《信息技术 服务器及存储设备用液冷部件技术规范》GB-T 48204-2026

1GB/T48204—2026信息技术服务器及存储设备用液冷部件技术规范1范围述了相应的试验方法。本文件适用于服务器及存储设备用单相液冷系统中液冷部件的设计、制造和测试。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于GB/T191包装储运图形符号标志GB/T1690硫化橡胶或热塑性橡胶耐液体试验方法GB/T2421环境试验概述和指南GB/T2422环境试验试验方法编写导则术语和定义GB/T2423.5环境试验第2部分：试验方法试验Ea和导则：冲击GB/T2423.16—2022环境试验第2部分：试验方法试验J和导则：长霉GB/T2423.17—2024环境试验第2部分：试验方法试验Ka:盐雾GB/T2423.56环境试验第2部分：试验方法试验Fh:宽带随机振动和导则GB/T2828.1计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划GB/T4857.2包装运输包装件基本试验第2部分：温湿度调节处理GB/T4857.5包装运输包装件跌落试验方法GB/T4857.20包装运输包装件碰撞试验方法GB/T4857.23包装运输包装件基本试验第23部分：垂直随机振动试验方法GB/T6461—2002金属基体上金属和其他无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和试件的评级GB/T7939.2—2024液压传动连接试验方法第2部分：快换接头GB/T9813.3—2017计算机通用规范第3部分：服务器GB/T11547塑料耐液体化学试剂性能的测定GB17625.1—2022电磁兼容限值第1部分：谐波电流发射限值(设备每相输入电流≤16A)GB/T17625.8—2025电磁兼容限值第8部分：每相输入电流大于16A小于或等于75A连接到公用低压系统的设备产生的谐波电流限值GB/T17799.1电磁兼容通用标准居住、商业和轻工业环境中的抗扰度GB17799.8电磁兼容通用标准第8部分：商用和轻工业场所专业设备的发射GB26572电器电子产品有害物质限制使用要求2GB/T27050(所有部分)合格评定供方的符合性声明GB/T39560(所有部分)电子电气产品中某些物质的测定SH/T0085—1991发动机冷却液腐蚀测定法(玻璃器皿法)3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。采用液体流动方式带走发热元件热量的冷却技术。液冷部件liquidcoolingcompon通过液冷实现散热的装置。注：液冷部件包含冷板组件、浸没组件、快换接头、机柜冷却工质供回歧管、环路冷却工质供回歧管和冷量分配单元。冷却工质coolant冷却液coolant液冷(3.1)系统循环中实现热量交换的液体。以冷却工质(3.3)为媒介，实现工质输送和间接接触换热的装置。浸没组件immersedcomponent以冷却工质(3.3)为媒介，实现工质输送和检测的接触换热的装置。快换接头quick-actioncoupling快速接头quickdisconnect包含插头和插座，且插头和插座都自带流体截断及自密封功能的多次快速连接、断开的装置。[来源：GB/T7939.2—2024,3冷量分配单元coolantdistributionunit用于实现液冷系统的工质驱动、稳压和配流，同时实现系统热量交换、物理隔离等功能的装置。机柜冷却工质供回歧管rackcoolantmanifold用于向机柜内各冷板组件分配冷却工质的装置。环路冷却工质供回歧管loopcoolantmanifold用于向环路内各机柜冷却工质供回歧管(3.8)分配冷却工质的装置。3连接系统connectingsystem用于实现各液冷部件连接的管路和接头的统称。注：连接系统由快换接头(3.6)、机柜冷却工质供回歧管(3.8)和环路冷却工质供回歧管(3.9)等组成。二次侧冷却环路secondarycoolingloop通过冷却工质(3.3)循环将服务器及存储设备发热元件产生的热量导出的冷却环路。一次侧冷却环路primarycoolingloop通过冷却工质(3.3)将二次侧冷却环路(3.11)导出的热量传递至室外环境或通过热回收系统回收利用的冷却环路。最高允许压力maximumallowablepressure液冷部件所允许承受的最大压力。注：该压力是根据液冷部件各受压元件的有效厚度，考虑了元件承受的所有载荷而计算得到的，且取最小值。当液冷部件的设计文件没有给出最高允许压力时，则认为该液冷部件的设计压力即为最高允许压力。最大工作压力maximumoperatingpressure在正常工作情况下，液冷部件能达到的最大压力。流量系数flowcoefficient规定条件下快换接头流通能力的基本系数。[来源：GB/T17213.1—2015,4.6,有修改]4缩略语下列缩略语适用于本文件。ATS:自动转换开关(AutomaticTransferSwitching)CDU:冷量分配单元(CoolantDistributionUnit)CPU:中央处理器(CentralProcessingUnit)EPDM:三元乙丙橡胶(EthylenePropyleneDieneMonomer)GPU:图形处理器(GraphicsProcessingUnit)IRHD:橡胶国际硬度(InternationalRubberHardnessDegree)LCM:环路冷却工质供回歧管(LoopCoolantManifold)PTFE:聚四氟乙烯(PolyTetraFluoroEthylene)RCM:机柜冷却工质供回歧管(RackCoolantManifold)SNMP:简单网络管理协议(SimpleNetworkManagementProtocol)4GB/T48204—202655液冷部件组成服务器及存储设备用液冷部件主要有冷板组件、浸没组件、连接系统和CDU等部件。冷板式液冷部件主要包含冷板组件、连接系统和CDU;浸没式液冷部件主要包含浸没组件、连接系统和CDU。图1给出了各部件使用中的位置示意。标引序号说明：1——冷板组件；2——连接系统；a)冷板式液冷部件标引序号说明：1——浸没组件；2——连接系统；图1服务器及存储设备用液冷部件位置示意图5服务器及存储设备用液冷部件描述如下。组件的组成见附录A。——浸没组件：由浸没液冷机柜、传感器装置和阀门等主要零部件组成，浸没组件的组成见附录B。——连接系统：由快换接头、RCM和LCM等主要零部件组成，图2给出了连接系统组成示意，各部件描述如下。●快换接头：具有流体截断和自密封功能的快速连接和断开部件，由插头与插座组成。当插头和插座连接时，液体接通；当插头和插座断开时，供液中断，同时液体不会泄漏；根据插拔方式的不同，快换接头分为手插快换接头和盲插快换接头。