四川省乐山市质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(2026年)

四川省乐山市质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(2026年)一、单项选择题（每题1分，共30分）1.精益生产（LeanProduction）的核心理念是什么？A.提高设备自动化程度B.最大限度地消除浪费C.扩大生产批量D.增加库存缓冲答案：B解析：精益生产源于丰田生产方式，核心是消除一切不增值活动，创造价值。2.下列哪一项不属于精益生产中定义的“七大浪费”？A.过量生产B.等待C.设备折旧D.缺陷返工答案：C解析：七大浪费包括过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、缺陷，不含设备折旧。3.5S管理中，“整理”的核心含义是？A.将物品摆放整齐B.区分要与不要，清除不要物品C.定期清扫设备D.制定维持标准答案：B解析：整理是区分要与不要；整顿才是定位、定量、标识。4.在拉动生产中，看板（Kanban）的主要作用是？A.传递生产与取货信息B.记录设备故障C.考核员工绩效D.统计质量数据答案：A5.TPM追求的设备综合效率（OEE）由哪三个要素构成？A.时间开动率、性能开动率、合格品率B.设备完好率、利用率、维修率C.人员出勤率、工时利用率、一次合格率D.计划达成率、质量合格率、成本降低率答案：A6.某工序的节拍时间（TaktTime）计算公式为？A.可用生产时间除以顾客需求数量B.顾客需求数量除以可用生产时间C.标准作业时间乘以作业人数D.生产周期除以在制品数量答案：A解析：节拍时间由顾客需求决定，反映了为满足需求必须的生产节奏。7.标准作业的三要素是？A.节拍时间、作业顺序、标准在制品B.工艺路线、设备参数、检验标准C.人员、设备、材料D.质量、成本、交期答案：A8.在价值流图（VSM）中，倒三角符号通常表示？A.库存B.工序C.信息流D.推动箭头答案：A9.下面哪项活动属于增值活动？A.原材料搬运B.机器加工C.来料检验D.等待生产指令答案：B解析：改变物体形态、直接满足顾客需求的活动才是增值活动。10.精益生产中的“自动化”（Jidoka）含义是？A.使用机器人替代人工B.设备在异常时自动停止，防止不良流出C.生产自动化流水线D.无人工厂答案：B11.PDCA循环中“C”代表？A.Control（控制）B.Check（检查）C.Correct（纠正）D.Create（创造）答案：B解析：PDCA是Plan、Do、Check、Act，C是Check而非Control。12.用5Why分析法的主要目的是？A.找出问题的根本原因B.验证问题是否发生C.统计问题的频次D.确定责任归属答案：A13.鱼骨图（因果图）主要用于？A.展示项目进度B.分析问题可能的原因C.排列数据主次D.控制过程波动答案：B14.柏拉图（排列图）用于？A.按重要程度显示各类缺陷的累计影响B.观察数据随时间的变化趋势C.分析两个变量之间的相关性D.判断过程是否受控答案：A15.现场管理中“三现主义”指的是？A.现场、现物、现实B.现状、现价、现款C.现在、现场、现物D.现场、现行、现改答案：A16.下列哪种库存策略符合精益思想？A.大量采购以降低单价B.设置安全库存以应对所有波动C.通过缩短换型时间与均衡生产减少库存D.库存越多越能保证交付答案：C17.实施“一个流生产”的主要优点是？A.减少在制品库存和缩短生产周期B.便于大批量集中加工C.减少设备投资D.降低员工技能要求答案：A18.均衡生产（Heijunka）的主要目的是？A.使产品品种和数量平均化，减少波动B.按照订单批量生产C.将生产计划固定不变D.提高机器利用率答案：A19.目视化管理的根本目的是？A.美化车间环境B.使异常呈现在明处，人人即时发现C.满足客户审核要求D.替代作业标准答案：B20.下列哪一项是“防错”（Poka-Yoke）的典型例子？A.用定位槽保证零件方向唯一B.增加过程检验频次C.培训员工提高注意力D.加强处罚力度答案：A解析：防错依靠装置或机制防止错误发生，而非依赖检验、培训和处罚。21.某生产线共有5个工序，各工序周期时间分别为20、22、24、23、21秒，则该生产线的产出能力取决于？A.24秒工序B.20秒工序C.