综修设备修复技术标准3

技术标准目录第一章质量验收标准 2一电器通用部分质量验收标准 2二机械通用部分质量验收标准 2三采煤机质量验收标准 3四刮板运输机（转载机）质量验收标准 4五破碎机质量验收标准 5六泵站（喷雾泵）质量验收标准 6七综掘机质量验收标准 6八液压支架质量验收标准 7九移动变电站质量验收标准 8十外购件质量验收标准 9第二章检修质量标准 111轴与轴孔检修质量标准 112键和键槽检修质量标准 123齿轮检修质量标准 124轴承检修质量标准 135泵和马达检修质量标准 146各部密封件检修质量标准 157

紧固件检修质量标准 168三角带传动装置检修质量标准 179弹性圈柱销联轴器检修质量标准 1710圆环链及链轮检修质量标准 1711高压胶管与管接头检修质量标准 1812液力偶合器质量验收标准 1813千斤顶镀件电镀层的技术要求 1914涂饰检修质量标准 20第三章检修工艺标准 21一采煤机检修工艺标准 21二运输机、转载机检修工艺标准 26三锤式破碎机检修工艺标准 31四乳化泵、喷雾泵检修工艺标准 35五综掘机检修工艺标准 41六液压支架整架大修及液压部件检修工艺标准 46第四章出厂试验标准 60一采煤机出厂试验标准 60二刮板输送机出厂试验标准 63三破碎机出厂试验标准 64四乳化泵站（喷雾泵站）出厂试验标准 65五综掘机出厂试验标准 66六液压支架出厂试验标准 69附表1蒋庄煤矿综机设备安装（撤除）交接单 72附表2综机设备（配件）修复流程记录表 73附表3设备档案卡 74附：综机设备修复流程图 75第一章质量验收标准一电器通用部分质量验收标准1、零部件齐全，三证齐全（合格证、生产许可证、煤安标志证）完整，符合各项技术性能的要求。2、井下电气设备铭牌、防爆标志齐全、醒目。3、设备外壳无裂纹、开焊、变形，进行防腐处理，内壁必须均匀地涂耐弧漆，隔爆接合面粗糙度不大于6.3，操纵杆的表面粗糙度不大于3.2。4、螺栓、螺母、弹簧垫齐全，规格统一，并进行镀锌等防腐处理，不得有锈蚀，螺丝紧固后应有1-3丝的余量，头部不得有铲伤或变形，不通孔螺栓最小啮合数不得少于6丝。5、设备的外壳必须设有接地螺栓，并标出接地标识符号，其规格必须符合以下规定：功率大于10KW的设备，不小于M12，5-10KW的不小于M10，5KW以下的不小于M6。接地螺栓必须进行电镀处理。6、设备内部打开后的带电部位，应设“有电危险”等字样的警告标志。7、保护齐全灵敏可靠，各零部件性能符合规定要求。8、电气绝缘符合以下规定：6KV高压类设备，用2500V摇表摇测绝缘值不低于1000ΜΩ；1140V电气设备用1000V摇表摇测绝缘值不低于10ΜΩ；380V和660V用电设备用摇测绝缘值不低于5ΜΩ。二机械通用部分质量验收标准1、螺纹连接件和锁紧件必须齐全，牢固可靠，头部不得有铲伤或严重变形。2、螺丝拧紧后应有1-3丝的余量，不得在螺母下加多余的垫圈来减少螺栓露出的长度，同一部件紧固程度必须一致。3、主要连接件或受冲击载荷容易松动的部位，必须有防松措施。4、设备壳体及零部件不得有裂纹、变形、开焊、沙眼、气孔等，壳体均匀涂漆防锈。5、键和键装配后，其工作表面啮合紧密，接触均匀，键和键槽之间不得加衬垫。6、花键的接触齿数不应少于2/3，齿的磨损量不大于原齿厚的5%。7、轴、轴承及孔配合符合设备原设计技术要求，轴承间隙不超过标准要求，并不得有裂纹、锈蚀、斑痕等。8、齿轮啮合间隙符合规定要求，齿面不得有裂纹、剥落、断齿等现象，齿面磨损不得超过原齿厚的10%，开式齿轮不得超过原齿厚的15%。9、各轴、轴承转动灵活、平稳、无噪音，操纵机构灵敏可靠，位置准确。10、设备润滑充分，无漏油、渗油现象，加注油部位用红漆标出，通气孔畅通无阻。