●RCM:安装于液冷机柜内部，具有分集液和排气等功能的部件，RCM一般由排气阀、分支管路和主管路等组成；分支管路安装有快换接头，实现与冷板组件的连接，主管路接口位于主管路上端或下端，是冷却工质进出液冷机柜的接口，用于连接LCM。●LCM:安装于数据中心地板下方或数据中心顶部，具有分集液和排气等功能的部件，LCM一般由排气阀、分支管路、主管路和阀件等组成；LCM通常呈环形布置，通过分支管路与LCM主管路连接，实现对每个机柜供液和冷却。标引序号说明：1——快换接头；图2连接系统组成示意—CDU:由一次侧模块、二次侧模块、换热器模块、定压补液模块、电气模块和控制模块组成，具体CDU组成见附录C。CDU根据布置方式不同，分为集中式CDU和分布式CDU;根据结构形态不同，分为机柜式CDU和机架式CDU;根据换热器模块不同，分为液液式CDU和风液注1:机柜式CDU是指独立设置，并入机柜排中或安装至数据中心设备间的CDU;机架式CDU是指插入机柜中，按机柜内机架尺寸限定外形尺寸的CDU。注2:液液式CDU是指内置液液换热器，通过两种液体的非接触式换热，以液冷的方式降低冷却工质温度的CDU;风液式CDU是指内置风液换热器，以风冷的方式降低冷却工质温度的CDU。GB/T48204—202666技术要求6.1.1通用要求液冷部件的设计符合下列通用要求：a)液冷部件的冷却及相关指标应预留不小于10%的设计冗余；b)考虑管路长期可靠性，应根据管径、材料选择合适的管内流速，管路最大流速宜符合表1要求。表1管路最大流速与服务器或存储设与RCM连接的分支管路的分支管路333446.1.2冷板组件冷板组件的设计符合下列要求：a)冷板组件应根据CPU或GPU等处理器，内存或硬盘等散热部件的型号尺寸、发热特点和服务器及存储设备的内部结构进行设计，在符合处理器，内存或硬盘使用周期内的温度要求b)冷板组件应符合CPU或GPU等处理器，内存或硬盘等插座的载荷和其他结构性要求；c)冷板组件的设计应保证多冷板之间的浮动量；d)冷板组件应考虑配管位置及方向，冷却工质进出口位置，避免与服务器及存储设备内的其他部件产生干涉；e)使用盲插快换接头的冷板组件宜在快换接头位置设计防泄漏装置。6.1.3浸没组件浸没组件的设计符合下列要求：a)浸没液冷机柜的尺寸应根据容纳的服务器及存储设备的尺寸和数量进行设计，当高度超过操作高度时应有配套的操作台阶；b)浸没液冷机柜体积应紧凑设计，考虑冷却工质重量对承重结构的影响；c)浸没液冷机柜门开合角度应大于90°以符合设备垂直安装的需求；d)浸没液冷机柜应设计具有观察冷却工质的视窗；e)浸没液冷机柜应至少有一个手柄或其他设计方案，以便将服务器或存储设备机箱垂直拉出或插入浸没式液冷机柜；f)浸没液冷机柜应提供其工作运行期间较高流速区域给发热元件，避免局部热点；装有散热器的元件应将散热器翅片与流体流动方向平行放置。76.1.4连接系统连接系统的设计符合下列要求：a)冷板组件和RCM配套用的快换接头，应由制造商和使用方根据工作流量和流阻要求共同确定接头形式和接头尺寸；b)RCM设计应与液冷机柜不发生干涉，不影响服务器或存储设备的维护，并应预留维护检修空间；c)快换接头应符合不同制造商同一型号产品的插头和插座之间实现互换使用。CDU的设计符合下列要求：a)CDU应设置安全阀和排气阀，宜采用软管和硬管配合设计，以减小温度变化和制造误差引起的内应力；b)CDU密封应采用O型密封圈或密封垫圈方式，所有与冷却工质接触的位置不应使用螺纹胶、c)CDU过滤精度的选择应以冷板内流道宽度为依据，应至少符合过滤精度小于50%的流道d)机柜式CDU宜具有过滤器热插拔设计。液冷部件的接液材质符合下列要求。b)快换接头的金属材质应选用不锈钢或铝合金等材质，当选用铝合金材质时表面应做相应处理；非金属材质宜选用FVMQ或EPDM。c)CDU的管路金属材质应选用不锈钢材质，阀门金属材质应选用不锈钢材质，水泵接液部分金属材质应选用不锈钢材质。d)纯铜与铝合金材质不应同时存在于一个液冷回路中。e)RCM和LCM的管路金属材质宜选用不锈钢材质，管路非金属材质宜选用EPDM;排气阀金属材质宜选用不锈钢材质。注：上述不锈钢材质推荐采用GB/T20878—2024中不锈钢牌号的统一数字代号为S30403、S30408、S31608或S31653等的不锈钢。液冷部件的外观符合下列要求。a)液冷部件的结构和尺寸应符合使用方安装部位图纸和连接要求。b)接口端面应与轴线垂直，端面应光洁整齐，无毛边和缺口等缺陷。c)与冷却工质接触部件的内表面应光滑，无油污、脏污、黏附物f)快换接头在完全断开连接后阀芯应能完全回弹。GB/T48204—20268g)液冷部件的平面度符合下列要求：1)冷板组件底面的平面度应小于或等于0.1mm;2)RCM与盲插快换接头的接触面(除安装孔外)的平面度宜小于或等于0.5mm,RCM与手插快换接头的接触面(除安装孔外)的平面度宜小于或等于2mm。h)液冷部件应具有显著的标志、标识或铭牌，并应在产品规范中规定或在产品随行文件中说明标定规格的含义。注：液冷部件的显著标志、标识包括冷板组件上贴有螺丝拆装顺序说明和液体流向标识，RCM通过标识区分进液和出液，快换接头标识完整的厂商、型号、进液和出液，具有排液口的液冷部件标识排液口等。液冷部件的接头符合下列要求。a)液冷部件间的接头应采用可靠且可维护的连接方式，并具有防松脱结构，如螺纹连接、卡箍连b)螺纹连接应采用公制螺纹或符合GB/T7307的规定。c)法兰连接应符合GB/T9124.1的规定。d)液冷部件间的连接方式宜符合表2的要求。表2液冷部件间的连接方式一快换接头(如有)快换接头(如有)一一一e)当采用卡箍连接或法兰连接时，应符合表3的连接要求；当采用快换接头连接时，应符合表4的连接要求。表3卡箍连接或法兰连接要求最高允许压力DN65～DN100或ISO2.5"～ISO4.0"DN100(不含DN100)或ISO4.0"以上(不含ISO4.0")表4快换接头连接要求最高允许压力1”定通径快换接头GB/T48204—20269表4快换接头连接要求(续)最高允许压力DN25～DN50或ISO1.0”(不含ISO1“)～ISO2.0”6.5.1冷板组件冷板组件具有下列功能：a)冷板组件应具有换热功能，通过密闭的结构和内部工质带走热量；b)冷板组件应支持漏液检测；c)冷板和配管连接位置可具有漏液收集功能，如管路下方设置集液槽等。6.5.2浸没组件浸没组件具有下列功能：a)应具有液位检测和告警功能，在液位异常时产生告警信号；b)应具有温度检测和告警功能，在温度异常时产生告警信号；c)宜具有电导率检测和告警功能，在电导率异常时产生告警信号；d)宜具有流量检测和告警功能，在流量异常时产生告警信号；e)宜具有压力检测和告警功能，在压力异常时产生告警信号；f)宜具有漏液检测和告警功能，在发生漏液时产生告警信号；g)宜具有供冷量与发热量动态匹配检测和告警功能，在供冷量与发热量动态匹配异常时产生告警信号。6.5.3连接系统连接系统具有下列功能。