质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(河南省开封市2026年)

质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(河南省开封市2026年)一、单项选择题（每题1分，共20分）1.精益生产所要消除的核心对象是？A.人员不足B.浪费C.设备老化D.市场需求波动答案：B解析：精益生产以“彻底消除浪费”为核心，一切改善活动围绕减少不增值活动展开。2.下列哪一项不属于精益生产中常见的“七大浪费”？A.等待浪费B.搬运浪费C.检查浪费D.过量生产浪费答案：C解析：七大浪费包括过量生产、等待、搬运、加工本身、库存、动作、不良品缺陷，检查不属于七大浪费。3.5S活动的正确实施顺序是？A.整理→整顿→清扫→清洁→素养B.清扫→整理→整顿→清洁→素养C.整顿→整理→清扫→清洁→素养D.整理→整顿→清洁→清扫→素养答案：A解析：5S的顺序为整理、整顿、清扫、清洁、素养，前三个阶段是现场改进，清洁是标准化维持，素养是习惯养成。4.标准作业的三个构成要素是？A.节拍时间、作业顺序、标准在制品数量B.节拍时间、作业人员、设备布局C.作业标准、检查频次、生产速度D.周期时间、换模时间、库存数量答案：A5.某工序有效工作时间为8小时，顾客需求量为400件，则该工序的节拍时间为？TA.1.2分钟/件B.0.8分钟/件C.1.2秒/件D.2分钟/件答案：A解析：节拍时间由顾客需求决定，计算时须保证时间单位与产量单位一致。6.价值流图（VSM）分析的核心是把握哪两条流？A.物料流与信息流B.人流与物流C.资金流与信息流D.产品流与废品流答案：A7.看板管理属于哪种生产控制方式？A.推动式B.拉动式C.随机式D.均衡式答案：B解析：看板是拉动生产最典型的工具，后工序通过看板向前工序领取所需数量。8.5S中“整顿”的重点是？A.区分要与不要B.定位、定量、标识C.清扫设备D.养成习惯答案：B解析：整顿是在整理的基础上，将要的物品按定置、定量方式摆放，并明确标识，做到“物品在要用时能立即取出”。9.现场中用于标示通道边界和危险区域界限的常用颜色线是？A.红色线B.黄色线C.蓝色线D.绿色线答案：B10.防错（Poka-Yoke）的主要目的是？A.完全替代作业人员B.防止人为失误造成的缺陷C.提高设备稼动率D.减少正常生产时间答案：B解析：防错思想不是“不让人犯错”，而是通过装置或方法使错误即使发生也不会造成不良品。11.TPM中所提的“OEE”是指？A.设备综合效率B.设备故障率C.生产合格率D.全员改善率答案：A解析：OEE（OverallEquipmentEffectiveness）由时间开动率、性能开动率、合格率三者相乘得到。12.精益现场管理中“三现主义”是指？A.现场、现物、现实B.现场、现状、现金C.现实、现况、现地D.现物、现身、现场答案：A13.快速换模（SMED）改进的第一步关键思路是？A.将内部换模作业转为外部换模作业B.增加换模人员数量C.提前加大在制品库存D.延长换模准备时间答案：A解析：SMED强调区分内换模（需停机）与外换模（可提前进行），并通过技术手段内转外，从而显著缩短换模停机时间。14.下列哪项不属于目视化管理的典型应用？A.安灯（Andon）B.颜色管理C.看板D.员工匿名举报信箱答案：D15.在5S基础上增加“安全”和“节约”后，所形成的现场管理方法通常称为？A.6SB.7SC.9SD.5S+答案：B16.使用鱼骨图分析质量问题原因时，最常用的六大原因类别是？A.人、机、料、法、环、测B.人、财、物、时、空、事C.设计、工艺、设备、工装、检验、包装D.销售、生产、采购、仓储、配送、服务答案：A17.在价值流图中，表示库存堆积的标准符号是？A.圆圈B.倒三角形C.正方形D.闪电符号答案：B18.精益生产中的“自恦化”或“自働化”（Jidoka）的核心含义是？A.实现完全无人化生产B.设备发生异常时自动停止并防止不良流出C.设备自动完成所有加工D.追求设备高速运转答案：B解析：Jidoka强调“自动停止、异常响应”，使人机分离，实现“品质在工序内保证”。