某汽车厂供应商管理规范

某汽车厂供应商管理规范一、总则

(一)目的本规范依据《中华人民共和国合同法》《中华人民共和国产品质量法》及相关行业基础标准制定，旨在规范汽车厂供应商管理，解决当前供应商准入标准不一、过程监控缺失、质量协同不畅、风险管控不力等核心问题，实现供应商队伍结构优化、合作效率提升、质量风险降低、成本控制有效的核心目标。

1、统一供应商准入与退出标准，规范供应商全生命周期管理。

2、强化供应商过程绩效监控，提升供应链协同质量。

3、明确质量异议处理机制，降低合作风险。

(二)适用范围本规范覆盖汽车厂采购部、质量部、生产部、仓储部及各供应商，适用于所有正式员工、一线操作工、外包质检人员及合作供应商，例外适用场景为非生产性物料采购（如办公用品），需采购部负责人简易审批。

1、采购部负责供应商信息管理、准入评审、绩效评估及合同签订。

2、质量部负责供应商质量体系审核、过程抽检、质量异议处理。

3、生产部负责供应商物料交付符合性确认及异常反馈。

(三)核心原则本规范遵循合规性、权责对等、风险导向、效率优先、持续改进原则，补充专项原则为“质量导向、合作共赢”。

1、所有供应商管理活动须符合法律法规及行业标准。

2、明确各环节责任主体，实行首负责任制。

3、优先选择质量稳定、交付及时的供应商。

(四)层级与关联本规范为专项管理制度，与《汽车厂采购管理办法》《汽车厂质量管理办法》《汽车厂合同管理办法》关联，冲突时以本规范为准，特殊情况报总经理审批。

1、与《汽车厂采购管理办法》衔接供应商合同签订流程。

2、与《汽车厂质量管理办法》衔接质量异议处理标准。

(五)相关概念说明

1、核心供应商：年度采购金额超500万元且质量合格率连续三年达98%的供应商。

2、过程审核：质量部对供应商生产现场、质量体系进行的定期或不定期检查。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构决策层为总经理，执行层为采购部、质量部负责人及各车间主任，监督层为质量部及各班组安全员，采用扁平化架构，确保指令直达。

1、总经理负责供应商战略规划及重大合作决策。

2、采购部负责供应商日常管理，质量部负责质量管控。

(二)决策与职责总经理每月召开一次供应商管理专题会，审议供应商准入/淘汰、重大质量事故处理等事项，需2/3以上参会同意。

1、总经理审批供应商准入/退出方案。

2、总经理裁决重大质量异议赔偿方案。

(三)执行与职责

采购部职责：

1、建立供应商档案，每年更新一次。

2、组织质量部、生产部对供应商进行年度综合评估。

质量部职责：

1、每月对核心供应商进行一次过程审核。

2、建立供应商质量黑名单，黑名单供应商暂停合作三个月。

生产部职责：

1、每日检查供应商物料到货数量、标识符合性。

2、发现异常立即通知质量部，生产部保留照片证据。

(四)监督与职责质量部每月抽查各环节供应商管理执行情况，发现一次未按规定执行扣部门负责人绩效分10分。

1、监督采购部是否按计划执行供应商审核。

2、监督生产部是否及时反馈物料异常。

(五)协调联动每周三下午召开供应商管理协调会，采购部、质量部、仓储部、生产部参会，重点解决物料交付异常、质量异议等事项。

1、协调会由采购部负责人主持，记录需各部门签字确认。

2、跨部门争议由总经理裁决，裁决前需提交书面材料。

三、供应商准入与评估

(一)准入标准供应商需同时满足以下条件：

1、具备ISO/TS16949认证，有效期需在一年以上。

2、近三年无重大质量事故，无环保处罚记录。

3、核心物料年供货量需达到200万元人民币。

(二)评估流程采购部每月发布供应商评估表，质量部、生产部各占30%权重，剩余40%由采购部根据合同履约情况评分。

1、评估表需在物料交付后一周内完成。

2、评估结果低于70分的供应商需整改，连续两次低于70分淘汰。

(三)资质管理供应商需提供营业执照、生产许可证、主要设备清单等资质文件，采购部审核通过后存档，每年复审一次。

1、资质文件不全的供应商禁止供货。

2、资质过期未更新者自动淘汰。

(四)过渡期安排新供应商试用期为三个月，试用期内质量部每月审核一次，生产部每周抽检一次，符合要求后方可正式合作。

1、试用期内出现一次重大质量问题终止合作。

2、试用合格后签订为期一年的框架协议。

四、供应商过程管理标准

(一)管理目标与核心指标设定年度质量合格率98%、交付准时率95%、价格波动率低于5%的管理目标，核心KPI包括：月度过程审核达标率、质量异议处理周期。统计口径为系统记录或纸质台账数据。

1、质量合格率以客户抽检合格率统计。

2、交付准时率以到货后24小时内完成清点为标准。

(二)专业标准与规范制定《供应商物料交付规范》《供应商质量异常处理规范》，标注高风险控制点及防控措施。

1、物料交付需附带检验报告，高风险物料需双重检验。

2、质量异常需在2小时内上报，24小时内完成初步分析。

(三)管理方法与工具采用PDCA循环管理方法，结合简易看板管理工具，监控关键指标。

1、每月召开一次供应商绩效回顾会，使用看板展示核心数据。

2、发现异常立即启动PDCA循环整改。

五、供应商协同业务流程

(一)主流程设计采购部每月发布需求计划→供应商接单确认→生产部验收合格→质量部抽检合格→财务部支付款项。各环节责任主体及标准：采购部需在每月25日前发布计划，供应商需在3日内确认，生产部验收需在到货后4小时内完成。