所有工序平均D.五个工序之和答案：A解析：瓶颈工序决定整线产出，周期时间最长的工序是瓶颈。22.下列关于“标准作业”的描述正确的是？A.标准作业一经制定便不需要修改B.标准作业由质量部门独自确定C.标准作业是现场改善的基础，需持续修订D.标准作业等同于作业指导书答案：C解析：标准作业是改善的基线，应随改善活动持续更新，而非一成不变。23.现场改善中“红牌作战”常用于？A.5S整理阶段标识不要物品B.库存管理中的先进先出C.设备维护中的润滑油标识D.质量管理中的不合格品隔离答案：A24.精益生产认为“库存是万恶之源”，主要原因是？A.占用大量资金和空间B.掩盖了生产过程中的各种问题C.增加搬运距离D.导致原材料过期答案：B解析：库存像“水位”一样掩盖了设备故障、品质波动、换线时间长等问题。25.生产现场中的“3M浪费”是指？A.Muda（浪费）、Mura（不均衡）、Muri（过负荷）B.Man（人员）、Machine（设备）、Material（物料）C.加工、搬运、检查D.人、机、料的损失答案：A26.以下哪项活动属于事前质量预防而非事后检验？A.首件检验B.过程能力分析C.成品全检D.售后返修答案：B解析：过程能力分析在制造前评估系统满足公差的能力，属于预防措施。27.流水线作业员发现异常拉下安灯绳，正确的做法是？A.立即停线并呼叫支持B.先自行修理再说，避免停线C.下班后报告班长D.交下一工序处理答案：A28.在VSM图中，工序数据框通常不包含下列哪项？A.循环时间（C/T）B.换模时间（C/O）C.一次合格率（FPY）D.设备折旧费用答案：D29.标准在制品数量的设定主要依据？A.节拍时间与作业顺序所需的最小量B.仓库容量C.经济订货批量D.供应商交期答案：A30.精益现场管理工程师在推行改善时，首要工作应是？A.亲自操作所有设备B.深入现场理解现状，与员工沟通C.编写厚厚的制度文件D.购买新设备答案：B二、多项选择题（每题2分，共20分）1.精益生产的核心原则包括？A.定义价值B.识别价值流C.流动D.拉动E.尽善尽美答案：ABCDE解析：《精益思想》提出五项原则：价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。2.下列属于精益生产“七大浪费”的有？A.等待B.搬运C.过量生产D.设备维修E.动作浪费答案：ABCE解析：七大浪费不包括设备维修，设备正常维护属于计划性活动。3.TPM的“八大支柱”通常包括？A.个别改善B.自主保全C.计划保全D.品质保全E.人才育成答案：ABCDE解析：八大支柱还包括初期管理、事务改善、环境安全，以上选项均为标准支柱。4.5S中“整顿”的实施要点包括？A.定位B.定量C.标识D.清除不要物E.制定维持标准答案：ABC解析：整顿是定位、定量、标识；清除不要物属整理，制定维持标准属清洁。5.下列属于现场目视化管理常用手法的有？A.看板B.颜色管理C.红牌作战D.形迹管理E.区域线答案：ABCDE6.关于OEE的计算，下列说法正确的有？A.OEE等于时间开动率、性能开动率、合格品率三项的乘积B.时间开动率等于计划开动时间除以日历时间C.性能开动率等于理论周期时间乘以生产数量再除以实际开动时间D.合格品率等于合格品数量除以生产数量E.OEE只反映设备速度损失答案：ACD解析：时间开动率应为实际开动时间除以计划开动时间；OEE同时反映时间、性能、质量三类损失，E错误。7.关于拉动生产，正确的理解有？A.由下游工序向上游工序传递需求B.按预测计划推动生产C.用看板控制生产与取货D.可以减少在制品库存E.适用于所有生产类型且无需计划答案：ACD解析：B是推动方式；E错误，拉动生产仍需主计划支撑，且对重复性生产更适用。8.精益现场改善中“三现主义”要求管理者？A.亲临现场B.查看现物C.依据现实数据D.只听汇报E.在会议室决策答案：ABC9.以下哪些属于“瓶颈工序”的识别方法？A.在制品堆积最多的工序B.设备故障最多的工序C.工序周期时间最长D.人员数量最少的工序E.计划达成率最低的工序答案：ACE解析：设备故障多不一定是产能瓶颈，人员数量少也不等于能力不足，B、D不能直接判定。10.下列哪些属于“标准作业”三要素？A.节拍时间B.作业顺序C.标准在制品D.设备点检表E.工艺参数表答案：ABC三、判断题（每题1分，共10分）1.精益生产起源于日本丰田汽车公司，其核心是消除浪费。