a)RCM与LCM应具有冷却工质输送和分集液功能；RCM应能为机柜内各服务器或存储设备提供均匀的冷却工质流量分配，机柜中各液冷服务器或存储设备的冷却工质流量偏差应小于10%。b)快换接头应具有连接即通、即拔即断的分离断液和自密封功能，应具有双向截止功能，以快速截断液冷回路。c)RCM和LCM等顶部可能有气体聚集的部件应具有排气功能；对于有排气或排液要求的LCM和RCM应分别设置自动排气阀或排液阀，自动排气阀宜支持在线更换。d)连接系统宜支持漏液检测。CDU具有下列通用功能。a)CDU应具有稳定二次侧运行压力的功能。b)CDU应具有补液功能，并通过补液装置进行冷却工质补充；当二次侧压力低于设定的工作压力时，应自动或手动补充冷却工质。GB/T48204—20261)具有恒压差或恒流量供液控制功能；2)具有供液温度控制功能；3)具有内部漏液检测功能；4)支持来电自启动，设备断电后再次上电时能自动启动和运行；5)支持掉电记忆功能，设备断电后再次上电，运行数据不丢失，并可自主恢复至原状态；6)在合理位置设置安全阀，异常超压时具有安全阀保护；7)具有不同的控制权限，输入密码进入不同的操作界面；8)具有通信能力，能与上位机管理模块对接，实现运行参数监控。d)CDU应具有运行数据读取功能，运行数据应包含供液温度稳压压力和环境温湿度；宜包含冷却工质的理化性能参数，如pH、电导率、浊度等，宜包含电气模块内空气温度、水泵运行功耗和电流、储液箱液位等参数。告警；宜具有历史告警记录功能。f)CDU应具有排气功能，机柜式CDU应实现自动排气，机架式CDU可通过排气装置实现排气。g)CDU子模块功能应符合附录D中D.1的要求。h)CDU宜具有群控功能，支持至少2台CDU组网运行。6.6性能6.6.1冷板组件冷板组件的热性能符合下列要求。a)应按表5规定的工况进行冷板组件热性能标定，以获得冷板组件热性能的边界曲线。冷板组件的热性能通过热阻值评估，冷板组件的标称热阻应为边界曲线的最小值。表5冷板组件热性能标定条件供液温度/℃供液流量区间供液流量间隔冷却工质0.1L使用方指定的冷却L指最大工作压力对应的流量。b)当使用方指定工况时，冷板组件的热性能应符合使用方在指定供液流量和供液温度下待冷却处理器的壳温要求；待冷却处理器的壳温在使用期间不应超过处理器制造商规定的最大壳温值要求。6.6.1.2通流能力冷板组件的通流能力符合下列要求。a)应根据使用方工况进行通流能力标定；当使用方不指定工况时，应按表6进行冷板组件通流能力的标定，以获得冷板组件通流能力的水力曲线，冷板组件标称最大通流能力应为水力曲线的最大值。表6冷板组件通流能力标定条件供液温度/℃冷却工质使用方指定的冷却b)当使用方指定工况时，冷板组件的通流能力应符合使用方在指定工况下冷却工质供液流量的要求。6.6.1.3密封性冷板组件的密封性符合下列要求。a)冷板组件的承压能力符合：1)在2倍最高允许压力下应无液体泄漏，无变形；2)在3倍最高允许压力下应无液体泄漏。b)冷板组件的保压能力符合：1)气检：试验前后压差应小于或等于3%;2)氦检：试验前后泄漏量应小于或等于10⁻⁵Pa·m³/s。6.6.1.4漏液检测分辨率冷板组件漏液检测装置的泄漏量感应分辨率应小于或等于0.5mL。6.6.2浸没组件6.6.2.1通流能力浸没组件的通流能力符合下列要求。a)应根据使用方工况进行通流能力标定；当使用方不指定工况时，应按表7进行浸没组件通流能力的标定。表7浸没组件通流能力标定条件供液温度/℃供液流量范围供液流量间隔冷却工质0.6L⁸~1.4L0.1LL指最大工作压力对应的流量。b)当使用方指定工况时，浸没组件的通流能力应符合使用方在指定工况下冷却工质供液流量的要求。6.6.2.2密封性浸没组件在1.5倍最大工作压力下应无液体泄漏。GB/T48204—20266.6.3连接系统6.6.3.1通流能力连接系统的快换接头通流能力通过流量系数Kv值评估，不同通径的常用快换接头Kv值应大于或等于表8的规定。注1:Kv是用来描述快换接头在特定条件下通过流体性能的参数，指5℃~40℃的水在1h内通过连接状态下的快换接头，其两端压差达到100kPa时水的流量，Kv值的计算公式见GB/T17213.1—2015中的4.6.1。注2:Cv同样是用来描述快换接头在特定条件下通过流体性能的参数，在行业内也具有通用性，指40F～100F的水在1min通过连接状态下的快换接头，其两端压差达到阀门两端压差为6.89476kPa(即1psi)时水的流量，Cv值的计算公式见GB/T表8常用快换接头Kv值要求快换接头定通径快换接头6.6.3.2连接力变通径快换接头在至少300kPa下的连接力应小于表9规定值。表9变通径快换接头连接力变通径快换接头连接力6.6.3.3密封性连接系统的密封性符合下列要求。a)连接系统的承压能力符合：1)快换接头、RCM和LCM在2倍最高允许压力下应无液体泄漏，无变形；2)快换接头、RCM和LCM在3倍最高允许压力下应无液体泄漏。b)连接系统的保压能力符合：1)气检：试验前后压差应小于或等于3%;2)氦检：试验前后泄漏量应小于或等于10⁻⁵Pa·m³/s。c)连接系统的快换接头在至少300kPa下进行连接及断开操作时的冷却工质最大泄漏量应符合表10的要求。GB/T48204—2026表10快换接头进行连接或断开操作时的冷却工质最大泄漏量换接头每次进行连接或断开操作时的定通径快换接头6.6.3.4插拔次数在设定的工作压力及流量下，快换接头的连接和断开循环应大于或等于1000次。6.6.4.1热性能CDU的热性能应符合下列要求：a)应按表11的工况对风液式CDU进行热性能标定，按表12规定的工况对液液式CDU进行热性能标定，以获得CDU热性能的边界曲线，CDU的标称热性能应为边界曲线的最大值；b)当使用方指定工况时，CDU的热性能应符合使用方在指定一次侧和二次侧工况下的换热量要求。表11风液式CDU热性能标定条件℃%℃流量区间供液流量间隔冷却工质0.1LL指最大工作压力对应的流量。表12液液式CDU热性能标定条件℃冷却工质℃流量区间供液流量间隔冷却工质0.1LL指最大工作压力对应的流量，且一次侧供液流量与二次侧供液流量相同。6.6.4.2通流能力液液式CDU一次侧模块的通流能力应符合下列要求。a)液液式CDU应按表13提供的工况对冷却工质流经CDU的部分进行通流能力标定，以获得CDU通流能力的水力曲线，液液式CDU的标称最大通流能力应为水力曲线的最大值。GB/T48204—2026表13液液式CDU通流能力标定条件℃供回液压差区间压差间隔冷却工质b)当使用方指定工况时，液液式CDU一次侧的通流能力应符合使用方在指定工况下一次侧冷却工质供液流量的要求。6.6.4.3密封性CDU的密封性符合下列要求。a)CDU的承压能力应符合：1)在3倍最高允许压力下应无液体泄漏；2)安全阀开启压力不大于最高允许压力的1.15倍。b)CDU的保压能力应符合气检试验前后压差小于或等于3%。6.6.4.4泵送能力CDU的泵送能力符合下列要求。a)CDU应按表14中二次侧工况进行泵送能力标定，以获得CDU泵送能力的水力曲线，CDU的标称泵送能力应为水力曲线的最大值。