质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(广东省河源市2026年)

质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(广东省河源市2026年)一、单项选择题（每题1分，共20分）1.精益生产方式的核心思想是？A.扩大生产规模B.消除一切无效劳动和浪费C.提高产品产量D.降低人工成本2.5S管理中，“将物品按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理”属于哪一项内容？A.整理B.整顿C.清扫D.清洁3.下列选项中，不属于精益生产七大浪费的是？A.等待浪费B.搬运浪费C.人员流失浪费D.过度加工浪费4.设备综合效率（OEE）的三个构成指标不包括？A.时间开动率B.性能开动率C.能源利用率D.合格品率5.准时化生产（JIT）的核心逻辑是？A.按需求计划推动生产B.按后工序需求拉动生产C.按产能最大化组织生产D.按库存水平调整生产6.用于寻找问题根本原因的常用分析方法是？A.5W1H法B.5Why分析法C.鱼骨图法D.帕累托法7.TPM（全员生产维护）的基础是？A.专业保全B.自主保全C.计划保全D.品质保全8.防错法（Poka-Yoke）的核心目标是？A.提升员工操作技能B.减少检验人员数量C.从根源上避免错误发生D.降低不良品返工成本9.下列哪种生产方式属于拉动式生产的典型应用？A.大批量流水线生产B.看板生产C.按预测备库生产D.多品种小批量机群式生产10.帕累托图（排列图）的主要作用是？A.寻找问题产生的根本原因B.识别影响质量的主要因素C.描述数据的分布状态D.分析两个变量的相关性11.5S管理中“素养”阶段的核心要求是？A.清除现场杂物B.保持现场干净C.养成按规定做事的习惯D.明确物品摆放标准12.以下关于标准作业的说法，错误的是？A.标准作业是动态更新的B.标准作业只需要管理人员参与制定C.标准作业包含节拍、作业顺序、标准在制品三个要素D.标准作业是改善的基础13.快速换模（SMED）的核心思路是？A.增加换模人员数量B.购置高精度模具C.尽可能将内部换模作业转化为外部换模作业D.减少换模频次14.价值流图（VSM）分析中，代表增值活动的符号通常是？A.矩形框B.三角框C.箭头D.闪电符号15.下列哪项属于生产现场的“三现主义”内容？A.现场、现物、现实B.现人、现事、现物C.现场、现法、现人D.现物、现法、现实16.质量控制的“三不原则”不包括？A.不接受不良品B.不制造不良品C.不流出不良品D.不返工不良品17.某生产线节拍为2分钟/件，某工序作业时间为3分钟/件，该工序属于？A.瓶颈工序B.非瓶颈工序C.增值工序D.非增值工序18.目视管理的最基本要求是？A.标识美观B.任何人都能一眼判断现场状态是否正常C.采用电子显示屏D.统一标识颜色19.精益生产中“自働化”（带有人字旁的自动化）的核心含义是？A.全自动化生产无需人工B.设备具备自动检测和停止异常的功能C.用机器人替代人工D.生产过程自动完成数据采集20.河源市某五金加工厂车间推行5S时，需要区分“要”与“不要”的物品，该工作属于5S的哪个阶段？A.整理B.整顿C.清扫D.清洁二、多项选择题（每题2分，共20分。多选、少选、错选均不得分）1.下列属于精益七大浪费的有？A.库存浪费B.动作浪费C.不良品浪费D.设计浪费2.5S管理中“整顿”的三要素包括？A.场所B.方法C.标识D.清扫3.TPM的八大支柱包括以下哪些？A.自主保全B.计划保全C.品质保全D.财务保全4.下列属于QC七大手法的有？A.检查表B.鱼骨图C.直方图D.5Why分析法5.实施拉动式生产的必要条件包括？