答案：正确解析：精益生产源于丰田生产方式（TPS）。2.过量生产被视为“最大的浪费”，因为它掩盖了其他浪费。答案：正确3.5S中的“清洁”就是每天用抹布擦拭机器设备，保持干净。答案：错误解析：清洁是将整理、整顿、清扫的成果标准化、制度化，而非单纯打扫。4.节拍时间（TaktTime）等于生产线实际平均生产周期。答案：错误解析：节拍时间由顾客需求决定，实际生产周期受瓶颈、故障等因素影响。5.Jidoka（自动化）的核心是“自动化设备取代人工”。答案：错误解析：Jidoka强调异常自动停止、人机分离，不是单纯用自动化取代人工。6.在价值流图中，库存通常用三角形符号表示。答案：正确7.拉动生产意味着完全没有生产计划，完全由顾客实时订单驱动。答案：错误解析：拉动生产仍需主生产计划作为输入，通过看板在工序间传递需求信号。8.产品质量是制造出来的，而不是检验出来的。答案：正确解析：强调过程控制与预防为主，检验不能创造质量。9.一个流生产由于单件传递，必然会大幅增加搬运次数和搬运距离。答案：错误解析：一个流按工艺顺序连续流动，通常缩短搬运距离，减少在制品存量。10.TPM活动追求的最终目标是零故障、零不良、零事故。答案：正确四、简答题（每题5分，共20分）1.简述精益现场管理中“七大浪费”的具体内容。答案：七大浪费包括：过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、缺陷。具体表现为：过量生产——生产超出顾客需求的数量或过早生产；等待——人员、设备因物料或信息不及时而空闲；搬运——不必要的物料移动；过度加工——超出顾客要求的加工精度或工序；库存——多余的原材料、在制品或成品；动作——作业中不必要的弯腰、转身、行走等；缺陷——返工、报废等质量损失。2.简述“整理”与“整顿”的异同。答案：相同点：两者都是5S的基础活动，目的是实现现场有序化。区别：整理是区分要与不要，清除不要物品，解决“有没有用”的问题；整顿是把要用的物品按规定定位、定量、标识，解决“好不好找、能不能马上用”的问题。整理在前，整顿在后。3.简述TPM的核心思想及主要内容。答案：TPM的核心思想是“全员参与、全系统预防维护”，追求设备综合效率最大化，实现零故障、零不良、零事故。主要内容包括八大支柱：个别改善、自主保全、计划保全、品质保全、初期管理、事务改善、环境安全、人才育成；其中自主保全强调操作者自己完成日常点检、润滑、清扫、紧固等基础维护。4.简述PDCA循环在精益改善中的作用。答案：PDCA循环为问题解决提供系统框架。P（计划）：分析现状，找出差距，设定目标，制定改善方案；D（执行）：按方案实施；C（检查）：测量结果，与目标对比；A（处理）：把有效措施纳入标准，未解决的问题转入下一循环。通过不断PDCA，实现持续改善和水平提升。五、综合分析题（每题10分，共20分）1.某装配线每日可用工作时间480分钟，其中计划性休息和设备维护共30分钟。市场每日需求400件。各工序单件作业时间如下：工序12345作业时间（秒）6045755070(1)计算该生产线的节拍时间（TaktTime）；（2分）(2)指出瓶颈工序，并判断当前生产能力能否满足需求；（2分）(3)计算当前5个工位配置下的生产线平衡率；（3分）(4)提出至少三条改善建议，使生产线满足需求并提升平衡率。（3分）答案：(1)可用生产时间：T节拍时间：T(2)瓶颈工序为工序3，作业时间75秒。因为75秒大于节拍时间67.5秒，当前瓶颈工序日产能为：27000小于每日需求400件，因此当前配置无法满足需求。(3)总作业时间：∑平衡率：L(4)改善建议：①对瓶颈工序3应用ECRS和作业改善，将作业时间降至67.5秒以内；②将工序3的部分作业内容转移至工时较短的工序2或工序4，进行作业重组；③增加瓶颈工序的并行工位或辅助设备；④培训多能工，实行人员柔性调配；⑤优化工装夹具、采用防错和快速换模，减少辅助时间。解析：节拍时间由市场需求决定；瓶颈决定整线实际产出；平衡率反映各工位负荷的均衡程度。改善应优先针对瓶颈，并遵循“改善—标准化—再改善”的循环。2.某机械加工车间近期客户投诉铝合金零件表面划伤，内部划伤不良率约8%。现场调查发现：半成品直接堆放在地面，没有专用工位器具；叉车频繁经过加工区；操作人员将零件多层叠放；检验标准仅写“表面不得有明显划伤”，检验员判定主观。要求：(1)