表14CDU泵送能力标定条件供液温度/℃冷却工质5b)当使用方指定工况时，CDU二次侧的泵送能力应符合使用方在指定工况下的供液流量要求。6.7相容性液冷部件应具有良好的材料相容性，与冷却工质接触的部件与冷却工质发生的化学反应不应影响液冷部件的性能，冷却工质种类和关键理化性能参数见附录E。橡胶材料和塑料的相容性应符合表15表15橡胶和塑料的相容性要求材质硬度变化(IRHD)士5士306.8耐腐蚀性液冷部件应具有耐腐蚀性，包括：a)具有抗化学腐蚀能力，液冷部件的金属材料质量损失不应大于10mg;b)具有抗电化学腐蚀能力，与冷却工质接触的部件不应有两种电极电位差较大的金属；如冷却工质直接接触的部件无法避免地包含两种电极电位差较大的金属，则应在对应金属内壁做可靠的表面处理以减小电化学反应。6.9抗霉菌性液冷部件应具有抗菌性，经霉菌试验后，表面长霉程度应符合GB/T2423.16—20226.10电源适应能力CDU的电源适应能力应符合下列要求。b)对于直流供电的产品，应能在直流电压标称值的85%～120%的条件下正常工作。标称值应d)应具有短路保护、过载保护、接地保护和缺相保护功能；安装位置位于室外的CDU应具有防雷保护功能。6.11环境适应性6.11.1气候环境适应性液冷部件的气候环境适应性应符合表16的规定。GB/T48204—2026表16气候环境适应性温度/℃工作工作10%～90%(凝露工况除外)5%～95%(凝露工况除外)6.11.2机械环境适应性6.11.2.1振动适应性冷板组件、连接系统的快换接头和CDU的扫频振动应符合GB/T9813.3—2017中表3的要求，随机振动适应性应符合表17的要求。表17随机振动适应性工作振动随机波形，频率范围：5Hz~500Hz,30.705m/s²,X/Y/Z三轴，单轴10min随机波形，频率范围：1Hz～200Hz,8.044m/s²,X/Y/Z三轴，单轴30min6.11.2.2冲击适应性非工作状态下，冷板组件的冲击适应性应符合表18的要求。表18冲击适应性峰值加速度/(m/s²)脉冲持续时间/ms±X、±Y、±Z,每个方向3次6.11.2.3包装运输件碰撞适应性冷板组件、浸没组件、连接系统和CDU的包装运输件碰撞适应性应符合表19的要求。表19包装运输件碰撞适应性峰值加速度/(m/s²)脉冲持续时间/ms±X、±Y、±Z,每个方向1000次6.11.2.4包装运输件跌落适应性冷板组件、连接系统和机架式CDU的包装运输件跌落适应性应符合表20的规定，浸没组件和机柜式CDU的包装运输件跌落适应性应符合表21的规定。表20冷板组件、连接系统和机架式CDU运输包装件跌落适应性表21浸没组件和机柜式CDU运输包装件跌落适应性2/4/5/6面，每面冲击1次，共4次，冲击速度不低于1.2m/s把棱3-5垫高100mm,棱3-6抬高高度(当≤230kg,230mm;>230kg,1随机振动随机波形，1Hz～200Hz,加速度5.297m/s²,Z轴方向，4h把棱3-5垫高100mm,棱3-6抬高高度(当≤230kg,230mm;>230kg,1“运输包装件棱的标示方法见GB/T4857.1。6.11.3抗盐雾液冷部件的金属部件应具有良好的耐候性能，经盐雾试验后，金属外表面应符合GB/T6461—2002表1中9级的评级要求，各部件应能正常工作。6.12电磁兼容性CDU的电磁兼容性应符合下列要求。a)无线电骚扰符合GB17799.8的规定。b)对于额定功率小于或等于16A的CDU,谐波电流符合GB17625.1—2022中A类设备的规定；对于额定功率大于16A的CDU,谐波电流符合GB/T17625.8—2025中表3的规定。c)抗扰度符合GB/T17799.1的规定。6.13能耗CDU应具备良好的节能性。正常工作情况下，风液式CDU自身能耗应小于或等于自身总散热量的10%,液液式CDU自身能耗应小于或等于自身总散热量的2%。6.14限用物质适用时，液冷部件应符合GB26572的要求，对冷却工质及环境无污染。7试验方法7.1试验环境条件除另有规定外，受试液冷部件均在下列条件下进行试验：——温度：10℃~35℃;—相对湿度：25%～75%;液冷部件制造商应提供液冷部件接液材料清单，检查各液冷部件的接液材质是否符合6.2的要求。7.3外观液冷部件的外观检查按下列方法进行。a)使用游标卡尺或米尺对液冷部件进行尺寸测量，检查液冷部件的尺寸是否符合6.3a)的要求。b)冷板进出口使用脉冲式清洗设备(脉冲式通液、液体可正反方向流动)或其他设备进行冲洗，冲洗工质为纯水冷却液或其他溶液，冲洗工质控制通入最大流速为2.5m/s;检查排出的冲洗工质是否存在可见的油污、脏污、黏附物和金属碎屑等颗粒物，是否符合6.3b)的要求。c)使用目视法对6.3c)～f)中各液冷部件的外观进行逐一检查，检查液冷部件的外观是否符合6.3c)～f)的要求。d)使用平面度测试仪对液冷部件进行平面度测量，检查液冷部件的平面度是否符合6.3g)的要求。e)使用目视法对6.3h)中各液冷部件的是否具有显著的标志、标识和铭牌，并检查是否符合6.3h)的要求。液冷部件的接头检查按下列方法进行：a)通过检查液冷部件接头与出厂时产品说明书内容是否一致，并是否符合6.4a)～c)的要求；b)通过目测法检查液冷部件接头间的连接方式是否符合6.4d)的要求；c)通过游标卡尺测量接头的管径尺寸，并根据液冷部件的接头说明书中的最高允许压力要求，检查采用卡箍连接和法兰连接的连接方式是否符合表3的要求，快换接头连接时的接头是否符合表4的要求。7.5.1冷板组件冷板组件的功能检查按下列方法进行：a)按7.6.1.1b)的试验方法对冷板组件的换热功能进行检查；b)通过目测法检查冷板组件是否具有漏液检测装置，如漏液检测绳或漏液检测膜等；c)通过目测法观察冷板组件的冷板和配管连接位置是否设置集液装置，如集液槽等。7.5.2浸没组件通过目测法，浸没组件的功能检查按下列方法进行。a)检查浸没组件是否具有液位检测传感器，是否能读取冷却工质的液位高度；模拟液位高度超出和低于设定值，观察是否发出告警信号。b)检查浸没组件是否具有温度传感器，是否能正确读取冷却工质的供液和回液温度；模拟供液和回液温度超出和低于设定值，观察是否发出告警信号。c)检查浸没组件是否具有电导率传感器，是否能正确读取冷却工质的电导率参数；模拟电导率参数超出设定值，观察是否发出告警信号。d)检查浸没组件是否具有流量传感器，是否能正确读取冷却工质的流量参数；模拟流量参数超出和低于设定值，观察是否发出告警信号。e)检查浸没组件是否具有压力传感器，是否能正确读取冷却工质的供液和回液压力；模拟供液和回液压力参数超出和低于设定值，观察是否发出告警信号。f)检查浸没组件是否具有漏液检测装置，如漏液检测绳或漏液检测膜等；模拟出现漏液时，观察是否发出告警信号。g)检查浸没组件是否具有服务器及存储设备发热量检测和供冷量检测设备；模拟发热量与供冷量不匹配工况，观察是否发出告警信号。7.5.3连接系统连接系统的功能检查按下列方法进行。