19.通过改善作业台布置、减少转身和弯腰动作，主要是针对消灭哪一类浪费？A.动作浪费B.等待浪费C.搬运浪费D.加工浪费答案：A20.当生产现场发现批量性质量异常时，首先应采取的正确行动是？A.先继续生产，待下班后再分析B.立即停机、隔离不良品并启动原因调查C.由质检员单独处理D.提高检验频次继续生产答案：B二、多项选择题（每题2分，共20分）1.下列属于精益生产“七大浪费”的有？A.过量生产B.等待C.库存积压D.不良品返修E.管理过度答案：ABCD解析：七大浪费包括过量生产、等待、搬运、加工本身、库存、动作、不良品；管理过度不在传统七大浪费之列。2.下列属于现场目视化管理常用工具的有？A.不良品红色标签B.区域定置线C.标准化作业指导书D.安灯（Andon）E.5S责任区域图答案：ABCDE3.实施5S管理的主要目的包括？A.改善现场环境B.提高员工素养C.减少寻找物品的时间D.合理增加在制品库存E.为可视化管理打基础答案：ABCE4.绘制价值流图时，通常需要在数据框中收集的数据包括？A.工序周期时间（C/T）B.换模时间（C/O）C.作业人数D.设备有效工作时间率E.一次通过率答案：ABCDE5.关于节拍时间与周期时间，下列说法正确的有？A.节拍时间取决于顾客需求量B.周期时间取决于工序实际制造能力C.节拍时间恒等于周期时间D.当周期时间大于节拍时间时，该工序可能存在产能瓶颈E.当周期时间小于节拍时间时，应关注减少等待浪费答案：ABDE6.PDCA循环中四个字母分别代表？A.Plan（计划）B.Do（执行）C.Check（检查）D.Act（处理）E.Control（控制）答案：ABCD7.下列属于TPM活动主要支柱的有？A.个别改善B.自主维护C.计划维护D.教育训练E.破坏性试验答案：ABCD8.关于标准化作业与作业标准的区别，下列说法正确的有？A.标准作业以人的动作为中心B.作业标准是规定作业方法、条件与要求的文件C.标准作业中包含了节拍时间和在制品数量D.作业标准一旦制定即不可修改E.标准作业是作业标准的改善工具答案：ABCE解析：作业标准是静态的规范文件，标准作业强调将人工动作与设备、物料进行组合，并随改善不断更新；作业标准也需随条件变化修订。9.下列属于减少“等待浪费”的典型对策的有？A.生产线平衡改善B.快速换模C.自动检测装置D.前置准备物料E.增加安全库存答案：ABD解析：自动检测主要针对不良品流出，安全库存过量反而掩盖等待问题。10.关于看板使用，下列做法正确的有？A.后工序按看板向前工序领取B.前工序只生产被领取的数量C.没有看板不生产、不搬运D.看板必须随实物一起流动E.不良品不得使用看板流向后工序答案：ABCDE三、判断题（每题1分，共10分）1.精益生产又称丰田生产方式，其核心理念是彻底消除浪费。答案：正确2.节拍时间由顾客需求量与可用工作时间决定，与设备加工能力无关。答案：正确3.5S中的“清洁”是指对设备进行定期大扫除。答案：错误解析：清洁是将整理、整顿、清扫的成果进行标准化与制度化，使其得以维持，而非简单的大扫除。4.看板可以完全替代生产计划系统，是企业生产控制的最佳方式。答案：错误5.TPM的目标是实现设备“零故障、零不良、零事故”。答案：正确6.价值流图只需要画出物料流，信息流可以省略。答案：错误7.防错（Poka-Yoke）是依靠提高员工注意力来避免人为错误的方法。答案：错误8.标准作业不仅适用于生产加工作业，也可以应用于换模、点检等例行作业。答案：正确9.目视化管理的核心目标之一是使异常状态能够被迅速识别和响应。答案：正确10.为了保障交付，精益管理鼓励工序间保持较高的在制品库存。答案：错误四、简答题（每题5分，共20分）1.简述精益生产中的“七大浪费”并各举一例。答案：(1)过量生产浪费：生产超出顾客需求或提前生产。例如：按预测过量制造未下单的产品。(2)等待浪费：人员或设备空闲。例如：上工序未完成，下工序停工等待。(3)搬运浪费：不必要的物料移动。例如：产品在不同工序间反复转运。(4)加工本身浪费：不必要的加工或错误加工。例如：追求过高的表面精度。(5)库存浪费：多余原材料、在制品和成品。