1、采购部负责需求计划的准确性，供应商负责产能保障。

2、生产部验收不合格需在2小时内反馈，供应商需24小时内到场处理。

(二)子流程说明拆解“质量异常处理”子流程：生产部发现异常→通知采购部→供应商48小时内到场→质量部复检合格→双方签字确认。衔接节点为供应商到场时间。

1、异常处理需在72小时内完成，否则暂停该供应商后续供货。

2、复检不合格者按合同约定赔偿。

(三)流程关键控制点核心控制点为供应商到场时效、复检标准，高风险点增设第三方见证机制。

1、供应商未按时到场，采购部可取消本次订单。

2、重大异常需邀请质量部技术骨干参与复检。

(四)流程优化机制每季度末由采购部牵头复盘，对处理周期超过5天的流程提出优化建议，总经理审批。

1、优化建议需经质量部、生产部确认可行性。

2、简化审批环节，重大优化需2/3以上部门负责人同意。

六、供应商管理权限与审批

(一)权限设计按采购金额分配权限：5万元以下由采购主管审批，5-20万元由部门负责人审批，20万元以上报总经理审批。查询权限开放给所有相关部门。

1、采购金额以合同总额为准。

2、特殊紧急订单可口头申请，事后补办手续。

(二)审批权限标准审批层级为采购部→部门负责人→总经理，时限分别为2天、3天、5天，禁止越权审批，审批记录需在系统中留痕。

1、采购主管审批需在收到申请后2天内完成。

2、总经理审批前需获取采购部书面说明。

(三)授权与代理授权需书面形式，期限不超过6个月，临时代理需采购部负责人签字，最长不超过3天，交接时需双方签字确认。

1、授权书需报总经理备案。

2、代理期间责任由被代理人承担。

(四)异常审批流程紧急订单按“采购主管→总经理”双通道审批，需附详细说明，加急审批需在系统中标记。

1、紧急订单定义：生产线停线风险订单。

2、审批记录需包含异常原因及处理方案。

七、供应商执行与监督管理

(一)执行要求与标准供应商需按月度计划供货，到货需附带合格证，生产部验收需在到货后4小时内完成，并记录在《供应商物料验收表》中。

1、验收表需经仓管员、质检员双签字。

2、发现不合格需在2小时内隔离。

(二)监督机制设计采购部每月组织一次现场检查，覆盖30%供应商，重点检查交付及时性、质量体系运行情况。

1、检查前3天通知供应商准备资料。

2、检查结果在检查后一周内反馈。

(三)检查与审计质量部每季度对检查结果进行审计，审计内容含检查记录完整性、整改措施落实情况，审计结果与供应商绩效挂钩。

1、审计需形成书面报告，报总经理签阅。

2、整改未落实者扣减当季度评分。

(四)执行情况报告每月5日前采购部提交报告，含当月交付总量、合格率、异常事件数、供应商评分，需在系统中上传电子版。

1、报告需含主要风险点及改进建议。

2、报告数据来源于系统及各环节记录。

八、供应商绩效考核与改进

(一)绩效考核指标设定年度考核指标，权重分配为：质量合格率40%、交付准时率30%、价格竞争力20%、合规性10%，评分标准为90-100分优秀、80-89分良好、70-79分合格，考核对象为所有合作供应商。

1、质量合格率以客户抽检合格率统计。

2、价格竞争力以年度采购均价波动率衡量。

(二)评估周期与方法每季度末进行一次考核，采用评分法，重点评估当季交付表现及质量稳定性。

1、采购部组织评分，质量部、生产部参与确认。

2、考核结果纳入供应商档案。

(三)问题整改机制对考核结果低于70分的供应商启动整改，一般问题需15天内整改完成，重大问题需30天，整改后由质量部复核。

1、整改方案需提交采购部备案。

2、逾期未整改者降低年度评分。

(四)持续改进流程每半年召开一次供应商改进研讨会，收集意见，采购部评估可行性，总经理审批后实施。

1、改进方案需明确责任部门及完成时限。

2、跟踪效果纳入下一期考核。

九、奖惩管理办法

(一)奖励标准与程序设立“质量突出贡献奖”“交付及时奖”，奖励标准分别为年度质量合格率连续达99%、交付准时率连续达98%，程序为采购部提名→质量部确认→总经理审批→公示一周后发放。违规行为按“一般违规：未按计划供货/轻微质量瑕疵”“较重违规：重大质量事故/多次逾期交货”“严重违规：违规操作导致重大损失”分类，判定标准为合同条款及检查记录。

1、奖励金额最高不超过采购金额的1%。

2、违规判定需双方签字确认。

(二)处罚标准与程序对违规行为设定处罚：一般违规扣减当次订单金额的1-3%，较重违规暂停合作三个月，严重违规永久淘汰，程序为采购部调查→质量部取证→告知供应商→总经理审批→执行处罚。

1、处罚前需给予供应商解释机会。

2、处罚结果需报财务部执行。

(三)申诉与复议供应商可在收到处罚决定后5日内向总经理申诉，总经理在3个工作日内复核，复核结果书面通知双方。

1、申诉需提供书面材料及证据。

2、复核期间暂停处罚执行。

十、附则

(一)制度解释权本规范由采购部负责解释。

1、解释需报总经理批准。

2、重要解释需公告。

(二)相关索引

1、《