2026年中国质量协会质量专业能力考试（精益现场管理工程师）综合能力测试题及答案五

2026年中国质量协会质量专业能力考试（精益现场管理工程师）综合能力测试题及答案五一、单项选择题（每题1分，共20分）1.丰田生产方式的两大支柱是（）。A.准时化与自働化B.标准化与均衡化C.5S与TPMD.拉动生产与连续流2.下列哪一项最准确地描述了价值流图中的"增值时间"？A.从原材料到成品入库的全部时间B.物料或信息在流程中被实际加工或转化的时间C.设备实际运转的时间D.作业人员实际操作的时间3.某装配线班产需求为400件，每班有效工作时间460分钟，则该线的节拍时间（TaktTime）为（）。A.0.87分钟/件B.1.15分钟/件C.1.5分钟/件D.2.3分钟/件4.在5S管理中，"清扫"的深层含义是（）。A.保持工作场所干净整洁B.在清扫过程中点检设备，发现异常C.定期更换设备易损件D.对工作场所进行消毒处理5.标准作业三要素不包括（）。A.节拍时间B.作业顺序C.标准在制品数量D.设备综合效率6.关于"自働化"（Jidoka），下列说法正确的是（）。A.用自动化设备完全替代人工操作B.在异常发生时设备自动停机，防止不良品流出C.仅指设备的自动检测功能D.通过机器换人减少人工成本7.下列哪项不属于精益生产所定义的七种浪费之一？A.过量生产B.等待C.加班D.不良品8.某工序连续30天共生产1500件产品，其中不良品30件，则该工序的过程能力初值（首次通过率）为（）。A.95%B.96%C.97%D.98%9.关于看板管理，下列说法错误的是（）。A.看板是拉动生产的目视化工具B.看板必须与实物一起流动C.看板数量一旦设定便不可调整D.没有看板就不能进行生产或搬运10.快速换模（SMED）方法中，将内部作业转换为外部作业的根本目的是（）。A.减少换模总时间B.减少设备停机时间C.降低换模人员技能要求D.提高模具使用寿命11.下列关于设备综合效率（OEE）的计算公式，正确的是（）。A.时间开动率×性能开动率×合格品率B.时间开动率×速度开动率×稼动率C.负荷时间×故障率×合格品率D.可用率×效率×良品率12.价值流图绘制过程中，下列哪个图标通常用于表示"推动箭头"？A.带箭头的粗实线B.带阴影的箭头C.波浪线箭头D.折线箭头13.下列哪项是实施"均衡生产"（Heijunka）的主要目的？A.提高设备利用率B.平抑需求波动，稳定生产节奏C.增加库存以应对波动D.减少品种切换次数14.防错（Poka-Yoke）技术的基本思想是（）。A.靠作业人员注意力避免出错B.通过培训和考核杜绝差错C.从源头设计上使错误不可能发生D.通过检验剔除不合格品15.关于PDCA循环，下列说法正确的是（）。A.A阶段是"再检查"，验证效果B.C阶段的主要任务是标准化C.P阶段要明确问题并分析原因、制定对策D.D阶段是"反思与总结"16.精益管理中，"现场现物"原则强调的是（）。A.尽量采用自动化设备B.管理者到现场亲自确认事实C.保持现场整洁D.使用现成的零部件17.下列关于拉动生产与推动生产的比较，正确的是（）。A.拉动生产适用于需求稳定的所有行业B.推动生产完全不可取，应全部改为拉动C.拉动生产用下游需求触发上游生产，可有效控制库存D.推动生产的库存水平一定低于拉动生产18.下列哪项属于第二类"看不见的浪费"？A.库存积压B.动作浪费C.等待浪费D.管理过程中的流程断裂与信息失真19.实施TPM（全员生产维护）的核心理念是（）。A.由专业维修部门负责全部设备维护B.操作工参与日常点检，实现设备综合效率最大化C.设备越先进，维护越简单D.以事后维修为主，减少预防成本20.下列哪一项是实施5S的正确顺序？A.整理→整顿→清扫→清洁→素养B.整顿→整理→清扫→素养→清洁C.清洁→整顿→整理→清扫→素养D.