质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(黑龙江省2026年)

质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(黑龙江省2026年)一、单项选择题（每题1分，共20分）1.精益生产（LeanProduction）最早由哪家汽车公司系统总结并推广？A.福特B.丰田C.通用D.本田答案：B2.5S管理中，区分“要”与“不要”的物品并清理出去，属于哪个阶段？A.整理B.整顿C.清扫D.清洁答案：A3.精益生产中提到的“七大浪费”不包括下列哪一项？A.过量生产B.等待C.返工D.加班答案：D4.标准作业三要素中的“节拍时间”是指？A.完成一件产品所需的最长时间B.按客户需求确定的生产节拍C.操作者任意安排的作业时间D.设备自动运转时间答案：B5.在拉动式生产系统中，看板的主要作用是？A.传递生产与物料领取指令B.记录员工考勤C.替代质量检验D.进行成本核算答案：A6.PDCA循环中“D”是指？A.Do（执行）B.DesignC.DeleteD.Debug答案：A7.精益现场管理提倡“三现主义”，强调管理者应首先？A.到现场查看现实情况B.查看财务报表C.召开远程会议D.修改管理制度答案：A8.在价值流图中，倒三角形符号通常表示？A.库存B.客户C.供应商D.运输答案：A9.TPM（全员生产维护）的核心目标之一是实现？A.设备零故障、零不良、零事故B.设备高速度C.设备满负荷D.减少设备操作人员答案：A10.推行快速换模（SMED）时，第一原则是？A.尽可能把内部换模作业转换为外部作业B.增加调整人员C.延长试模时间D.提高模具加工速度答案：A11.防错（Poka-Yoke）最典型的特点是？A.使异常或错误难以发生或能即时发现B.完全依靠员工责任心C.增加检验岗位D.只用于设备管理答案：A12.“质量是制造出来的，而不是检验出来的”这一理念强调？A.过程控制与预防B.加强出厂检验C.提高检测仪器精度D.增加检验员数量答案：A13.下列哪项属于现场目视化管理的目的？A.使管理状态一目了然B.替代安全教育C.减少照明用电D.提高库存水平答案：A14.某产线每日可用工作时间440分钟，当日客户需求550件，节拍时间应为？A.0.6分钟/件B.0.8分钟/件C.1.0分钟/件D.1.25分钟/件答案：B解析：节拍时间=44015.在QC七大手法中，用于按发生频次排列问题并找出“关键少数”的工具是？A.柏拉图B.鱼骨图C.控制图D.散布图答案：A16.鱼骨图（因果图）通常用于？A.分析问题可能的根本原因B.预测未来趋势C.衡量过程能力D.控制库存数量答案：A17.A3报告所遵循的问题解决思路通常是？A.现状—目标—原因分析—对策—验证—标准化B.先处罚—再分析C.只报告结果D.只依赖经验答案：A18.下列哪项不是精益现场改善应遵循的原则？A.尊重员工、鼓励改善提案B.以顾客和现场需求为导向C.依靠少数专家集中决策D.持续改进、不断追求完美答案：C19.某工序实际生产周期为2分钟，客户需求节拍为1.5分钟，说明？A.产能不足，不能满足客户需求B.产能过剩C.完全匹配D.与产能无关答案：A解析：实际周期大于客户节拍时，产能无法满足需求；实际周期应低于或等于客户节拍并留有余量。20.鱼骨图的通常按哪些要素展开？A.人、机、料、法、环、测B.计划、执行、检查、处置C.质量、成本、交期、安全D.春、夏、秋、冬答案：A二、多项选择题（每题2分，共20分）1.下列属于精益生产核心理念的有？A.消除浪费B.持续改善C.客户拉动D.追求卓越E.以低成本扩张规模答案：A、B、C、D解析：精益生产强调消除浪费、持续改善、拉动生产和对完美目标的追求。E项“以低成本扩张规模”不是精益生产的核心理念。2.精益现场管理中，推行“定置管理”需要落实的原则有？A.有物必有位B.有位必标识C.按使用频率就近放置D.物品越多越好E.不能阻塞安全通道答案：A、B、C、E解析：定置管理要求物品定位、标识清晰、便于取用，同时必须保障安全通道畅通。D项目明显违背现场管理原则。3.下列哪些属于标准作业文件的作用？A.为操作者提供统一作业方法B.为培训提供依据C.为管理者提供问题判断基准D.固定不变、不得修改E.是改善的起点答案：A、B、C、E解析：标准作业是当前最佳作业方法的固化，但并不意味着一成不变，应随改善持续修订。4.精益生产中“消除浪费”常包括的对象有？A.过量生产B.等待C.不必要的搬运D.加工过程中的质量问题E.员工休息时间答案：A、B、C、D解析：员工休息是恢复体力与保障安全所必需的，不属于浪费。过量生产、等待、搬运和不良品都是典型浪费。5.下列哪些属于看板使用的基本原则？A.后工序在必要时到前工序领取必要的数量B.前工序按被取走后的数量和顺序补充生产C.没有看板时不生产、不搬运D.看板必须随实物流通E.不良品不流到下工序答案：A、B、C、D、E解析：以上五项是典型的看板运用规则，其核心是通过看板实现拉动生产和异常显性化。6.下列属于TPM重要支柱的有？A.自主保养B.计划保养C.