安徽2026年质量协会质量专业能力考试(精益现场管理工程师)全真模拟试题及答案

安徽2026年质量协会质量专业能力考试(精益现场管理工程师)全真模拟试题及答案一、单项选择题（本大题共20小题，每小题1.5分，共30分）1.精益生产中“零库存”的本质是？A.仓库中没有任何物料B.通过消除浪费、降低库存，使问题暴露并持续改善C.把库存全部转移给供应商D.只保留成品库存答案：B解析：零库存不是数字意义上的绝对为零，而是通过拉动和均衡生产不断降低库存水平，暴露并解决隐藏问题。2.下列属于七大浪费中“等待浪费”的是？A.设备连续满负荷运转B.作业者仅监视自动化设备运行，无增值作业C.使用叉车搬运物料D.因工艺要求必须冷却工件答案：B解析：等待浪费包括人等机器、机器等人、作业者空闲等。工艺冷却通常属于必要的加工或等待，需区分是否可优化。3.节拍时间（TaktTime）的计算方法是？A.总生产数量÷总生产时间B.可用生产时间÷客户需求量C.周期时间÷作业人数D.换模时间÷生产批量答案：B解析：节拍时间反映客户购买一件产品的节奏，公式为TaktTime=4.5S中“整顿”的核心要求是？A.区分要与不要的物品B.清除工作场所的脏污C.物品定置定位、标识清晰、易取易放D.制定并执行规章制度答案：C5.价值流图（VSM）中，通常用虚线或带箭头的折线表示？A.物料流动B.信息流动C.库存水平D.运输路线答案：B6.看板管理最基本的使用规则是？A.前工序按计划推送到后工序B.后工序凭看板到前工序领取必要数量的物品C.看板数量越多越能保证生产D.看板仅用于成品发货答案：B7.防错法（Poka-Yoke）的主要目的是？A.增加专职检验人员B.在产品完成后再剔除不良品C.从源头防止人为差错转化为缺陷D.提高操作者动作速度答案：C8.设备综合效率OEE的计算公式是？A.时间开动率×性能开动率×合格品率B.稼动率×速度率×良品率C.负荷率×产量率×成本率D.开动率×加工率×报废率答案：A解析：OEE由时间开动率、性能开动率与合格品率三项相乘得出，是设备综合效率的核心指标。9.快速换模（SMED）的核心思路是？A.尽量减少换模次数B.将内部换模作业尽可能转化为外部换模作业C.延长模具使用寿命D.增加换模专职人员答案：B10.标准作业三要素通常指？A.节拍时间、作业顺序、标准手持B.人员、设备、材料C.质量、成本、交期D.计划、执行、考核答案：A11.线平衡率指标主要用来衡量？A.设备故障率B.各工序作业负荷的均衡程度C.库存周转速度D.产品合格率答案：B12.PDCA循环中字母“C”表示？A.Check检查B.Correct纠正C.Control控制D.Create创造答案：A13.以下情形属于“过量生产浪费”的是？A.按照客户订单数量生产B.提前生产出超过下工序需求的产品C.采用小批量多品种生产D.减少中间库存答案：B14.丰田生产方式两大支柱是？A.TQM和ISO9000B.准时化（JIT）和自働化（Jidoka）C.5S和目视化D.PDCA和SDCA答案：B15.A3报告在精益管理中常用于？A.设备采购比价B.问题解决、方案策划与计划在一张A3纸上完整呈现C.年度财务报告D.员工出勤统计答案：B16.表示“作业者完成一个规定作业循环实际所用时间”的指标是？A.节拍时间B.周期时间（CT）C.前置时间（LT）D.换模时间答案：B解析：周期时间反映实际完成一个循环的时间，与客户需求决定的节拍时间对照，可发现是否满足需求。17.最适合用于查找问题根本原因的工具是？A.直方图B.控制图C.5Why分析D.散点图答案：C18.价值流图中的“改善爆炸点（KaizenBurst）”用于表示？A.客户需求位置B.已识别的改善机会或问题点C.库存存放位置D.供应商发货点答案：B19.现场管理中的“三现主义”是指？A.现场、现物、现实B.现金、现货、现账C.现在、现时、现人D.现代、现状、现行答案：A20.某单元每日可用工作时间为480分钟，客户日需求量96件，则节拍时间应为？A.5分钟/件B.0.2件/分钟C.4.8分钟/件D.20分钟/件答案：A解析：TaktTime=二、多项选择题（本大题共10小题，每小题2分，共20分。多选、错选不得分，少选得1分）1.下列属于精益生产“七大浪费”的有？A.过量生产B.搬运C.等待D.过度加工E.员工培训答案：ABCD解析：七大浪费通常包括过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、不良。员工培训不属于浪费。2.实施5S管理的益处包括？A.减少寻找物品的时间B.提高现场安全性C.降低设备异常隐患D.提升工作环境和企业形象E.增加库存数量答案：ABCD3.看板管理的主要功能包括？A.传递生产和搬运指令B.限制在制品数量C.实现拉动式生产D.暴露现场异常E.取代中长期生产计划答案：ABCD4.关于标准作业，下列表述正确的有？A.标准作业是持续改善的基础B.标准作业应随实际情况定期修订C.标准作业由操作者随意决定D.标准作业包含节拍时间、作业顺序、标准手持E.标准作业一旦制定便永远不变答案：ABD5.在OEE指标中，影响“性能开动率”的主要因素有？A.故障停机B.