a)通过目测法检查RCM和LCM是否具有主管路与分支管路；选取RCM分布在上、中、下不同位置的N个支路(至少3个),其他支路进行封堵或不连接处理，在选取的每个支路上串联阻力负载和流量计，对RCM主管路接头供液，供液流量为N个支路在正常工作运行时流量的乘积，阻力负载调整为正常工作的压差；待稳定运行后，读取各支路流量计最小值的差值与最大值的比值，检查是否小于10%。b)将快换接头插头与插座连通，从插头向插座侧通入冷却工质，通过目测法检查液体是否流通；将快换接头插头与插座断开，从插头向插座侧通入冷却工质，通过目测法检查液体是否流通；断开后插头和插座是否有泄漏。c)通过目测法检查RCM和LCM是否具有排气阀和排液阀。d)通过目测法检查连接系统是否具有漏液检测装置，如漏液检测绳或漏液检测膜等。CDU的通用功能检查按下列方法进行。a)连接CDU与二次侧，运行CDU并逐步调整二次侧内的冷却工质温度，通过目测法检查二次侧压力是否发生变化。b)通过目测法检查CDU是否包含补液装置；连接CDU和二次侧，运行CDU并通过阀门将部分冷却工质排出，达到CDU的补液设定压力时，通过目测法检查CDU是否能进行补液。c)CDU的控制功能检查按下列方法进行：1)通过目测法检查CDU是否能设置恒压差或恒流量供液模式；2)通过目测法检查CDU是否能设置供液温度；3)通过目测法检查CDU是否具有漏液检测装置；4)将CDU二次侧供液和回液口通过管路连接，连接电源并启动CDU,使其按设定工况运5)将CDU二次侧供液和回液口通过管路连接，连接电源并启动CDU,使其按设定工况运行，关闭电源，待CDU关机后，再次连接电源，检查CDU运行数据是否与原设定工况一致；6)通过目测法检查CDU是否具有安全阀，通过定压补液设备对CDU进行定压补液，并使其压力超过安全阀设定值时，观察安全阀是否有冷却工质喷出；7)根据CDU的产品说明书输入不同使用方密码，检查是否能进入不同的操作界面；8)通过目测法检查CDU是否具有通信接口，将CDU通信接口与上位机管理模块对接，观察上位机管理模块是否能监测到CDU的运行参数。d)通过目测法检查CDU是否具有运行数据读取屏幕，检查读取运行数据是否包含供液温度、供回液压差、阀门开度、供液流量、稳压压力和环境温湿度等，以及冷却工质pH、电导率和浊e)通过目测法检查CDU是否具有漏液传感器，液位传感器，温度传感器，压力传感器和流量传察CDU是否可对模拟故障信号告警；关闭告警信号后，通过目测法检查是否具有历史告警记录。f)通过目测法检查CDU是否具有排气阀。g)CDU的子模块功能检查按D.2的试验方法进行。h)通过目测法检查CDU是否具有群控接口，并连接所有CDU的群控接口，通过目测法检查1台CDU是否能对群组内所有机组的参数进行设置。7.6.1冷板组件7.6.1.1热性能冷板组件的热性能标定和热性能试验按附录F中F.1和F.2分别进行试验准备和试验搭建，并按下列方式进行。a)对冷板组件的热性能进行标定。将冷板组件锁固在假负载上，并与性能试验装置连接。根据表5提供的二次侧工况条件，按F.3进行标定。b)当使用方指定工况时，将冷板组件锁固在假负载上，并与性能试验装置连接。根据使用方指定的供液流量、供液温度和假负载功耗进行设置，按F.4进行热性能试验。7.6.1.2通流能力冷板组件的通流能力标定和通流能力试验按F.1和F.2分别进行试验准备和试验搭建，并按下列方式进行试验。a)对冷板组件的通流能力进行标定。将冷板组件锁固在假负载上，并与性能试验装置连接。根据表6提供的二次侧工况条件，按F.5进行标定。b)当使用方指定工况时，将冷板组件锁固在假负载上，并与性能试验装置连接。根据使用方指定的供液温度和供液压差进行设置，按F.6进行通流能力试验。冷板组件的密封性试验按下列方式进行。a)利用压力试验装置对冷板组件进行承压试验，具体为：1)试验压力在2倍(含2倍)至3倍(不含3倍)最大工作压力之间时，试验时间不低于300s,检验冷板组件是否符合62)试验压力为3倍最大工作压力时，试验时间不低于15s,检验冷板组件是否符合6.6.1.3b)中的要求。b)冷板组件的保压试验按下列方式进行：1)将冷板组件与压力试验装置连接，通入不低于240kPa的氮气，试验时间24h,记录压力值和时间，计算试验时间前后的压差与试验时间前充入压力的比值，检验比值是否小于或2)将冷板组件连接氦质谱检测仪的进气管，通入不低于240kPa的氦气，试验时间60s,使用吸枪探头沿管路按点位顺序测试，每个点位探头环吸15s,检验试验前后泄漏量是否小于或等于10⁻⁵Pa·m³/s;或将冷板组件整体放入真空氦检设备内，对冷板组件和真空氦检设备同步抽真空，然后将冷板组件连接氦质谱检测仪的进气管，通入不低于240kPa的氦气，试验时间60s,氦气泄漏率小于或等于10-⁵Pa·m³/s。将冷板组件与漏液检测告警设备连接，在冷板组件漏液检测点上滴冷却工质0.5mL,检查漏液检测告警设备是否告警，并观察漏液检测设备是否发出亮灯或蜂鸣等信号。浸没组件的通流能力标定和通流能力试验按F.1和F.2分别进行试验准备和试验搭建，并按下列方式进行试验。a)对浸没组件的通流能力进行标定。将浸没组件与性能试验装置连接。根据表7提供的二次侧工况条件，按F.5进行标定。b)当使用方指定工况时，将浸没组件与性能试验装置连接。根据使用方指定的供液温度和供液压差进行设置，按F.6进行通流能力试验。利用压力试验装置对浸没组件进行压力试验。试验压力为1.5倍最大工作压力时，试验时间不低于60s,检验浸没组件是否符合6.6.2.2的要求。对快换接头按GB/T7939.2—2024中第13章的试验方法进行压力差试验，并根据公式(1)计算Kv值，检验不同通径的快换接头Kv值是否符合6.6.3.1的要求。GB/T48204—2026Q——流量，单位为立方米每小时(m³/h);p——流体密度，单位为千克每立方米(kg/m³)。快换接头的连接力试验按下列方式进行：a)将快换接头的插头和插座插合好，连接到测试系统，测试系统内冷却工质为纯水冷却液，在大于或等于300kPa压力下保持冷却工质流动；b)按GB/T7939.2—2024中第7章进行连接力试验，检查试验结果是否符合6.6.3.2的要求。快换接头、RCM和LCM的密封性试验按下列方式进行。a)利用压力试验装置对快换接头、RCM和LCM进行承压试验，具体为：1)将快换接头、RCM或LCM与压力试验装置连接，通过压力试验装置向快换接头、RCM或LCM通入纯水冷却液，持续加压压力在2倍最大工作压力，试验时间不低于300s条2)将快换接头、RCM或LCM与压力试验装置连接，通过压力试验装置向快换接头、RCM或LCM通入纯水冷却液，持续加压压力在3倍最大工作压力，试验时间不低于15s条件b)利用压力试验装置对快换接头、RCM和LCM进行保压试验，具体为：1)将RCM或LCM与压力试验装置连接，通过压力试验装置向RCM或LCM通入不低于240kPa的氮气，试验时间24h,记录压力值和时间，计算试验前后的压差与试验时间前2)将快换接头或RCM连接氦质谱检测仪的进气管，通入不低于240kPa的氦气，试验时间60s,使用吸枪探头沿管路按点位顺序测试，每个点位探头环吸15s,检验试验前后泄漏量是否符合6.6.3.3b)2)中的要求。