质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(2026年江苏)

质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(2026年江苏)一、单项选择题（每题1分，共20分）1.精益生产方式的核心思想是？A.提高生产速度B.消除一切无效劳动和浪费C.扩大生产规模D.降低产品售价答案：B2.5S管理中，最高层级的要求是？A.整顿B.清扫C.清洁D.素养答案：D3.精益七大浪费中，被称为“万恶之源”的浪费类型是？A.等待浪费B.过量生产浪费C.库存浪费D.搬运浪费答案：B解析：过量生产会额外消耗原材料、占用场地和库存，进而衍生等待、搬运、不良品等其他浪费，是精益管理中首要消除的浪费类型。4.某设备的时间开动率为85%，性能开动率为90%，合格品率为98%，则其设备综合效率（OEE）约为？A.75%B.80%C.85%D.90%答案：A解析：设备综合效率计算公式为OEE=5.PDCA循环的提出者是？A.朱兰B.戴明C.石川馨D.新乡重夫答案：B6.现场管理“三现主义”的内容不包括？A.现场B.现物C.现实D.现人答案：D7.拉动式生产的核心触发信号是？A.生产计划B.看板C.物料需求D.销售订单答案：B8.标准化作业的三要素不包括？A.生产节拍B.作业顺序C.标准在制品数量D.人员配置数量答案：D9.用于寻找质量问题根本原因的经典工具是？A.排列图B.鱼骨图C.直方图D.控制图答案：B10.快速换模（SMED）的核心目标是将换型时间缩短至？A.1分钟以内B.10分钟以内C.30分钟以内D.1小时以内答案：B解析：SMED全称SingleMinuteExchangeofDie，即单分钟换模，指换型时间控制在10分钟以内（个位数分钟）。11.5S中“整顿”的核心要求是“三定”，不包括？A.定点B.定容C.定量D.定人答案：D12.防错法（POKA-YOKE）的核心理念是？A.提高员工责任心B.从根源上避免错误发生C.加强检验力度D.完善考核制度答案：B13.六西格玛改进方法论DMAIC中，M阶段指的是？A.管理（Manage）B.测量（Measure）C.制造（Make）D.维护（Maintain）答案：B14.价值流图（VSM）分析的对象是？A.仅物流B.仅信息流C.物流和信息流D.人员流动答案：C15.下列费用中，属于质量成本中预防成本的是？A.检验员工资B.不良品返工费C.质量培训费D.客户投诉处理费答案：C解析：预防成本是为防止质量问题发生而投入的成本，包括质量策划、培训、体系建设等费用；检验员工资属于鉴定成本，返工费属于内部失败成本，投诉处理费属于外部失败成本。16.精益生产的两大支柱是准时化（JIT）和？A.自动化B.自働化（带人字旁的自动化）C.标准化D.目视化答案：B17.5WHY分析法的主要作用是？A.统计问题数量B.找到问题的根本原因C.评估问题严重度D.制定改进方案答案：B18.目视化管理的核心目的是？A.美化现场环境B.让问题一眼可见，信息透明化C.应付上级检查D.减少员工沟通答案：B19.QC小组（品管圈）活动的核心特点是？A.全员参与自主改进B.由领导牵头推进C.只针对重大质量问题D.以考核为主要手段答案：A20.定置管理的核心研究对象是？A.人与物的结合状态B.物与场所的结合状态C.人与人的协作关系D.设备与工艺的匹配关系答案：A二、多项选择题（每题2分，共20分）1.下列属于精益七大浪费的有？A.过量生产浪费B.等待浪费C.库存浪费D.设计浪费答案：ABC解析：精益七大浪费包括：过量生产、等待、搬运、库存、动作、过度加工、不良品浪费，设计浪费不属于经典七大浪费范畴。2.下列属于5S管理内容的有？