例如：堆积在库房的长期呆滞物料。(6)动作浪费：不合理的身体动作。例如：弯腰取件、转身找工具。(7)不良品浪费：制造和返修缺陷产品。例如：报废件及返工工时。2.简述5S管理中“整理”“整顿”“清扫”的区别与联系。答案：区别：整理：区分“要”与“不要”，将不要的物品清除出现场。整顿：将保留的物品按规定位置、数量摆放并标识，做到取用方便。清扫：清除脏污，同时对设备、工具进行检查点检，发现异常及时维护。联系：整理和整顿为清扫创造空间与条件，清扫能进一步暴露整理整顿不到位的问题；三者共同构成洁净、有序、安全的作业环境，是清洁与素养的前提。3.什么是标准作业？其构成三要素的含义是什么？答案：标准作业是以人的动作为中心，在确保安全、质量的前提下，将人员、设备、物料进行有效组合的作业方法。三要素：(1)节拍时间：依据顾客需求量和可用工时确定的生产控制节奏；(2)作业顺序：操作者在工序内完成作业时的操作先后次序；(3)标准在制品数量：保证作业连续进行所必需的最低在制品数量。4.简述看板使用的基本规则。答案：(1)后工序向前工序领取；(2)前工序只生产被领取的数量；(3)没有看板不生产、不搬运；(4)看板必须随实物一起流动；(5)不良品绝不流向后工序；(6)逐步减少看板数量，以暴露问题、推进改善。五、案例分析题（每题15分，共30分）1.某总装车间实行两班制，每班有效工作时间7.5小时（已扣除休息和计划停机），顾客日需求为600件。当前瓶颈工序周期时间（C/T）为1.4分钟/件，一次通过率（FTT）为90%。请计算并回答：(1)顾客需求对应的节拍时间是多少？(2)不考虑不良品时，瓶颈工序能否满足需求？考虑不良品时是否仍能满足？若不能，瓶颈工序周期时间至少应降低到多少？(3)请从精益改善角度提出至少三条提高该线产出的措施。答案：(1)每天有效工作时间：T节拍时间：T(2)不考虑不良品时，瓶颈工序C/T=1.4分钟/件，小于1.5分钟/件，理论产能可以满足需求。考虑一次通过率时，实际有效周期时间为：1.4由于1.56>1.5，因此不能满足顾客需求。要达到需求，瓶颈工序周期时间应满足：900即：C因此至少应降低到1.35分钟/件以下；同时应同步提升一次通过率，这比单纯压缩周期时间更关键。(3)改善措施可以从以下方面展开：-开展瓶颈工序作业要素分解，运用ECRS原则消除无效动作，缩短C/T；-加强首件检验和过程防错，提高FTT，减少返工和报废；-实施快速换模，减少换型停机时间，增加实际产出；-推行TPM自主维护，降低突发故障和计划外停机；-优化配套物料供应与线边布局，减少等待缺料时间。2.某机加工车间产品孔径超差不良率由0.5%上升至3%，客户投诉增多。初步调查发现：该工序操作工完成换刀后未核对刀具补偿值，也未进行首件检验；现场作业指导书虽有换刀要求，但未规定补偿值的确认方法；刀具磨损补偿参数更新靠人工抄录，易漏记；量具校验周期正常，但测量位置标注不明。请回答：(1)运用鱼骨图从“人、机、料、法、环、测”六个方面分析可能原因。(2)使用5Why方法针对“换刀后未核对补偿值”进行追因分析。(3)提出针对性的防错和标准化对策。答案：(1)鱼骨图分析各维度可能原因如下：-人：操作工技能不足、换刀后未核对补偿值、未执行首件检验、质量意识欠缺；-机：设备导轨间隙变化、主轴热变形、刀具夹持不稳定、补偿值输入装置无提示；-料：刀具尺寸磨损、刀具材质变化、毛坯尺寸波动大、冷却液不充足；-法：作业指导书未明确规定换刀后补偿确认流程、缺少防错程序、检验频次不明确；-环：光线不足影响读数、工装区振动、温度湿度变化影响加工稳定性；-测：量具校准正常但测量位置未标注、测量基准不统一、在线测量数据未记录。(2)对“换刀后未核对刀具补偿值”进行5Why分析：为什么换刀后未核对补偿值？→因为操作工按习惯凭记忆输入补偿值。为什么凭记忆输入？→因为现场没有提示换刀后必须核对补偿值。为什么没有提示或防错？→因为作业指导书没有将“核对补偿值”作为强制步骤写入换刀流程。为什么没写入换刀流程？→因为工艺部门未针对换刀作业进行标准化分析和防错设计。为什么未实施防错设计？→因为车间缺乏基于失效模式的换刀风险分析机制，未系统排查换刀影响质量的关键控