c)快换接头连接及断开操作时的泄漏量试验按下列方式进行：1)将快换接头的插头和插座插合好，连接到测试系统，测试系统内工质为纯水冷却液，在大于或等于300kPa压力下进行试验；2)选取自密封袋及50张吸水纸，并进行称重，获得总质量m1;3)对快换接头进行50次的分离断开操作，每次断开后用1张吸水纸收集快换接头断开后插合面泄漏的全部液体，并放入自密封袋内密封，测试完成后对收集液体后的自密封袋和吸水纸进行称重，获得总质量m₂;4)快换接头单次插拔泄漏量按公式(2)进行计算：L=1000×(m₂-m₁)/(p₁×50)……(式中：L——快换接头泄漏量，单位为毫升(mL);m1——测试完成前自密封袋及吸水纸总质量，单位为克(g);m2——测试完成后自密封袋及吸水纸总质量，单位为克(g);P1——纯水冷却液密度，单位为千克每立方米(kg/m³)。5)检验泄漏量是否符合6.6.3.3c)的要求。7.6.3.4插拔次数快换接头连接及断开插拔次数试验按下列方式进行：a)将快换接头的插头和插座插合好，连接到测试系统，测试系统内工质为纯水冷却液，在大于或等于300kPa压力下保持工质流动；b)对插头和插座进行连接和断开循环操作，插头和插座完成一次连接和断开定义为1次循环；c)完成1000次循环后，对插头和插座进行外观检查及密封性试验，检查插头和插座外观是否符合6.3中b)和c)的要求，检查插头和插座密封性是否符合6.6.4.3的要求。CDU的热性能标定和热性能试验，应按附录G中G.1和G.2分别进行试验准备和试验搭建，并按下列方式进行试验。a)对CDU的热性能进行标定。具体为：1)对于风液式CDU,将CDU的二次侧模块连接二次侧试验装置并放置在表11提供的一次侧工况对应的环境中，按G.3进行标定；2)对于液液式CDU,将CDU的一次侧模块和二次侧模块分别连接到一次侧试验装置和二次侧试验装置，根据表12提供的一次侧和二次侧工况，对CDU一次侧供液温度、二次侧供液流量和一次侧供液流量进行设置，按G.3进行标定。b)当使用方指定工况时，CDU热性能试验按下列方式进行：1)对于风液式CDU,将CDU的二次侧模块连接二次侧试验装置，并放置在使用方指定的大气压力、温度和湿度环境中，并根据使用方指定的二次侧供液流量对CDU进行设置，将假负载调整至使用方所需功耗，按G.4进行热性能试验；2)对于液液式CDU,将CDU的一次侧模块和二次侧模块分别连接一次侧试验装置和二次侧试验装置，并根据使用方指定的一次侧供液温度、二次侧供液流量和一次侧供液流量对CDU进行设置，将假负载调整至使用方所需功耗，按G.4进行热性能试验。液液式CDU一次侧模块的通流能力标定和通流能力试验，应按G.1和G.2分别进行试验准备和a)对CDU一次侧模块的通流能力进行标定。将CDU一次侧模块连接一次侧试验装置，根据表13对CDU一次侧供液压差进行设置，按G.5进行标定。b)当使用方指定工况时，将CDU一次侧模块连接一次侧试验装置，根据使用方指定的一次侧供液压差和供液温度进行设置，按G.6进行通流能力试验。7.6.4.3密封性CDU的密封性试验应按下列方式进行。a)利用压力试验装置对CDU进行承压试验，具体为：1)将CDU二次侧进出口与压力试验装置连接，拆除安全阀并封堵连接口，通过压力试验装置向CDU内通入纯水冷却液，持续加压压力在3倍最高允许压力，试验时间不低于GB/T48204—2026300s,检验CDU是否符合6.6.4.3a)1)中的要求；2)将CDU二次侧进出口与压力试验装置连接，通过压力试验装置向CDU内通入纯水冷却液，持续加压到1.15倍最高允许压力，观察安全阀是否会泄压，如安全阀自动泄压，CDUb)利用压力试验装置对CDU进行保压试验，具体为：将CDU二次侧进出口与压力试验装置连接，通过压力试验装置向CDU内通入氮气，压力不低于240kPa,记录保压试验前压力值，试验时间12h,记录保压试验后压力值和时间，计算保压试验前后的压差与试验前充入压力的比值，检查该比值是否符合6.6.4.3b)中的要求。7.6.4.4泵送能力CDU的泵送能力标定和泵送能力试验，应按G.1和G.2分别进行试验准备和试验搭建，并按下列方式进行试验。a)对CDU的泵送能力进行标定。将CDU二次侧模块连接二次侧试验装置，根据表14对CDU二次侧供液温度进行设置，按G.7进行标定。b)当使用方指定工况时，将CDU二次侧模块连接二次侧测试装置，按使用方指定的二次侧供液压差和供液温度进行设置，按G.8进行泵送能力试验。7.7相容性液冷部件及其接液非金属材料的相容性试验按下列方式进行。a)针对液冷部件的接液非金属材料，塑料和橡胶材料分别按照GB/T11547和GB/T1690选取与成品材质及加工工艺相同的试样进行试验，试样具有可替代性，即其表面处理与实际液冷部件表面处理一致，对于小于试样尺寸的部件可直接进行试验。将试样浸泡在试验冷却工质中，通过检查试样在浸泡前、后性能的变化判断试样材质与试验冷却工质的相容性。其中塑料材质的试验方法，应在70℃环境下浸泡至少7d并按GB/T11547进行；橡胶材质的试验方法，应在70℃环境下浸泡至少7d并按GB/T1690进行，并检查试验结果是否符合6.7的要求。b)针对不同液冷部件，按下列方式组成封闭系统，并进行试验。1)对于冷板组件，选取与冷却工质相容的水泵、管路和假负载，与冷板组件组成封板组件不少于2套；对封闭系统通入试验冷却工质，在70℃和液冷部件最高允许压力对2)对于浸没组件，选取与冷却工质相容的水泵、管路和假负载，与浸没组件组成封没组件不少于2套；对封闭系统通入试验冷却工质，在70℃和液冷部件最高允许压力对应的流量下，运行最少60d,试验完成后，对浸没组件按7.6.2分别进行通流能力和密封性试验，检查是否符合6.6.2的要求。3)对于连接系统，选取与冷却工质相容的水泵、管路和假负载，与连接系统组成封接系统不少于1套；对封闭系统通入试验冷却工质，在70℃和液冷部件最高允许压力对应的流量下，运行最少60d,试验完成后，对连接系统按7.6.3.1和7.6.3.2分别进行通流能力和密封性试验，检查是否符合6.6.3.1和6.6.3.2的要求。4)对于CDU,选取与冷却工质相容的管路和假负载，与CDU组成封闭系统，CDU不少于1套；对封闭系统通入试验冷却工质，在70℃和液冷部件最高允许压力对应的流量下，运行最少60d,试验完成后，对CDU按7.6.4分别进行热性能、通流能力、密封性和泵送能力试验，检查是否符合6.6.4的要求。7.8耐腐蚀性液冷部件及其有关金属材料的耐腐蚀试验按下列方式进行。a)选取与成品材质及加工工艺相同且尺寸符合SH/T0085—1991中4.2.1的试样进行试验，试样具有可替代性，即其表面处理与实际液冷部件表面处理一致，对于小于试样尺寸的部件可直接进行试验。将试样浸泡在试验冷却工质中，并按SH/T0085—1991进行，通过检查试样在浸泡前、后质量的变化，判断试样材质的耐腐蚀，检查试验结果是否符合6.8a)的要求。