芜湖市质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(2026年)

芜湖市质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(2026年)一、单项选择题（每题2分，共30分）1.精益生产中，顾客愿意为其付费的活动称为（）。A.非增值活动B.增值活动C.必要非增值活动D.辅助活动2.下列不属于“七大浪费”的是（）。A.等待浪费B.搬运浪费C.库存浪费D.设备折旧3.标准作业三要素不包括（）。A.节拍时间B.作业顺序C.标准手持D.操作者姓名4.5S中“整顿”的核心是（）。A.分类处置B.彻底清扫C.定置定位、标识清晰D.持续改善5.看板最直接的作用是（）。A.提高设备速度B.实现拉动式生产与库存控制C.替代作业指导书D.减少员工数量6.节拍时间（TaktTime）的计算方法是（）。A.设备运行时间乘以合格率B.可用作业时间除以客户需求量C.客户需求量除以可用作业时间D.实际产出数量除以投入时间7.价值流图析中，通常用（）表示物料流。A.虚线B.实线箭头C.点划线D.波浪线8.OEE的三个构成要素是（）。A.时间开动率、性能开动率、合格品率B.设备利用率、人员出勤率、材料利用率C.计划达成率、交期达成率、成本达成率D.安全性、稳定性、经济性9.防错（Poka-Yoke）的最高目标是（）。A.及时发现不良B.防止操作者疲劳C.使错误不发生或一发生即被检测并阻止D.减少检验人员10.快速换模（SMED）的核心思路是（）。A.提高模具寿命B.将内部作业转换为外部作业，并缩短内部作业时间C.增加模具备用数量D.减少换模人员11.PDCA循环中“D”代表（）。A.计划B.实施C.检查D.处置12.安灯（Andon）系统的主要功能是（）。A.自动统计产量B.当异常发生时及时呼叫支持C.控制设备温度D.替代班组长管理13.下列哪种生产方式是精益生产所倡导的？（）A.大批量推动生产B.按预测批量投产C.小批量、连续流、拉动生产D.以库存弥补设备故障14.TPM的中文含义是（）。A.全面生产维护B.丰田生产系统C.全员质量控制D.快速换模15.生产线的平衡率等于（）。A.各工位时间总和除以（瓶颈工位时间乘以工位数）再乘以100%B.瓶颈工位时间除以各工位时间总和乘以100%C.总产出数量除以总投入时间乘以100%D.增值时间除以非增值时间乘以100%二、多项选择题（每题2分，共20分）1.下列属于“七大浪费”的有（）。A.等待浪费B.搬运浪费C.动作浪费D.库存浪费2.5S包括（）。A.整理B.整顿C.清扫D.清洁E.素养3.标准作业的三要素包括（）。A.节拍时间B.作业顺序C.标准手持D.操作者姓名4.价值流图析的主要作用有（）。A.识别增值与非增值活动B.暴露物料流与信息流中的问题C.提供未来状态改善方向D.替代日常生产计划5.关于看板使用，正确的规则有（）。A.看板必须与实物一起移动B.后工序到前工序领取产品C.只生产被后工序取走的数量D.不合格品不得送往后工序6.TPM活动的重点包括（）。A.自主维护B.计划维护C.设备早期管理D.培训与教育7.下列属于防错装置应用的有（）。A.限位开关B.导向销C.颜色标识D.清单核对8.精益的五大原则包括（）。A.价值B.价值流C.流动D.拉动E.尽善尽美9.进行生产线平衡改善的常用方法包括（）。A.消除瓶颈工序浪费B.合并或重排工序C.增加在制品库存D.调整作业分配10.衡量现场管理效果常用的指标有（）。A.OEEB.FTQ（一次合格率）C.交期达成率D.单位成本三、判断题（每题1分，共10分）1.精益生产认为库存会掩盖问题，因此库存是万恶之源之一。2.节拍时间就是单件产品实际加工时间。3.拉动式生产是基于后工序的需求来触发前工序生产。4.5S中的“整理”就是彻底清扫设备。5.价值流图析中信息流通常用虚线表示。6.快速换模（SMED）的目标是缩短换型时间，使小批量生产更经济。7.OEE可以超过100%。8.标准作业一旦制定就永远不需要修改。9.看板数量越多，系统库存越低。10.防错装置可以完全替代人员检查。四、简答题（每题5分，共20分）1.简述5S的含义及其在现场管理中的作用。2.简述标准作业三要素并说明其意义。3.简述PDCA循环的四个阶段。4.简述价值流图析（VSM）的一般步骤。五、案例分析/综合分析题（每题10分，共20分）1.某装配线每日可用时间为8小时，客户日均需求为240件。某日因设备异常和物料等待，实际只产出180件，其中9件为不合格品。请计算：(1)客户节拍时间（分钟/件）；(2)该日实际节拍（分钟/件）；(3)该日一次合格率；(4)结合精益思想，指出现场应优先从哪些方面改善。2.某生产线共有4个作业工序，各工序单件作业时间分别为45s、60s、55s、50s。请：参考答案与解析一、单项选择题1.答案：B2.答案：D解析：七大浪费通常包括过量生产、等待、搬运、多余动作、加工本身、库存和不良品。