品质部年度工作计划

品质部年度工作计划目录01目标指标提升后部门之应对策施022025年部门提升方案(含推行计划及具体措施)032025年培训计划042025年资源需求和组织架构评估052025年成本预算1-1

2025年部门目标提升项目目标名称2024年上下半年目标值2024年达成状况2024年上半年目标值提升比例统计

时机计算公式计算数据定义相关

表单上半年下半年进料不良率0.20%0.20%0.317%0.20%0%每月进料不良数/进料总数*100%进料不良数包括退货数、特采数、物产线筛选出不良数、因来料不良引起制程不良/出货不良/客诉不良而出货的不良数。月来料不良KPI表制程不良率0.10%0.08%0.07%0.08%0%每月制程不良数/生产总数*100%制程不良数包括：IPQC检验不良数，OQC判退重工不良数，FQC判退重工不良数，全检出的不良数。月制程不良率KPI表出货不良率0.006%0.006%0.306%0.006%0%每月客退不良数/出货总数*100%包括顾客批退数量和顾客生产线刷选出不良退货数。月出货不良率KPI表顾客投诉次数1次1次《1次1次0%每月统计顾客投诉的总次数外部客诉包括书面、邮件、二种方式的所有顾客投诉。内部客诉以书面客诉的方式客诉KPI表改善项目实施措施预计完成时间负责人追踪人进料不良率0.317%1.SQE人员补充完善，现有人员专业技术能力提升（现有SQE3人，人员持续招募中）2.系统/专业知识培训（SQE取得内审员/QPA/QSA稽核资格3.专业知识培训（培训及供应商现场学习）4.持续对供应商进行QPA稽核(2025年稽核涵盖所有类别主要交货供应商).5.供应商稽核与供应商交货状况结合，请采购/工程协助评估订单量，调整供应商进行积极改善行动。6.供应商开发，关键二级供应商经富鸿齐确认（烤漆/电镀/热处理等）7.年度稽核涵盖关键二级供应商；8.安排IQC至供应商驻厂质量监督，提升供应商质量。9.督促采购加快供应商本地化进度。10.自制厂请集团品保协助进行现场确认11.DQE跟进供应商物料承认前对供应商SOP、SIP、PMP的确认；1-2.目标未达到之应对措施改善项目实施措施预计完成时间负责人追踪人出货不良率0.306%1.每日统计客户端上线状况并回传统计汇总已执行2.每周针对超出目标进行检讨并持续追踪改善对策执行状况及改善效果已执行3.持续盲点测试，重点工站稽核，违规作业稽核，并开立纠正预防测试进行追踪已执行4.每周统计盲点，重点工站，违规作业稽核问题点并形成图表进行检讨改善并追踪执行状况及改善效果12/265.针对同款产品在客户端出货不同区域标准差异部份，品管与客户SQE沟通后再将标准与厂内统一，避免标准差异导致不良品流出原则是：厂内标准高于客户标准已执行2

