质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(2026年定西)

质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(2026年定西)一、单项选择题（每题1分，共20分）1.精益生产方式的核心思想是？A.最大化提升产能B.持续消除一切不创造价值的浪费C.降低原材料采购成本D.提高产品销售价格答案：B解析：精益生产的核心是通过持续改善，消除生产过程中所有不增值的活动与浪费，以最少的投入实现最大的产出价值。2.精益生产七大浪费中，被称为"万恶之源"的是？A.库存浪费B.等待浪费C.过量生产浪费D.搬运浪费答案：C解析：过量生产会直接衍生库存、搬运、等待、过度加工等其他类型浪费，是所有浪费的根源。3.5S管理中，"整顿"阶段的核心目标是？A.清除现场无用物品B.实现物品定置定位、快速取用C.保持现场干净整洁D.形成标准化作业规范答案：B4.TPM的中文全称是？A.全面质量管理B.全员生产维护C.准时化生产D.全面成本管理答案：B5.定置管理的"三定"原则不包括以下哪一项？A.定人B.定点C.定容D.定量答案：A解析：定置管理三定原则为定点（放置位置）、定容（容器/标识）、定量（存放数量），不包含定人。6.目视化管理最核心的作用是？A.美化现场环境B.让问题一目了然，实现快速判断与响应C.符合上级检查要求D.减少员工操作失误答案：B7.快速换模（SMED）的核心目标是？A.将换模时间缩短到10分钟以内B.区分内部作业与外部作业，压缩换型停机时间C.实现零换模时间D.减少换模操作人员数量答案：B8.精益生产的两大支柱是准时化（JIT）和？A.自働化B.标准化C.5S管理D.TPM答案：A9.价值流图分析中，代表增值活动的符号是？A.矩形框B.三角形C.箭头D.圆形答案：A10.PDCA循环的提出者是？A.戴明B.休哈特C.石川馨D.丰田喜一郎答案：A11.现场质量管理的"三不"原则不包括以下哪一项？A.不接受不合格品B.不制造不合格品C.不流出不合格品D.不报废不合格品答案：D12.拉动式生产的核心驱动依据是？A.生产计划B.客户需求（后工序需求）C.设备产能D.原材料库存答案：B13.标准作业的三要素不包括？A.节拍时间B.作业顺序C.标准在制品存量D.员工技能等级答案：D14.以下哪种现象属于动作浪费？A.工件堆放距离过远，员工需要频繁走动取用B.生产数量超出客户订单需求C.设备故障导致员工等待D.产品存在瑕疵需要返工答案：A15.QC七大手法中，用于寻找问题主要影响因素的工具是？A.柏拉图（排列图）B.直方图C.控制图D.散布图答案：A16.5S活动的最终目的是？A.提升现场整洁度B.培养员工良好习惯，形成持续改善文化C.降低安全事故率D.提高设备利用率答案：B17.自働化（带人字旁的自动化）的核心是？A.实现生产全自动化，无需人工操作B.赋予设备自动识别异常、自动停机的能力C.用机器人替代人工D.提升设备运行速度答案：B18.看板管理的主要功能不包括？A.生产及搬运的作业指令B.防止过量生产和过量搬运C.作为"目视化管理"的工具D.核算产品生产成本答案：D19.现场管理的"5M1E"要素中，"E"指的是？A.设备（Machine）B.方法（Method）C.环境（Environment）D.测量（Measurement）答案：C20.以下哪项不属于TPM自主保全的活动内容？A.设备日常点检B.设备小故障自行修复C.设备大修D.设备清洁与润滑答案：C解析：设备大修属于专业保全范畴，自主保全由一线员工负责日常点检、清洁、润滑、小故障处理等基础工作。二、多项选择题（每题2分，共20分）1.以下属于精益生产七大浪费的有？A.过量生产浪费B.库存浪费C.等待浪费D.