个别改善D.教育训练E.初期管理答案：A、B、C、D、E解析：TPM八大支柱通常包括自主保养、计划保养、个别改善、教育训练、初期管理、品质保养、安全管理、事务改善。7.过程能力分析中，下列哪些措施可以有效提高CpA.减小过程波动B.使过程均值对准规格中心C.消除特殊原因变差D.通过挑选合格品掩盖过程波动E.只靠调整公差答案：A、B、C解析：D项只是事后分选，不能改变过程能力；E项调整公差不属于真正提高过程能力。8.现场改善提案或QC小组活动的作用体现在？A.激发员工参与改善B.培养团队协作和问题解决能力C.提升现场效率与质量D.替代管理者的现场责任E.完全取消专业管理人员答案：A、B、C解析：改善提案和QC小组强调全员参与，但不应替代管理者的现场管理责任，也不能取消专业管理职能。9.关于价值流图（VSM）的作用，下列说法正确的有？A.识别增值与非增值活动B.找出浪费和改善点C.展示物料流与信息流D.计算财务利润E.可以作为改善蓝图答案：A、B、C、E解析：价值流图是精益改善的重要工具，主要反映物料流和信息流，不直接用于财务利润计算。10.下列哪些属于现场质量预防控制的手段？A.首件检查B.过程巡检C.防错装置D.统计过程控制（SPC）E.终检剔除不良品答案：A、B、C、D解析：终检属于事后把关，不能从源头上预防缺陷产生；首件、巡检、防错和SPC更侧重于过程预防控制。三、判断题（每题1分，共10分）1.精益生产所称的“零库存”是指库存越少越好，并持续向零库存方向改善，而不是绝对为零。答案：正确2.5S中“整顿”的核心是标识清楚，方便每个人在需要时能立即找到物品。答案：正确3.标准作业与作业指导书完全相同，不需要区分。答案：错误4.节拍时间（TaktTime）应由市场需求决定，而不是由设备速度和人员数量决定。答案：正确5.只要最终产品检验合格，过程是否稳定并不重要。答案：错误6.实施目视化管理后，现场可以取消所有文字性操作标准。答案：错误7.价值流图只需要画出物料流，不需要画出信息流。答案：错误8.看板数量越多，现场管理越先进。答案：错误9.“自働化（Jidoka）”强调发生异常时设备能自动停止并报警，防止不良品继续产生。答案：正确10.改善（Kaizen）应在稳定标准作业的基础上，通过PDCA循环持续推进。答案：正确四、简答题（每题5分，共20分）1.简述精益生产所定义的“七大浪费”。答案：精益生产通常识别的七大浪费为：（1）过量生产；（2）等待；（3）搬运；（4）过度加工；（5）库存；（6）动作；（7）不良品（缺陷）。若按部分企业的“八大浪费”框架，还包括“员工智慧未被充分利用”。2.简述5S的含义及其在现场管理中的作用。答案：5S包括整理、整顿、清扫、清洁、素养。整理：区分要与不要，清除不必要物品。整顿：对物品定置、定量、标识，方便取用。清扫：清扫环境并检查设备，发现异常。清洁：将上述成果制度化、标准化。素养：培养员工遵守标准的习惯。作用：创造整洁安全的现场环境，减少寻找和搬运浪费，暴露异常，提升质量与效率，培养员工改善意识，为精益管理奠定基础。3.简述标准作业的作用。答案：（1）统一操作方法和作业顺序，减少人为波动；（2）为员工培训提供明确教材；（3）为现场管理提供“正常与异常”的判断基准；（4）作为发现浪费和持续改善的起点；（5）保障安全、质量和生产效率的稳定。4.简述PDCA循环四个阶段及在精益现场改善中的应用。答案：P（计划）：分析现状，确定目标和改善方案；D（执行）：按方案实施或小范围试运行；C（检查）：确认实施结果是否达成目标；A（处置）：将有效措施纳入标准，遗留问题转入下一轮改善循环。在现场改善中，PDCA可用于5S、瓶颈改善、质量攻关等各类课题，使改善活动形成闭环并持续提升。五、综合分析题（每题15分，共30分）1.某小家电装配车间每日工作时间为8小时（480分钟），其中午休30分钟、班前班后整理10分钟、计划性设备维护20分钟。当天客户订单需求为600台。经现场观察，装配环节实际生产周期为0.9分钟/台，且返修工位前堆积大量在制品。请回答：（1）计算当日可工作时间与节拍时间。（2）判断该产线能否满足客户需求？请结合浪费类型说明原因，并提出至少两条改善对策。（3）若通过改善将实际生产周期降至0.7分钟/台，重新计算产能，并说明该产线与客户需求的关系。答案：（1）可工作时间Ta=480−30①对瓶颈工序进行动作分析，消除多余动作、寻找和等待，提高产出；②使用山积图进行工序再平衡，把瓶颈工序的部分作业转移给负荷较低的工位；③通过防错、首件检验和现场巡检减少返修品，降低库存与返工浪费；④完善标准作业和目视化，使异常快速暴露并处理。（3）改善后产能P=解析：节拍时间由可工作时间和客户需求共同决定，与设备速度无关。当实际生产周期大于节拍时间时，产线不能满足需求。在制品堆积通常是前后工序能力不均衡或返修造成的库存浪费。改善后虽然“刚刚好”满足需求，但精益生产强调系统应具备应对波动的能力，因此不应急于停止改善。2.某机械加工工序加工一根轴，规格要求为直径10±0.05mm。质量部门连续收集过程数据，估计过程均值x=（1）写出过程能力指数Cp和Cpk的计算