b)通过检查液冷部件的接液材料说明书中金属材料的组成，检查是否存在两种电极电位差较大的金属；对于存在两种电极电位差较大的金属时，检查金属表面是否进行金属钝化或镀镍等处理。7.9抗霉菌性对于液冷部件及其有关的非金属材料，选取与成品材质及加工工艺相同且尺寸不小于150mm×100mm的受试样品进行试验，受试样品具有可替代性，即其表面处理与实际液冷部件表面处理一致，对于小于受试样品尺寸的部件或零件可直接进行试验。霉菌试验按GB/T2423.16—2022中试验方法2进行。试验霉菌为GB/T2423.16—2022中规定的试验菌种的混合悬浮液，试验周期为28d,试验后检查液冷部件各部位表面是否符合6.9的要求。7.10电源适应能力7.10.1交流电源适应能力分别按表22和表23组合对受试CDU进行单相或三相交流电源适应能力试验，每种组合运行检查程序一遍，检查受试CDU是否正常工作。表22单相交流电源适应能力电压/V频率/Hz12345表23三相交流电源适应能力电压/V频率/Hz1表23三相交流电源适应能力(续)电压/V频率/Hz23457.10.2直流电源适应能力从标称值电压向正方向调节直流电源电压，使其偏离标称值+20%,运行检查程序一遍，检查受试CDU是否正常工作；从标称值电压向负方向调节直流电源电压，使其偏离标称值—15%,运行检查程序一遍，检查受试CDU是否正常工作。从标称值电压分别向正、负方向调节直流电源电压，使其达到标称值的85%～120%。先向负方向调整至标称值的85%并运行30min,运行检查程序一遍，然后向正方向调整至标称值的120%并运行30min,运行检查程序一遍，检查受试CDU是否正常工作。断开任意一路供电，检查CDU是否运行中断；切换时，观察CDU是否保持正常运行状态。a)在CDU水泵电源输入端接入1个断路器，闭合断路器，模拟CDU内部短路，检查CDU是否告警并保护；b)通过管路短接，模拟CDU水泵过载运行，检查CDU是否告警并保护；c)目测CDU机壳是否有接地柱；d)在CDU输入端三相电分别连接3个断路器，断开其中一个，模拟CDU输入缺相，检查CDU是否告警并保护；e)检查安装于室外的CDU是否具有防浪涌保护器。7.11环境适应性7.11.1一般要求环境试验方法的总则、术语和定义符合GB/T2421、GB/T2422的有关规定。以下各项试验中，规定的初始检测和最后检测，统一按6.3进行外观检查，并运行检查程序一遍，检验工作是否正常。7.11.2气候环境适应性7.11.2.1温度下限液冷部件的温度下限试验按下列方式进行。a)液冷部件工作状态下的温度下限试验按下列方式进行。GB/T48204—20261)针对CDU,对CDU进行初始检测，完成后将CDU二次侧短接，开机运行，处于5℃的低温箱内，运行5h,观察CDU各项功能是否运行正常，无告警。在恒定温度暴露结束测和最后检测是否符合6.3和6.6.4.3的要求。2)针对冷板组件、浸没组件或连接系统，将冷板组件、浸没组件或连接系统放进5℃的低温箱内持续72h。在恒定温度暴露结束后，将试验箱内的空气温度调节至室温，直至试件温度恢复至室温，进行最后检测，初始检测和最后检测是否符合6.3以及6.6.1.3、6.6.2.2或3)快换接头试验结束后恢复到环境温度，进行10次“连接-断开”循环，进行最后检测，初始检测和最后检测是否符合6.6.3.3的要求。b)液冷部件非工作状态下的温度下限试验按下列方式进行。组件、连接系统或CDU进行排液、烘干预处理，并充入200kPa氮气。试件处于-40℃的低温箱内持续72h,在恒定温度暴露结束后，将试验箱内的空气温度调节至室温，直至试件温度恢复至室温，进行最后检测，初始检测和最后检测是否符合6.3以及6.6.1.3、2)快换接头试验结束后恢复到环境温度，进行10次“连接-断开”循环，进行最后检测，初始检测和最后检测是否符合6.6.3.3的要求。7.11.2.2温度上限液冷部件的温度上限试验按下列方式进行。a)液冷部件工作状态下的温度上限试验按下列方式进行。1)针对CDU,CDU温度上限试验按下列方式进行：对CDU进行初始检测，完成后将CDU二次侧短接，开机运行，处于45℃的高温箱内，运行5h,观察CDU各项功能是否运行正常，无告警。在恒定温度暴露结束后，将试验箱内的空气温度调节至室温，直至试件温度恢复至室温，进行最后检测，初始检测和最后检测是否符合6.3和6.6.4.3的要求。2)针对冷板组件、浸没组件或连接系统，将冷板组件、浸没组件或连接系统放进70℃的高温箱内持续72h。在恒定温度暴露结束后，将试验箱内的空气温度调节至室温，直至试件温度恢复至室温，进行最后检测，初始检测和最后检测是否符合6.3以及6.6.1.3、6.6.2.2或b)液冷部件非工作状态下的温度上限试验按下列方式进行。1)针对冷板组件、浸没组件、连接系统或CDU,室温进行初始检测，完成后对冷板组件、浸没组件、连接系统或CDU进行排液、烘干预处理，并充入200kPa氮气。试件处于70℃的高温箱内持续72h,在恒定温度暴露结束后，将试验箱内的空气温度调节至室温，直至试件温度恢复至室温，进行最后检测，初始检测和最后检测是否符合6.3以及6.6.1.3、2)快换接头试验结束后恢复到环境温度，进行10次“连接-断开”循环，进行最后检测，初始检测和最后检测是否符合6.6.3.3的要求。7.11.2.3高温高湿液冷部件的高温高湿试验按下列方式进行。GB/T48204—2026a)液冷部件工作状态下的高温高湿试验按下列方式进行。1)针对CDU,对CDU进行初始检测，完成后将CDU二次侧短接，开机运行，处于高温45℃、湿度90%的温湿度箱内，运行5h,在测试用标准大气条件下进行，各功能运行正常，无告警。在恒定温度暴露结束后，将试验箱内的空气温度调节至室温，直至试件温度恢复至室温，进行最后检测，初始检测和最后检测是否符合6.3和6.6.4.3的要求。2)针对冷板组件、浸没组件或连接系统，将冷板组件、浸没组件或连接系统放进高温70℃高湿90%的温湿度箱内持续72h。在恒定湿热环境暴露结束后，将试验箱内的空气温度调节至室温，直至试件温度恢复至室温，无凝露，进行最后检测，初始检测和最后检测是否b)液冷部件非工作状态下的高温高湿试验按下列方式进行：针对冷板组件、浸没组件、连接系统或CDU,室温进行初始检测，完成后对冷板组件、浸没组件、连接系统或CDU进行排液、烘干预处理，并充入200kPa氮气。处于高温70℃、湿度95%的温湿度箱内，运行5h。在恒定温度暴露结束后，将试验箱内的空气温度调节至室温，直至试件温度恢复至室温，进行最后检测，初始检测和最后检测是否符合6.3以及6.6.1.3、7.11.2.4温度循环液冷部件非工作状态下的温度循环试验按下列方式进行。对冷板组件、浸没组件、连接系统或CDU进行初始检测，完成后对冷板组件、浸没组件、连接系统或CDU进行排液、烘干预处理，并充入200kPa氮气。处于高温70℃、低温-40℃,温度转换时间小于5min,每个温度点停留30min,运行300次循环。