整理→清扫→整顿→清洁→素养二、多项选择题（每题2分，共20分）1.下列哪些属于精益生产中的"七大浪费"？A.过量生产B.库存C.人才浪费D.搬运E.信息浪费2.关于朱兰质量三部曲，下列正确的有（）。A.质量策划B.质量控制C.质量突破D.质量改进E.质量保证3.下列哪些工具常用于根本原因分析？A.5Why分析法B.鱼骨图C.控制图D.头脑风暴法E.因果矩阵4.实施准时化生产的基本条件包括（）。A.拉动式生产B.均衡化生产C.看板管理D.大批量生产E.设备高度自动化5.价值流图分析时，常用的改善机会识别点包括（）。A.等待时间过长B.库存积压点C.换模次数过多D.供应商数量多E.信息传递路线复杂6.关于精益六西格玛，下列说法正确的有（）。A.精益关注流程速度和浪费B.六西格玛关注变异和缺陷C.两者可以互补融合D.精益适用于离散制造，六西格玛适用于流程行业E.精益六西格玛仅适用于制造业7.下列哪些属于标准作业的构成文件？A.工序能力表B.标准作业组合票C.标准作业票D.设备点检表E.作业指导书8.关于"防错"方法，下列理解正确的有（）。A.防错依靠低成本、高可靠机制B.防错可在作业源头消除差错C.防错只适用于装配作业D.防错不能替代作业人员的责任心E.防错需要与检验相结合才能实现零缺陷9.下列哪些做法有助于实现"少人化"？A.培养多能工B.建立U型生产线C.设备专人专管D.按需求变动调整作业人数E.增加自动化设备10.关于"现场改善"的基本原则，下列正确的有（）。A.改善从现场出发，以事实为依据B.改善应一次到位，避免反复C.改善需要全员参与D.改善应追求完美方案后再实施E.改善永无止境三、判断题（每题1分，共10分）1.节拍时间等于生产周期时间。2.5S中的"清洁"是将"整理、整顿、清扫"形成的状态保持下去并标准化。3.在精益生产中，安全库存是为了应对需求波动而必须保留的合理库存，因此多多益善。4.标准作业一旦制定，就应该永久保持不变。5.防错装置是一种偏重于事后检验的质量控制手段。6.在精益生产中，"Andon"系统的主要作用是在异常发生时让生产线停止并呼叫支援。7.拉动系统只能在重复性生产中实施，无法应用于单件小批量生产。8.价值流图只能分析生产制造过程，不能用于办公业务流程。9.目视化管理不仅用于展示信息，还能暴露异常，使管理者和作业者能够即时发现问题。10.TPM活动只涉及设备部门，与其他部门无关。四、简答题（每题5分，共20分）1.简述价值流图（ValueStreamMapping）绘制的基本步骤。2.简述设备TPM管理中"自主保全"的七个步骤。3.什么是"三现主义"？其在精益现场管理中的作用是什么？4.简述实施精益生产时常用的"改善实施PDCA循环"各阶段的要点。五、综合分析题（每题8分，共16分）1.某发动机装配车间共有5道工序，工序节拍（单位：分钟/件）分别为A：5.5、B：4.2、C：6.8、D：5.0、E：4.5。客户日需求量为110件，车间每日工作10小时（含两次各15分钟的休息时间）。（1）计算客户需求节拍时间。（2）识别瓶颈工序。（3）计算该产线当前的理论产能（以10小时有效时间计算）。（4）若要通过改善消除瓶颈，请给出至少两条改善方向。2.某车间推行精益改善后，将某机加工工序的换模时间从45分钟降至15分钟。该工序每日计划生产8小时，每批生产数量为300件，该工序加工节拍为0.5分钟/件。改善前每日可生产几批？改善后呢？并分析换模时间缩短对生产批量与在制品库存的影响。六、论述题（14分）1.结合精益管理理念，论述"精益现场管理工程师"在企业推进精益生产中的角色定位、核心职责与主要抓手。参考答案与解析一、单项选择题1.答案：A解析：准时化（JIT）与自働化（Jidoka）是丰田生产方式（TPS）的两大支柱。