A.均衡化生产B.稳定的产品质量C.可靠的设备保障D.大批量生产规模6.以下属于目视管理常用工具的有？A.颜色标识B.看板C.安灯系统D.作业指导书7.标准作业的三个基本要素是？A.生产节拍B.作业顺序C.标准在制品数量D.作业人员数量8.快速换模（SMED）的改善方向包括？A.将内部作业转化为外部作业B.简化内部作业动作C.减少调整和校准时间D.提高模具价格9.价值流图分析的常用指标包括？A.增值时间B.非增值时间C.库存周转天数D.人员出勤率10.现场质量管理的“三按”要求是指？A.按图纸B.按工艺C.按标准D.按经验三、判断题（每题1分，共10分）1.精益生产的目标是实现零库存，因此生产现场不允许保留任何在制品。2.5S管理中的“清洁”阶段是指将清扫工作制度化、规范化，维持整理、整顿、清扫的成果。3.瓶颈工序的产出速度决定了整条生产线的产出速度。4.防错法只能应用于生产作业环节，无法应用于检验和管理环节。5.TPM活动只需要设备部门参与，与生产一线员工无关。6.推动式生产容易造成在制品库存积压，而拉动式生产可以有效减少库存。7.帕累托图遵循“关键的少数，次要的多数”的原理。8.标准作业一旦制定就不能修改，否则会导致生产混乱。9.OEE的数值越高，说明设备的综合利用效率越好。10.河源市某电子厂车间的安灯系统亮起红色灯，代表该工位生产正常。四、简答题（每题5分，共20分）1.简述5W1H分析法的具体内容。2.简述TPM自主保全的七个步骤。3.简述拉动式生产与推动式生产的核心区别。4.简述现场管理中“三现主义”的含义及应用要求。五、计算分析题（共10分）1.河源市某汽车零部件加工厂某设备单日计划运行时间为8小时，当日班前准备停机20分钟，设备故障停机30分钟，换型调整停机40分钟。该产品理论生产节拍为1分钟/件，当日实际生产350件，其中不良品15件。请计算该设备当日的综合效率（OEE）。OO答：该设备当日的综合效率约为69.8%。六、案例分析题（共20分）1.河源市某电子组装厂主要生产消费电子产品配件，现有员工300余人。近年来车间存在以下问题：①车间物料随意堆放，员工找物料平均每天花费40分钟/人；②各工序独立生产，在制品库存最高达7天用量，部分物料因存放过久导致氧化报废；③设备故障频发，每月故障停机时间平均占计划生产时间的15%；④产品不良率长期维持在3%左右，不良品多因员工操作不规范导致。请结合精益现场管理的相关知识，回答以下问题：(1)该车间目前存在的主要精益浪费类型有哪些？（6分）(2)针对上述问题，可采用哪些精益工具和方法进行改善？（8分）(3)请为该车间设计一套分步推进精益改善的实施路径。（6分）参考答案与解析一、单项选择题1.答案：B2.答案：B3.答案：C解析：精益七大浪费包括等待、搬运、不良品、动作、加工过剩、库存、生产过剩，人员流失不属于生产现场的精益浪费范畴。4.答案：C5.答案：B6.答案：B7.答案：B8.答案：C9.答案：B10.答案：B11.答案：C12.答案：B解析：标准作业的制定需要一线作业人员参与，结合现场实际操作经验，才能保证标准的可行性和合理性。13.答案：C14.答案：A15.答案：A16.答案：D17.答案：A解析：工序作业时间大于生产线节拍，会限制整条线的产出速度，属于瓶颈工序。18.答案：B19.答案：B20.答案：A二、多项选择题1.答案：ABC解析：精益七大浪费为生产过剩、等待、搬运、不良品、动作、加工过剩、库存，设计浪费不属于生产现场的七大浪费范畴。2.答案：ABC3.答案：ABC解析：TPM八大支柱为自主保全、计划保全、品质保全、个别改善、事务改善、人才培养、安全环境、初期管理，不包含财务保全。4.答案：ABC5.答案：ABC6.答案：ABCD7.