A.整理B.整顿C.清扫D.清理答案：ABC解析：5S指整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke），没有“清理”这一项。3.TPM（全员生产维护）的核心目标包括？A.零故障B.零不良C.零灾害D.零库存答案：ABC解析：TPM以设备全生命周期管理为核心，追求零故障、零不良、零灾害、零浪费，零库存是JIT的核心目标。4.PDCA循环的特点包括？A.大环套小环，互相促进B.阶梯式上升，持续改进C.四个阶段缺一不可D.仅适用于生产环节答案：ABC5.目视化管理的常用工具有？A.颜色标识B.信号灯C.看板D.作业标准书答案：ABCD6.下列属于QC七大手法的有？A.排列图（帕累托图）B.因果图（鱼骨图）C.失效模式与影响分析（FMEA）D.控制图答案：ABD解析：QC七大手法包括检查表、分层法、排列图、因果图、直方图、控制图、散布图；FMEA属于质量风险管理工具，不属于QC七大手法。7.标准化作业的作用包括？A.保证产品质量稳定性B.提高生产效率C.便于新员工培训D.减少过程变异答案：ABCD8.拉动式生产相比推动式生产的优势有？A.降低在制品库存B.缩短交付周期C.快速响应客户需求变化D.减少设备稼动率波动答案：ABC9.下列关于5WHY分析法的说法正确的有？A.必须问满5个为什么B.核心是找到问题的根本原因C.要结合现场验证D.适用于简单问题的原因分析答案：BCD解析：5WHY分析法并非强制要求问5次，而是根据问题复杂度灵活调整，直到找到可落地的根本原因为止。10.质量成本的构成包括？A.预防成本B.鉴定成本C.内部失败成本D.外部失败成本答案：ABCD三、判断题（每题1分，共10分）1.精益生产的终极目标是实现零浪费、零缺陷、零库存。答案：正确2.5S中的“清扫”就是指打扫现场卫生，保持环境整洁。答案：错误解析：清扫的核心不仅是打扫卫生，更重要的是通过清扫发现设备异常、污染源、安全隐患等问题，做到“清扫即点检”。3.TPM是设备管理部门的职责，和一线生产员工无关。答案：错误解析：TPM的核心是全员参与，从最高管理者到一线操作工都要参与设备维护，自主保全是TPM的重要支柱。4.PDCA循环中最关键的阶段是A（处理）阶段，只有A阶段才能将改进成果标准化并持续推进。答案：正确5.看板管理只能用于生产工序之间的信息传递，不能用于供应链环节。答案：错误解析：看板不仅适用于厂内工序间拉动，也可延伸至供应商端，形成供应链拉动体系。6.防错法不仅可以应用于生产环节，也可应用于设计、检验、办公管理等各类场景。答案：正确7.价值流图分析只需要关注增值环节，非增值环节可以忽略。答案：错误解析：价值流图分析的核心目的就是识别非增值环节（浪费），进而消除浪费，因此非增值环节是分析重点。8.OEE（设备综合效率）可以全面反映设备的利用效率和产出质量情况。答案：正确9.质量成本越高，说明产品质量越好。答案：错误解析：质量成本存在最优区间，适当增加预防成本可以降低失败成本，从而降低总质量成本；过高的鉴定或失败成本反而说明质量管控存在问题。10.三现主义要求管理者深入现场，基于实际情况制定解决措施，避免拍脑袋决策。答案：正确四、简答题（每题10分，共30分）1.简述5S管理的五个阶段核心内容及推进逻辑。答案：(1)整理：区分现场要与不要的物品，清除不必要物品，核心是腾出空间、防止误用；(2)整顿：将必要物品按规定位置摆放整齐并标识，核心是“三定”（定点、定容、定量），缩短寻找物品的时间；(3)清扫：将现场打扫干净，同时排查设备异常、污染源和安全隐患，核心是“清扫即点检”，保持现场良好状态；(4)清洁：将前3S的成果制度化、规范化，建立检查和考核标准，核心是维持成果、形成常态；(5)素养：培养员工自觉遵守规则的习惯，形成主动改进的文化，核心是提升人员素质，实现从“要我做”到“我要做”的转变。