标准化与均衡化是基础，5S与TPM是改善手段，拉动生产与连续流是具体工具。2.答案：B解析：增值时间是指顾客愿意为之付费的活动时间，即物料发生物理或化学变化、信息被有效处理的时间。搬运、等待、检验均为非增值活动。3.答案：B解析：节拍时间=有4.答案：B解析：清扫不仅是去除脏污，更重要的是在清扫过程中对设备、工装、环境进行点检，及时发现漏油、松动、异响等异常，为设备维护和改善奠定基础。5.答案：D解析：标准作业三要素为节拍时间、作业顺序、标准在制品数量。设备综合效率（OEE）属于TPM管理指标。6.答案：B解析：自働化的核心是"带人字旁的自働"，即赋予机器判断异常的能力——异常时自动停止，呼唤人员处理，实现"品质在工序内保证"。7.答案：C解析：七种浪费为过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、不良品。"加班"是管理现象而非独立浪费类型。8.答案：D解析：首次通过率=15009.答案：C解析：看板数量应根据需求变化、改善进展进行动态调整和削减，以持续暴露问题、推动改善。10.答案：B解析：SMED的核心思想是尽量将只能在停机时进行的内部作业转化为可在运行中完成的外部作业，从而压缩设备停机时间。减少总换模时间虽然也是目的，但根本指向是减少停机。11.答案：A解析：OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率。三个指标分别反映设备的可用性、性能损失与质量损失。12.答案：B解析：精益价值流图中，带阴影的箭头表示"推动"，普通箭头表示物料流动，波浪线箭头表示信息流。推动箭头需被识别为改善机会。13.答案：B解析：均衡生产是通过将订单量及品种在时间轴上平均化，使生产计划平稳、负荷均衡，从而减少资源浪费和响应时间。14.答案：C解析：防错的本质是设计"即使操作失误也不会产生不良"的机制，如定位槽、传感器、限位开关等，属于源头质量控制。15.答案：C解析：PDCA中P（计划）阶段需明确目标、分析现状、查找原因并制定对策；D（实施）执行；C（检查）验证效果；A（处置）标准化或转入下一循环。16.答案：B解析："现场现物"要求管理者深入现场，通过观察实物、与作业者交流来把握问题本质，而非仅凭报告和数据作判断。17.答案：C解析：拉动生产按下游实际消耗补充生产，从机制上抑制过量生产。但实际生产中常按产品特点组合使用推拉结合策略，不能绝对化。18.答案：D解析：第一类浪费指现场直接可见的七种浪费；第二类浪费隐藏在管理系统、流程设计、信息传递之中，如流程断裂、职责重叠、信息失真等。19.答案：B解析：TPM强调"全员参与"，操作工承担日常点检、清洁、润滑等自主维护工作，与专业保全协同，追求设备寿命周期内综合效率最大化。20.答案：A解析：5S的实施顺序是整理（区分要与不要）、整顿（定位定量标识）、清扫（点检清洁）、清洁（标准化维持）、素养（养成习惯）。二、多项选择题1.答案：ABD解析：精益生产经典七大浪费为过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、不良品。人才浪费和信息浪费属于广义的浪费类别，不属于经典七大浪费范畴。2.答案：ABD解析：朱兰三部曲由质量策划、质量控制、质量改进三部分组成，层次清晰，是质量管理的基础框架之一。3.答案：ABDE解析：5Why、鱼骨图、头脑风暴、因果矩阵均用于识别和确认根本原因。控制图主要用于过程监控和变异的识别，而非直接用于根因分析。4.答案：ABC解析：准时化生产以拉动生产为基础，以均衡化生产为前提，以看板作为信息传递工具。大批量生产与准时化理念相悖，设备自动化程度不是必要条件。5.答案：ABCE解析：价值流图关注物料流和信息流。等待、库存、换模、信息流复杂均为典型改善信号。