直至试件温度恢复至室温，进行最后检测，初始检7.11.3机械适应性7.11.3.1振动适应性冷板组件、连接系统的快换接头和CDU的扫频振动试验应按GB/T9813.3—2017中5.8.5的试验方法进行。针对随机振动试验，应按下列方法进行。将受试部件按GB/T2423.56的要求和表17的规定值进行随机振动试验，分别对三个互相垂直轴线方向进行振动。试验后检查受试部件是否符合6.3d)～g)以及6.5.1和6.6.1.3、6.5.3和6.6.3.3或6.5.4和6.6.4.3的要求。对包装振动受试部件进行初始检测，将运输包装件处于准备运输状态，按GB/T4857.2的规定进行预处理4h。将运输包装件按GB/T4857.23的要求和表17的规定值进行随机振动试验，分别对三个互相垂直轴线方向进行振动。试验后检查包装件是否符合6.3d)～g)以及6.5.1、6.5.3或6.5.4的要求。7.11.3.2冲击适应性将受试部件按GB/T2423.5的要求和表18的规定值进行冲击试验，分别对三个互相垂直轴线正负方向进行冲击。试验后检查受试部件是否符合6.3d)～g)和6.5.1的要求。7.11.3.3包装运输件碰撞适应性对受试部件进行初始检测，将运输包装件处于准备运输状态，按GB/T4857.2的规定进行预处理将运输包装件按GB/T4857.20的要求和表19的规定值进行碰撞试验，分别对三个互相垂直轴线方向进行碰撞。试验后检查包装件是否符合6.3d)～g)以及6.5.1、6.5.2、6.5.3或6.5.4的要求。7.11.3.4包装运输件跌落适应性包装运输件跌落适应性试验按下列方式进行。a)针对冷板组件、连接系统和机架式CDU:1)对受试部件进行初始检测，将运输包装件处于准备运输状态，按GB/T4857.2的规定进行预处理4h;2)将运输包装件按GB/T4857.5的要求和表20的规定值进行跌落，跌落要求为六面三棱一角各跌落一次。试验后检查包装件是否符合6.3d)～g)以及6.5.1、6.5.3或6.5.4的要求。注：“六面三棱一角”中的“一角”指风险角，风险角由制造商根据经验判定或仿真数据选择；“三棱”指由一角连接的三条棱。b)针对浸没组件和机柜式CDU:1)对受试部件进行初始检测，将运输包装件处于准备运输状态；2)将运输包装件按表21的规定值试验。试验后检查包装件是否符合6.3d)～g)以及6.5.2或6.5.4的要求。7.11.4抗盐雾取尺寸不小于150mm×100mm的受试样品进行试验，受试样品具有可替代性，即其表面处理与实际液冷部件表面处理一致，对于小于受试样品尺寸的部件或零件可直接进行试验。试验程序按GB/T2423.17—2024中性盐雾试验(NSS试验)进行，试验周期48h,试验后受试样品按GB/T6461一2002中第5章的方式检查试验结果是否符合6.11.3的要求。7.12电磁兼容性CDU的电磁兼容性试验按下列方式进行。a)无线电骚扰按GB17799.8的规定进行。b)对于额定功率小于或等于16A的CDU,谐波电流按GB17625.1—2022的规定进行；对于额定功率大于16A的CDU,谐波电流按GB/T17625.8—2025中第7章的规定进行。c)抗扰度按GB/T17799.1的规定进行。在7.6.4.1CDU的热性能试验开展过程中，利用功率分析仪或智能PDU检测CDU正常运行过程的能耗数据，并校核该能耗数据与CDU的散热量的比值是否符合6.13的要求。7.14限用物质按GB/T39560或GB/T27050的规定进行。8质量评定程序8.1一般规定产品在定型时(设计定型、生产定型)和生产过程中应按本章和型号产品规范中补充的规定进行检GB/T48204—2026验，并检验是否符合这些规定的要求。8.2检验分类本文件规定的检验分为定型检验和质量一致性检验。各类检验项目和顺序分别按表24的规定。若产品表中有补充的检验项目时，则应将其插入至表24的相应位置。表24检验项目检验项目章条号章条号材质6.2a)和d)O一OOO○O○○○O○O通流能力○O○OOO漏液检测OOOO一一O一一O一一O一O限用物质O一#材质O一一OOOOOOOO通流能力OOO一OO一一O一一O一一O一O限用物质O一#GB/T48204—2026表24检验项目(续)检验项目章条号章条号材质6.2b)和e)O一一OOOOOOOO通流能力OOOOOO连接力O一OO一OO一一O一一O一一O一O限用物质O一#材质O一一OOOOOOOOOO#O通流能力OCOO一OOOO泵送能力O一OO一一O一一O一一电源适应能力O一OO一O电磁兼容性O一O能耗O一一限用物质O一#8.3定型检验8.3.1产品在定型时应通过定型检验。8.3.2定型检验由产品制造单位的质量检验部门或经品牌责任主体指定认可的第三方检测机构进行。8.3.3定型检验中检验项目的样品数量为2件。8.3.4定型检验中的各试验项目故障的判定和计入方法符合GB/T9813.3—2017中附录B的要求。试验中出现故障或某项通不过时，应停止试验，查明故障原因，提出故障分析报告，重新进行该项试验。若在以后的试验中再次出现故障或某项通不过时，在查明故障原因，排除故障，提重新进行定型检验。8.3.5检验后应提交定型检验报告。8.4逐批检验8.4.1批量生产或连续生产的产品，进行全数逐批检验。检验中，出现任一项不合格时，返修后重新进行检验；若再次出现任一项不合格时，该台产品被判为不合格产品。逐批检验检验项目，允许按GB/T2828.1进行抽样检验，型号产品标准中应规定抽样方案和拒收后的处理方法。8.4.2逐批检验由产品制造单位的质量检验部门负责进行。8.5周期检验8.5.1周期检验连续生产的产品，每年至少进行一次周期检验。8.5.2周期检验由产品制造单位的质量检验部门或由产品制造单位主管部门认可的检测机构负责进行。8.5.3周期检验样品应在逐批检验合格产品中随机抽取，其中的可靠性试验的样品数根据产品批量、试验时间和成本确定，其余检验项目的试验样品数为2。经周期检验中的环境试验的样品，应印有标8.5.4检验后要提交周期检验报告。9.1标志液冷部件应符合下列标志要求。a)液冷部件的出厂标记(钢印或漆记)应与该制造商产品标记相符。b)针对CDU,同时符合下列要求。1)每台产品明显部位应有耐久性铭牌，铭牌应包括：——产品名称和型号；2)产品上应有标明运行状态的控制开关、水泵和旋钮等旋动方向标志，并在适当位置附上电路图。3)阀门应标明常开或常闭状态，管道主要进出口应有明显的名称和介质流向标识。4)包装标志、包装箱标志应包括：——制造厂名称；——质量(毛重、净重);——外形尺寸：(长×宽×高)cm;——根据产品需求和运输条件并按GB/T191的规定在外包装箱上进行储运标识。液冷部件符合下列包装要求。a)对于冷板组件和浸没组件，无论是短期或长期存放，都应挂牌，号和规格分类存放。b)冷板组件包装前应进行清洁处理，冷板内应进行烘干并充注干燥氮气，压力宜为200kPa。1)快换接头应独立包装并配备密封盖，保持接头表面洁净；2)设备配套管路加工完成后及裁