质量缺陷浪费E.计划编制浪费答案：ABCD解析：精益七大浪费分别为：过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、质量缺陷，不包含计划编制浪费。2.5S管理的内容包括以下哪些阶段？A.整理B.整顿C.清扫D.清洁E.素养答案：ABCDE3.目视化管理的常用工具有？A.颜色标识B.看板C.信号灯D.定置线E.作业指导书答案：ABCDE4.定置管理的"三定"原则是指？A.定点B.定容C.定量D.定人E.定责答案：ABC5.TPM的八大支柱包含以下哪些？A.自主保全B.专业保全C.品质保全D.事务改善E.人才培养答案：ABCDE6.标准作业的三要素包括？A.节拍时间B.作业顺序C.标准在制品存量D.设备利用率E.产品合格率答案：ABC7.以下属于精益生产核心特征的有？A.拉动式生产B.推动式生产C.全员参与改善D.追求零缺陷E.大批量生产答案：ACD解析：精益生产采用拉动式生产而非推动式，追求多品种小批量生产而非大批量。8.价值流图分析的常用指标有？A.增值时间B.非增值时间C.增值比D.库存周转天数E.设备折旧率答案：ABCD9.现场质量管理的"三按"生产是指？A.按图纸B.按工艺C.按标准D.按领导要求E.按客户口头要求答案：ABC10.快速换模（SMED）的常用改善方法包括？A.将内部作业转化为外部作业B.减少调整与试生产时间C.使用快速夹具与标准化工具D.增加换模人员数量E.提高设备采购预算答案：ABC三、判断题（每题1分，共10分）1.精益生产的核心目标是通过扩大产能实现规模效应，降低单位产品成本。答案：错误解析：精益生产核心是消除浪费，而非盲目扩大产能。2.5S管理中的"整理"阶段核心是将有用物品按规定位置摆放整齐并做好标识。答案：错误解析：描述的是"整顿"阶段的内容，整理是区分有用与无用物品，清除无用物品。3.TPM活动是设备部门的职责，与一线生产员工无关。答案：错误解析：TPM核心是全员参与，一线员工是自主保全的主体。4.看板管理是实现拉动式生产的核心工具。答案：正确5.过量生产会衍生库存、搬运、等待等多种浪费，是所有浪费的根源。答案：正确6.目视化管理就是张贴标语、悬挂标识牌，仅用于美化现场环境。答案：错误解析：目视化管理核心作用是暴露问题、传递信息，辅助快速决策。7.价值流图分析只需要关注增值活动，非增值活动可以忽略不计。答案：错误解析：价值流图分析的核心就是识别并减少非增值活动，提升增值比。8.标准作业一旦制定就必须永久执行，不得修改。答案：错误解析：标准作业需要根据现场改善持续优化，是动态更新的。9.自働化是指赋予设备自动识别异常、自动停机的能力，防止不良品流出。答案：正确10.定置管理的核心是实现人、物、场所三者的最佳结合状态，提高生产效率。答案：正确四、简答题（每题10分，共30分）1.简述5S管理的五个阶段内容及各阶段核心目标。答案：（1）整理：区分现场有用与无用物品，清除所有无用物品，核心目标是释放空间、减少误用。（2分）（2）整顿：将有用物品按规定位置定点、定容、定量摆放，并做好清晰标识，核心目标是减少寻找时间、实现快速取用。（2分）（3）清扫：彻底清理现场垃圾、灰尘、油污，排查并消除污染源，核心目标是保持现场干净整洁，及时发现设备异常。（2分）（4）清洁：将整理、整顿、清扫的成果制度化、标准化，建立持续维持的机制，核心目标是保持前三阶段的成果不反弹。（2分）（5）素养：培养员工遵守规则、主动改善的习惯，形成良好的现场文化，核心目标是实现员工行为的自觉化，形成持续改善文化。（2分）2.简述精益生产七大浪费的具体内容，并指出其中最根源的浪费类型。