2025年部门提升方案项目问题点备注1人员管理松散，事情安排得不到落实2人员培训及上岗考核未切实执行3远距离供应商及二阶供应商异常重复发生4IQC进料检验漏失流入产线5实配人员实装项目不完整或员工漏失导致异常流入产线6制程QC对产线的监督不到位7PQE对制程问题点的原因及对策的导入验证不到位8DQE人员不齐及新机种阶段重点物件DFX验证不到位9QA专职人员不足及技能不够10持续内部稽核未执行项目实施方案预计完成时间实施依据执行人监督人一人员管理松散，事情安排得不到落实1今日事今日毕，8H内有处理方案和责任人及完成时间持续相关记录各职员2每日部门会议检讨各段异常持续会议记录3各段建立运作监督及行政处罚标准已执行运作监督及行政处罚标准对应监督机制：1.各小组的具体运作监督机制2.每日会议记录提供给文控进行备查2-1.具体实施方案项目实施方案预计完成时间实施依据执行人监督人二人员培训及上岗考核未切实执行1人员培训，技能提升（人员2次培训不通过则试用不合格）已执行培训及考核记录各小组主管2建立上岗前的培训及考核计划QC由QE进行考核确认，职员由课长考核确认培训考核计划及记录3与培训中心项目进行连接个人教育训练记录卡对应的监督运作：1.个人教育训练记录卡及培训考核记录表2.内部的交叉稽核2-2.具体实施方案项目实施方案预计完成时间实施依据执行人监督人三供应商管理1最差供应商检讨并跟进改善，依据每周进料/上线良率状况，安排周初检讨，并安排现场稽核确认供应商改善状况。（每周数据细化，分类别找最差）每周周进料数据/QPA/异常履历SQE/采购/工程2关键二级供应商直接参与管理，并追踪改善佐证及效果（检讨参与/现场确认）持续执行记录3实施C级供应商资质重新评审QPA4新机种物料打样承认阶段确认供应商制程（PMP/SIP/SOP/检验治具/FAI）持续承认书/各机种SQRC5请采购协助评估压铸供应商交货能力，建议增加供应商提升竞争力。请采购协助交货评估/供应商评鉴对应监督机制：1.周报体现（最差供应商改善状况/新机种关键物料SQRC）2.每日部门检讨会议进料异常2-3.具体实施方案项目实施方案预计完成时间实施依据执行人监督人四/五IQC进料检验漏失/实配漏失流入产线1建立上岗前的培训及考核计划IQC全员培训，技能提升，不合格人员清理11.20已完成持续培训考核试卷/培训考核履历2实配员到产线现场学习，提升实配技能，与产线组装手法保持一致持续进行/每周不少于1H培训及考核记录3对已发行SIP作清查：检验项目，治工具，检验方法，测量误差的确认，规范检验标准已执行SIP4完善确认实配标准（实配SOP/组配标准）并确认实配时机及频率已执行执行记录5对每批来料是否承认作清查，预防未承认物料上线质量风险已执行承认物料一览表6IQC新料FAI检测时对SIP检验项目，检测手法，检验/实配治工具作确认并联络调整，量产时顺畅检验已执行/持续执行记录7建立《物料异常一览表》，对上线异常作组内倡导，分析流出原因，跟进物料库存处理进度，对后三批進料作加嚴檢查已执行/持续《物料异常一览表》8每天对《IQC进料检验记录》《物料实配测试报告》随机抽检3~5份，确认报告准确度，增加检验员的监管,2次资料错误人员辞退处理已执行/持续执行记录对应监督机制：1.完成时间内每日会议追踪2.部门内部交叉稽核2-4.具体实施方案项目实施方案预计完成时间实施依据执行人监督人六制程QC对产线的监督不到位1建立上岗前的培训及考核计划全员培训，技能提升，不合格人员清理已执行培训考核执行记录2每日QE带领QC进行产线稽核，提升QC能力并督促产线改善，提升QC质量管控力每周汇总进行检讨已执行产线违规作业问题点3每日抽检3-5检验报告，不符合人员记过处理，2次以上辞退处理已执行部门会议报告4每日早晚会倡导,针对前一天异常的追踪及当天工作事项安排持续执行现场确认对应监督机制：1.每日部门会议追踪2.部门内部交叉稽核3.稽产线核问题点每日邮件传递2-5.具体实施方案项目实施方案预计完成时间实施依据执行人监督人七PQE对制程问题点的原因及对策的导入验证不到位1PQE人员补足及培训考核（不良再现及对策验证方法）培训及考核记录2制程问题每日部门会议检讨确认并追踪会议记录3协同PE针对产线异常进行不良再现及对策验证已执行对策签核八DQE人员不齐及新机种阶段重点物件DFX验证不到位1DQE人员补足及培训考核（DFX/客户需求SQRC）已执行调动记录培训记录2增加DQE，负责新机种问题反馈追踪厂内PMP/SIP/SOP/工治具已执行执行记录对应监督机制：1.每日部门会议追踪2.每周QE工作报告2-6.具体实施方案项目实施方案预计完成时间实施依据执行人监督人九QA专职人员不足及技能不够1QA人员招聘通过客户、外聘信息职位招聘，及内部公开做内调需求面试记录2人员培训（不良再现及对策验证）培训考核执行记录3专案人员工作制定执行记录十持续内部稽核未执行1内部交叉稽核小组成立已执行组织架构2稽核小组技能寻求文控培训培训考核记录2-7.具体实施方案3.2025年培训计划-入职上岗培训改善项目实施措施预计完成时间负责人追踪人1.入职确认a.制定具体入职培训项目b.培训和考核后才可入职c.协同文控培训中心进行培训考核确认持续QEKPI文员2.上岗确认a.领班每日检查上岗工作状况并记录b.QE稽核确认新上岗人员工作状况并记录c.在未确认上岗资格前不予以上岗持续QC领班QEQC课长序号质量培训进度-2025分类培训课程1234567891011121直接人员IQC/IPQC/FQC/OQC质量意识和观念-DO&NOTDO

抽样检验计划对应作业文件及流程三定原则，6S

PDCA质量循环

产线稽核方式-5M1E

纠正预防措施报告2QE人员SQE/QE/JQE/QA5M1E分析方法

品管七大手法/SONY5Y

5C/8D/CLCA改善方法

SPC应用/MSA应用

QMP(质量管理计划)

供应商质量管理

QSA/QPA(质量系统/制程稽核)

FMEA应用

NPI(新机种导入流程)SQRC评核相关程序文件及其流程◆◆◆◆◆◆◆◆◆◆◆◆◆3.2025年培训计划-在职培训4-1.2025年资源需求序号项目配合部门追踪人1品管部于2025年部门编制人员共60人，A：直接人员34人，按线体的变化而变化B：间接人员20人，客户增加XQA人员欠缺，配置3人，目前1人C：客户增加，驻厂人员欠缺2人管理部2可靠性测试：使用仪器设备、治具、仪器等依实际需求增加可满足使用。压铸件成份测试仪器购买中采购3异常处理及时性：来料（1个工作日等）请工程/采购协助配合制程（15分钟内），对策有效性验证（PE）客户端：厂内改善进度及对策有效性验证及追踪工程采购生产相关部门根据业务订单需求生管评估，2025年生产部a条线，客户有增