推进逻辑是由物的管理向人的习惯提升，循序渐进，前一阶段是后一阶段的基础。2.简述PDCA循环的四个阶段、八个步骤及在质量改进中的应用逻辑。答案：四个阶段：计划（P）、执行（D）、检查（C）、处理（A）。八个步骤：(1)P阶段：分析现状找出问题、分析问题产生的原因、找出主要原因、制定改进计划和措施；(2)D阶段：按照计划落实改进措施；(3)C阶段：对比计划目标检查改进效果；(4)A阶段：将成功经验标准化并推广，未解决的问题转入下一个PDCA循环。应用逻辑：通过大环套小环的层层递进，实现质量问题的阶梯式持续改进，每完成一次循环，质量水平就提升一个层级。3.简述设备综合效率（OEE）的定义、计算公式及常见的六大损失。答案：定义：OEE是衡量设备整体利用效率的指标，综合反映设备的时间利用情况、性能发挥情况和产出质量水平。计算公式：OE•时间开动率=实际运行时间/计划生产时间•性能开动率=实际产出/（理论节拍×实际运行时间）•合格品率=合格品数量/总产出数量六大损失：故障停机损失、换型调整损失、空转短暂停机损失、速度降低损失、不良品返工损失、开机初期损失。五、案例分析题（每题10分，共20分）1.江苏某汽车零部件制造企业机加工车间存在以下问题：单批次换模时间长达45分钟，在制品库存占用资金约200万元，设备月均故障停机20小时，产品不良品率1.2%。请结合精益现场管理工具，提出至少4项针对性改进措施并说明依据。答案：改进措施及依据如下：(1)推行快速换模（SMED）：将换模作业划分为内部作业（停机才能做）和外部作业（开机即可做），将内部作业尽可能转化为外部作业，优化换模流程、制作专用工装，缩短换型时间。依据：SMED可大幅降低换型损失，提升设备柔性，为小批量生产、降低库存创造条件。(2)导入TPM全员生产维护体系：建立自主保全、计划保全体制，开展设备点检、润滑、故障预防管理，降低设备故障率。依据：TPM以全员参与为核心，可实现设备零故障目标，减少停机损失，提升OEE水平。(3)建立拉动式生产体系：以后道工序需求为触发，通过看板传递生产信号，减少过量生产，降低在制品库存。依据：拉动生产是JIT的核心实现方式，可有效减少库存浪费，缩短生产周期，降低资金占用。(4)应用QC七大手法+防错法降低不良率：用鱼骨图、排列图分析不良产生的主要原因，针对高频不良点设计防错工装，从根源上避免缺陷产生。依据：质量改进工具可精准定位问题，防错法可实现零缺陷目标，减少不良品浪费。(5)推进5S和目视化管理：规范现场物品摆放，设备状态、质量信息可视化，提升现场管理水平，减少寻找浪费和信息差。（答出4项即可得满分）解析：本题核心考核精益工具与现场实际问题的匹配性，需对应问题提出可落地的工具方法，每项措施需明确工具名称、实施路径和作用逻辑。2.江苏某电子组装企业推行5S管理6个月后，现场效果出现反弹：物品摆放混乱、清扫不到位，一线员工普遍认为“5S耽误生产时间，没用”，推进工作陷入停滞。作为精益现场管理工程师，请提出巩固5S推进成果的具体措施。答案：具体措施如下：(1)强化意识宣贯：通过案例培训、现场对比、优秀企业参访等方式，让员工理解5S不是搞卫生，而是通过规范现场减少寻找浪费、降低不良、提升效率，和生产目标一致。(2)优化5S标准：结合岗位实际制定可落地的5S作业标准，将5S动作融入日常作业流程，减少额外工作量，比如将清扫和设备点检结合、将整顿和作业动线优化结合。(3)建立全员参与机制：划分5S责任区，责任到人，成立基层5S小组，鼓励员工提出5S改进提案，对优秀提案给予奖励，让员工从“执行者”变为“参与者”。(4)完善检查考核机制：建立日常检查、月度评比制度，检查结果和绩效