答案：七大浪费具体内容：（1）过量生产浪费：生产数量超出客户或后工序需求；（1.5分）（2）等待浪费：人员、设备因物料、计划、故障等原因处于闲置状态；（1.5分）（3）搬运浪费：物料、工件的非必要移动与转运；（1分）（4）过度加工浪费：超出客户需求的多余加工或精度；（1分）（5）库存浪费：原材料、在制品、成品的超额存放；（1分）（6）动作浪费：员工操作中不创造价值的多余动作；（1分）（7）质量缺陷浪费：产品不良导致的返工、报废、索赔等损失。（1分）其中最根源的浪费是过量生产浪费，过量生产会直接衍生库存、搬运、等待等其他浪费。（1.5分）3.简述TPM自主保全的七个步骤。答案：（1）第一步：初期清扫，以设备为中心彻底清除灰尘油污，发现设备异常点并修复；（1.5分）（2）第二步：发生源、困难部位对策，排查污染源与清扫困难点，制定改善方案；（1.5分）（3）第三步：制定自主保全基准，制定设备日常清洁、润滑、点检的标准化作业规范；（1.5分）（4）第四步：总点检，培训员工掌握设备结构与点检技能，全面排查设备隐患；（1.5分）（5）第五步：自主点检，落实自主点检制度，确保设备状态受控；（1分）（6）第六步：标准化，建立设备全生命周期的标准化管理体系，实现零故障目标；（1.5分）（7）第七步：自主管理，持续改善，形成全员参与的设备管理文化。（1.5分）五、案例分析题（每题10分，共20分）1.某汽车零部件加工车间现场存在以下问题：（1）工件、工具随意摆放，员工每班平均花费15分钟寻找工具与物料；（2）设备积灰、漏油严重，月均故障停机率达8%；（3）在制品库存积压严重，存量约为正常日产能的3倍；（4）产品次品率长期维持在5%左右，返工返修量大。请结合精益现场管理相关知识，分析该车间存在的核心问题，并提出系统性改善方案。答案：一、核心问题分析（4分）（1）现场管理基础薄弱，5S管理缺失，导致寻找浪费严重；（2）设备管理体系缺失，TPM未落地，设备故障停机率高；（3）生产组织采用推动式生产，过量生产导致库存浪费严重；（4）过程质量管控缺失，不良品导致质量浪费。二、改善方案（6分）（1）全面推行5S管理：开展整理整顿，对工具、物料实施三定管理，减少寻找浪费；建立清扫与清洁标准，维持现场秩序；开展素养培训，培养员工良好习惯。（2）导入TPM自主保全：组织一线员工开展设备初期清扫，排查漏油、积尘等问题；制定日常点检与润滑标准，降低设备故障率；开展设备技能培训，提升员工自主维护能力。（3）优化生产组织模式：导入拉动式生产与看板管理，以后工序需求驱动前工序生产，压缩在制品库存；优化生产节拍，实现均衡生产。（4）强化过程质量管控：落实"三不"原则，在关键工序设置防错装置；开展质量追溯与根因分析，针对高发缺陷制定改善措施；落实"三按"生产要求，降低不良率。解析：该案例综合考察5S、TPM、拉动生产、质量管理等精益现场管理核心模块的应用能力，需结合问题对应精益工具提出系统性方案。2.某电子企业装配生产线生产多型号产品，每次换型需要120分钟，导致交付周期长，小批量订单无法承接，产能利用率低。请结合快速换模（SMED）相关理论，分析换型时间长的可能原因，并提出具体改善思路。答案：一、可能原因分析（4分）（1）内部作业与外部作业未明确区分，大量可在设备运行时完成的准备工作占用了停机时间；（2）换模工具、夹具、物料未提前准备，换模过程中频繁寻找工具与物料；（3）换模后调整与试生产时间长，需要反复调试参数与确认精度；（4）夹具设计不合理，需要大量螺栓拆卸与紧固，换模操作复杂；（5）换模作业未标准化，不同操作人员换模时间差异大。二、改善思路（6分）（1）区分内部作业与外部作业：将工具准备、物料预热、夹具预处理等可在设备运行时完成的工作划为外部作业，提前完成，大幅压缩停机时间。（2）内部作业外部化改造：通过技术改造将原本需要停机完成的作业转化为外部作业，如采用快插接口、预热工装等。（3）优化换模夹具与工具：采用快速夹具、卡扣替代螺栓，减少紧固时间；实现换模工具的标准化与套