设备折旧属于财务成本概念，不属于现场浪费分类。3.答案：D解析：标准作业三要素是节拍时间、作业顺序和标准手持，操作者姓名不属于三要素。4.答案：C解析：整顿是在整理的基础上，将需要的物品按规定位置摆放整齐并标识，核心是定置定位、标识清晰，便于立即取用。5.答案：B6.答案：B解析：节拍时间TaktTime表示按客户需求完成一件产品所需的时间，计算式为可用作业时间除以客户需求量。7.答案：B解析：价值流图中，实线箭头用于表示物料流，信息流通常用虚线箭头表示。8.答案：A解析：OEE为设备综合效率，由时间开动率、性能开动率和合格品率相乘得到。9.答案：C解析：防错的理想状态是从源头防止错误产生，或在错误发生时立即检测并阻止其流入下一工序。10.答案：B解析：SMED的关键是区分内部作业和外部作业，将尽可能多的内部作业转换为外部作业，并缩短内部作业时间。11.答案：B12.答案：B解析：安灯系统用于现场异常可视化和即时呼叫，使异常能够快速得到响应和处理。13.答案：C解析：精益生产强调按需求拉动、小批量、连续流，以消除库存和等待浪费。14.答案：A15.答案：A解析：线平衡率用于衡量各工位负荷均衡程度，计算式为线平衡率=∑titm二、多项选择题1.答案：ABCD解析：七大浪费包括过量生产、等待、搬运、多余动作、加工本身、库存和不良品，因此四项均属于七大浪费。2.答案：ABCDE解析：5S是整理、整顿、清扫、清洁、素养五个方面的统称，目的是建立整洁、有序、标准化的现场环境。3.答案：ABC解析：标准作业三要素为节拍时间、作业顺序和标准手持，不包括操作者姓名。4.答案：ABC解析：价值流图析用于识别浪费、分析现状物料流和信息流，并设计未来状态图，但不能替代日常生产计划。5.答案：ABCD解析：看板使用规则强调后工序领取、前工序按被取走的量生产、不合格品不流向后工序、看板与实物一起移动等。6.答案：ABCD解析：TPM八大支柱包括自主维护、计划维护、个别改善、品质维护、设备早期管理、教育培训、安全环境和间接部门效率化，因此四项均属于TPM活动重点。7.答案：ABCD解析：防错装置包括物理防错、顺序防错、颜色标识、清单核对等多种形式，目的是防止错误产生或流出。8.答案：ABCDE解析：精益五大原则为价值、价值流、流动、拉动和尽善尽美，是精益思想的核心框架。9.答案：ABD解析：线平衡改善应针对瓶颈工序减少浪费、合并或重排工序、调整作业分配。增加在制品库存不能改善线平衡，反而会掩盖问题。10.答案：ABCD解析：OEE、FTQ、交期达成率和单位成本都是现场管理常用的绩效指标，用于衡量设备效率、质量、交付和成本表现。三、判断题1.答案：正确解析：库存会掩盖设备故障、质量不良、计划波动等问题，精益生产主张降低库存以暴露并解决问题。2.答案：错误解析：节拍时间是根据客户需求计算的生产节奏，不是实际加工时间。实际加工时间可能快于或慢于节拍时间。3.答案：正确4.答案：错误解析：整理是区分要与不要的物品并清除不要的物品；彻底清扫设备属于5S中的“清扫”。5.答案：正确6.答案：正确7.答案：错误解析：OEE是时间开动率、性能开动率和合格品率的乘积，理论上最大为100%。若实际中出现超过100%，通常说明统计口径存在偏差。8.答案：错误解析：标准作业是持续改善的基础，应随现场改善和能力提升不断更新。9.答案：错误解析：看板数量决定了在制品库存上限，看板数量越多，通常系统库存越高。10.答案：错误解析：防错装置可以大幅减少人为错误，但不能完全替代所有质量检查，特别是复杂、多变的质量特性。四、简答题1.答案：5S指整理、整顿、清扫、清洁、素养。其作用包括：减少寻找和搬运浪费，暴露现场异常，提高作业安全与效率，培养员工良好习惯，为开展标准作业、TPM等精益改善奠定基础。2.答案：标准作业三要素为节拍时间、作业顺序和标准手持。节拍时间保证生产节奏与客户需求一致；作业顺序明确操作人员最优作业步骤；标准手持是保证作业循环顺利进行所需的最少在制品数量，用于防止等待和过量库存。3.答案：P（计划）阶段确定目标、分析现状并制定措施；D（实施）阶段按计划执行措施；C（检查）阶段对执行结果进行测量和分析；A（处置）阶段固化有效做法并形成标准，对遗留问题转入下一轮PDCA。4.答案：(1)选择产品族；(2)绘制现状图，收集物料流和信息流数据；(3)识别浪费和改善机会；(4)设计未来状态图；(5)制定实施计划并跟踪改进。五、案例分析/综合分析题1.答案：(1)可用时间8×60=(2)实际节拍=480(3)一次合格率FT(4)应优先减少设备异常停机与物料等待，提高过程一次合格率，消除等待和不良浪费，按客户节拍组织生产，避免实际节拍慢于客户节拍导致交付延迟。解析：实际节拍大于客户节拍说明当日产出能力不足以满足客户需求；FTQ为95%表明存在5%不良损失。精益改善应从稳定设备、减少等待、提高一次合格率入手，并使用防错、标准作业和快速响应降低不良品产生。2.(1)指出瓶颈工位；(2)计算线平衡率；(3)提出两项