答案：ABC8.答案：ABC9.答案：ABC10.答案：ABC三、判断题1.答案：错误解析：精益生产追求的是合理降低库存，保留必要的安全在制品以保证生产连续，而非完全消除库存。2.答案：正确3.答案：正确4.答案：错误解析：防错法可应用于生产、检验、管理等所有可能出现人为错误的环节。5.答案：错误6.答案：正确7.答案：正确8.答案：错误解析：标准作业是改善的基础，会随着现场条件、工艺改进等动态更新。9.答案：正确10.答案：错误四、简答题1.答案：5W1H是指对问题从六个维度进行发问：(1)What：是什么，做什么工作，对象是什么；(2)Why：为什么要做，原因是什么；(3)Who：谁来做，责任人是谁；(4)When：什么时候做，时间节点是什么；(5)Where：在哪里做，地点是哪里；(6)How：怎么做，方法是什么。2.答案：TPM自主保全的七个步骤为：(1)初期清扫；(2)发生源·困难部位对策；(3)制定自主保全临时基准；(4)总点检；(5)自主点检；(6)标准化；(7)自主管理的彻底化。3.答案：(1)驱动逻辑不同：推动式生产由前工序向后工序推动，按计划生产；拉动式生产由后工序向前工序拉动，按实际需求生产。(2)库存水平不同：推动式生产容易造成各工序在制品积压，库存水平高；拉动式生产按需生产，在制品库存低。(3)响应速度不同：推动式生产对市场需求变化响应慢；拉动式生产更灵活，能快速适应需求变化。(4)管理重点不同：推动式生产侧重计划执行；拉动式生产侧重现场协同和快速反应。4.答案：三现主义指现场、现物、现实：(1)现场：亲自到问题发生的现场，而不是在办公室听汇报；(2)现物：亲自接触发生问题的实物，确认实际状态；(3)现实：基于客观事实分析问题，不凭主观臆断。应用要求：所有管理人员遇到问题时必须第一时间到现场，针对实际物品和实际情况制定对策，避免脱离实际的决策。五、计算分析题1.答案：首先统一时间单位，计划运行时间=8小时=480分钟。(1)计算实际运行时间：实际运行时间=计划运行时间-各类停机时间=480-20-30-40=390分钟时间开动率=实际运行时间/计划运行时间=390/480=81.25%(2)计算性能开动率：理论产量=实际运行时间/理论节拍=390/1=390件性能开动率=实际产量/理论产量=350/390≈89.74%(3)计算合格品率：合格品数量=350-15=335件合格品率=合格品数量/实际产量=335/350≈95.71%(4)设备综合效率OEE计算公式：六、案例分析题1.答案：(1)存在的主要精益浪费类型：①等待浪费：员工寻找物料的时间属于等待浪费；②搬运浪费：物料随意堆放导致的额外搬运作业；③库存浪费：在制品库存高达7天用量，属于库存浪费；④不良品浪费：3%的不良率产生的报废、返工属于不良品浪费；⑤设备故障导致的等待浪费：故障停机占比15%，属于设备停机造成的生产等待浪费；⑥动作浪费：员工找物料、不规范操作产生的多余动作属于动作浪费。（每点1分，答出6点即可得满分）(2)可采用的精益工具和方法：①针对物料堆放混乱、找料难：推行5S管理（整理、整顿），对物料进行分类定点摆放，设置清晰标识，配套目视管理工具；②针对在制品库存高：推行拉动式生产，采用看板管理，按后工序需求组织生产，降低在制品库存；开展价值流图分析，识别流程中的非增值环节；③针对设备故障频发：推行TPM全员生产维护，建立自主保全制度，开展设备日常点检和定期保养，降低故障停机率；④针对操作不规范导致不良：制定标准作业指导书（SOP），开展员工技能培训；推行防错法（Poka-Yoke），从工艺上避免操作错误；落实质量“三不原则”，建立工序内自检机制。（每点2分，对应问题给出合理工具和方法即可得分）(3)分步推进的实施路径：第一