速度降低C.小停机及空转D.换模时间E.不合格品答案：BC解析：故障停机、换模时间计入时间开动率，不合格品计入合格品率；速度降低与小停机/空转计入性能开动率。6.快速换模（SMED）的典型步骤包括？A.区分内部换模作业和外部换模作业B.将内部作业尽量转化为外部作业C.缩短内部换模作业时间D.缩短外部换模作业时间E.尽量合并生产批次，减少换模频次答案：ABCD解析：减少换模频次不是SMED核心步骤，SMED着眼于缩短单次换模时间。7.下列属于拉动式生产方式的有？A.按市场预测大量生产B.后工序到前工序领取所需数量C.看板生产方式D.顺序拉动/顺序补充E.大批量连续推送答案：BCD8.目视化管理常用于展示的信息包括？A.质量状态B.生产进度C.设备运行状态D.安全警示E.员工私人情绪答案：ABCD9.价值流图分析的常用步骤包括？A.确定产品族B.绘制现状图C.设计未来状态图D.制定改善实施计划E.直接采购自动化设备答案：ABCD10.下列属于防错（Poka-Yoke）应用思路的有？A.利用颜色或形状防止错装B.使用限位开关、传感器检测异常C.自动检测报警并停止D.增加人工全数检查E.简化操作步骤但不设防错装置答案：ABC解析：人工全检属于事后检验，不属于源头防错；简化作业是改善，但不是防错装置。三、判断题（本大题共10小题，每小题1分，共10分。正确填“√”，错误填“×”）1.精益生产中库存越少越好，因此可以无条件追求绝对零库存。答案：错误解析：零库存是方向，但如果不消除设备、质量、交付等波动，绝对零库存会造成停线和缺货风险。2.节拍时间由客户需求决定，不由设备速度任意决定。答案：正确3.5S中的“清扫”只是打扫卫生，不包含设备点检。答案：错误解析：清扫强调清扫即点检，在清扫中发现设备漏油、松动、磨损等异常。4.看板是实现拉动生产的重要工具之一。答案：正确5.标准作业表一旦制定完成，就不允许再修改。答案：错误6.OEE值可以长期稳定超过100%。答案：错误解析：OEE理论最高为100%，若超过说明节拍基准或统计口径有误。7.快速换模（SMED）的主要目标之一是缩短换模时间，使小批量生产更加经济。答案：正确8.价值流中增值时间占生产总周期的比例通常很高。答案：错误解析：大多数价值流中增值时间占比很低，大量时间被等待、搬运、库存等浪费占据。9.防错装置可以降低对操作者注意力的依赖。答案：正确10.自働化（Jidoka）强调一旦出现异常，设备或人员应立即停止并报警。答案：正确四、简答题（本大题共4小题，每小题5分，共20分）1.简述精益生产中“七大浪费”的主要内容。答案：精益生产中的七大浪费通常包括：过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、不良与返工。其中过量生产被视为首要浪费，会派生其他浪费。2.什么是节拍时间（TaktTime）？其管理作用是什么？答案：节拍时间是指可用生产时间除以客户需求量，反映按客户需求节奏完成一件产品所需的时间。其作用包括：使生产节拍与客户需求同步；为工序负荷平衡和人员配置提供基准；帮助识别瓶颈工序和改善重点。3.简述5S管理的五个步骤及其相互关系。答案：5S包括整理、整顿、清扫、清洁、素养。整理是区分要与不要；整顿是对必要品定置定位并标识；清扫是清除脏污并检查异常；清洁是将前3S标准化并保持；素养是养成自觉遵守规则的习惯。五者由浅入深、相互支撑，形成现场改善基础。4.什么是“标准作业”？标准作业三要素分别是什么？答案：标准作业是以人的动作为中心，将作业顺序、节拍时间、标准手持等标准化，作为稳定质量和持续改善基准的方法。三要素为：节拍时间、作业顺序、标准手持（标准在制品量）。五、案例分析题（本大题共2小题，每小题10分，共20分）1.某装配线每日计划工作420分钟，客户日均需求140件。现有4名作业者，各工序实测周期时间分别为2.5分钟、3.0分钟、2.8分钟、2.2分钟，产品一次合格率视为100%。（1）计算该装配线节拍时间（TaktTime）。（2）计算当前线平衡率。（3）若客户需求增加20%，在可用时间不变的情况下，新的节拍时间是多少？（4）针对当前瓶颈工序，提出至少两条改善建议。答案：（1）TaktTime=（2）各工序周期时间总和为2.5+3.0+2.8+线平衡率（3）客户需求量增加20%后为140×新节拍时间（4）改善建议：对瓶颈工序进行动作分析，消除多余动作和等待；将部分作业内容转移给负荷较轻的工序；设置小型工装或防错装置提高瓶颈工序效率；若节拍降至2.5分钟，需确保所有工序周期时间不超过2.5分钟，必要时重新划分作业内容或增加人员。解析：本题考查节拍时间、线平衡率的计算及瓶颈改善思路。线平衡率反映各工序负荷均衡程度，值越接近100%越好；客户需求上升时，节拍时间变短，必须对瓶颈工序进行改善才能满足新的节拍要求。2.某车间对一台设备进行OEE统计。某班次计划运行480分钟，计划停机30分钟，故障停机20分钟，换模作业40分钟，实际加工400件，理论节拍为0.8分钟/件，其中不合格品8件。（1）计算时间开动率。（2）计算性能开动率。（3）计算合格品率。（4）计算OEE并作简要分析。答案：（1）负荷时间=480−30=450时间