供应商数量本身不直接构成改善机会。6.答案：ABC解析：精益快速消除浪费、提升流动效率；六西格玛系统降低变异、提升质量。二者方法论互补，可结合应用于制造、服务等各行业。D、E说法过于绝对。7.答案：ABC解析：标准作业三件套通常指工序能力表、标准作业组合票和标准作业票。设备点检表属于TPM自主维护文件，作业指导书属于工艺技术文件，均不属于标准作业的构成文件。8.答案：AB解析：防错通过物理或感知设计在源头消除差错可能，低成本高可靠，且不依赖人员注意力。防错适用范围极广，并非仅限装配；其本身就是主动质量控制，不依赖责任心和事后检验。9.答案：ABD解析：少人化强调根据产量需求弹性配置人力。多能工培养、U型布局、灵活调整人员配置是实现少人化的典型手段。设备专人管理不利于弹性配置。10.答案：ACE解析：现场改善强调以现场事实为出发点、全员参与、持续进行，不求一步到位。B、D与改善的"快速试验—验证—推广"路径不符。三、判断题1.答案：错误解析：节拍时间是由客户需求决定的生产速率，生产周期时间（LeadTime）是产品在生产流程中的实际流转时间，二者含义完全不同。2.答案：正确3.答案：错误解析：库存是七大浪费之一，安全库存应在分析需求波动和供应风险的前提下合理设定并持续降低，而非多多益善。4.答案：错误解析：标准作业是现场改善的基准，应随着设备、工艺、布局的改善而持续修订。5.答案：错误解析：防错装置属于源头控制手段，在错误刚发生或即将发生时即予以阻止，实现"不制造不良"，而非事后检验。6.答案：正确7.答案：错误解析：单件小批量生产可通过设定"超市"和"FIFO通道"等变通方式，在局部实施拉动原则，同样能减少过量生产和库存。8.答案：错误解析：价值流图同样适用于流程性业务如订单处理、产品开发及服务流程，只是侧重点有所不同。9.答案：正确10.答案：错误解析：TPM是全员参与的生产维护活动，涉及生产、设备、质量、工艺等各部门协同推进。四、简答题1.答案：(1)选定分析对象：选择产品族（ProductFamily）；(2)绘制现状图：先绘客户需求与发货端，再绘生产过程各工序及数据框（换模时间、稼动率、良率等），补充物料流动和信息流动；(3)计算汇总指标：增值时间、非增值时间、总周期时间等；(4)识别浪费与改善机会；(5)绘制未来状态图，制定实施计划并跟踪推进。解析：价值流图的核心在于沿"门到门"的物料流和信息流识别浪费，从而规划未来理想状态。2.答案：(1)初期清扫（点检清扫，发现微缺陷）；(2)对问题源的对策（污染源、困难源治理）；(3)制定清扫、点检、润滑基准；(4)总点检（按点检手册培训并实施全面点检）；(5)自主点检（按基准实施日常点检并标准化）；(6)标准化（整理整顿、目视化、标准化管理）；(7)自主管理的彻底化（持续改善，自主设定设备管理目标）。解析：自主保全七步骤是操作工由"清扫设备"逐步走向"管理设备"的阶梯，是TPM落地的关键路径。3.答案：三现主义即"现场、现物、现实"：到现场去、看现物、把握现实。其作用是帮助管理者和改善团队摆脱经验和报告的局限，以事实和数据为基础发现问题、分析原因、制定对策，是现场改善和问题解决的根本原则。4.答案：P（计划）：明确问题与目标，分析现状与原因，制定改善方案及日程；D（实施）：按计划试运行，在小范围内快速验证；C（检查）：评估效果，确认是否达到目标；A（处置）：将有效对策标准化并水平展开，未达目标则总结经验转入下一循环。五、综合分析题1.答案：（1）有效工作时间=10×60−2①对C工序实施作业分析与改善（动作改善、工装优化、消除等待），降低其作业时间；②将C工序部分作业内容转移至工时富余的B、E工序（作业再分配）；③引入SMED快速换模减少切换时间；④通过自动化或防错装置提高C工序效率与稳定