三采煤机质量验收标准1、各种标志齐全醒目，零部件齐全，机体无变形、无裂纹，装配正确，结合严密，同一部位紧固一致，并符合规定要求，螺丝紧固后有1-3丝的余量，不得多加或不加垫圈，容易松动的部位必须有防松措施。2、牵引部：1）无漏液渗油现象，油标、仪表清晰完整，管路连接可靠规范；2）操作手把灵敏可靠，牵引部运转无异常声音，调速均匀、准确，系统压力符合原设计标准的要求；3）行走部马达运转平稳无异响，齿轨轮转动灵活，轮齿磨损量不得超过原齿厚的30%。3、截割部无漏液渗油现象，离合手把操作灵活可靠，运转无异响，摇臂调高灵敏可靠，水平放置16小时，下沉量不得超过25mm。4、滚筒无变形、无裂纹，齿座喷嘴齐全完整，水路畅通无阻。5、水冷系统管路联接可靠规范，水路畅通，无漏水现象。6、电控系统：电动机保护齐全，动作灵敏可靠，电控系统主回路、电动机对地绝缘电阻不得低于10ΜΩ。7、涂漆标准：滚筒、底托架涂黑漆，机身（含电机）涂桔红漆，启动按钮涂绿漆，停止按钮、急停按钮、调速手把、离合器手把、加注油嘴涂红漆；涂漆前必须彻底除锈，涂漆均匀，不得有龟裂、滴流现象。四刮板运输机（转载机）质量验收标准1、各种标志齐全醒目，零部件齐全完整，无开焊、无变形，联接销、定位销或键符合原规格要求，螺丝紧固后必须有1-3丝余量。2、机头（尾）架、过渡槽无开焊，无变形或严重磨损，连接严实，接口处上下、左右交错不得大于3mm。3、链轮轮齿磨损不超过原齿厚的25%，压链器、分链器磨损不超过10mm（可焊补）；抱轴板磨损不超过原厚度的20%。4、减速箱、联轴器无漏液渗油现象，运转平稳无异响，链轮转动无卡阻现象。冷却水路畅通无阻，无漏水现象。5、溜槽无开焊，平面变形不大于4mm，槽帮、中板、底板磨损不超过原厚度的30%（局部不超过50%），中板磨损≯30%时必须加焊耐磨，耐磨焊道分布均匀的八字形或菱形，同方向相邻焊道间距为100~150mm，每条焊道焊缝长约200mm，间隔约100mm，所有的耐磨焊道都采用单层焊，焊道高度3~5mm（不得超过原设计尺寸），耐磨焊道宽度≥中板宽度的50%焊道宽度3~5mm，耐磨层长度与溜槽长度一致，方向与刮板运行方向一致。6、挡煤板、电缆槽、铲煤板、齿条无开焊和变形，齿条磨损不得超过原齿厚的20%。7、电动机运转平稳无异响，绝缘电阻不低于10ΜΩ。8、圆环链伸长变形不得超过设计长度3%，直径不得大于3mm；刮板磨损不超过10mm，弯曲变形不得大于5mm；9、刮板弯曲变形≯15mm，刮板平面磨损≯5mm，长度磨损≯15mm。10、涂漆标准：涂漆前进行彻底除锈处理，机身（含挡煤板、减速箱、电机）涂天蓝漆；链轮、刮板、链条涂黑漆；加注油嘴涂红漆；涂漆应均匀无滴流现象。五破碎机质量验收标准1、各种标志齐全醒目，零部件齐全完整，无开焊、无变形，联接销、定位销或键符合原规格要求，螺丝紧固后必须有1-3丝余量。2、箱体、过渡槽、破碎槽无开焊，无变形或严重磨损，连接严实，接口处上下、左右交错不得大于3mm。3、三角带无裂痕褶皱，同一组三角带生产厂家、规格型号、新旧程度必须一致，不得混用。4、大小皮带轮无裂纹和大于10mm以上的损伤，各键槽符合标准要求。5、破碎刀齿磨损不超过5mm，刀齿座无裂纹、损伤；刀齿螺栓防松装置齐全可靠，运转平稳无异响、无卡阻现象。6、溜槽无开焊，平面变形不大于4mm，槽帮、中板、底板磨损不超过原厚度的30%（局部不超过50%），槽帮上下边缘不超过5mm。7、挡矸帘、安全链齐全完好。8、电动机运转平稳无异响，绝缘电阻不低于10ΜΩ。9、降尘水路畅通无阻，无漏水现象。10、涂漆标准：涂漆前进行彻底除锈处理，机身（含电机底座、箱体、破碎槽、输出槽）涂天蓝漆；电机涂橘红漆；加注油嘴涂红漆；涂漆应均匀无滴流现象。六泵站（喷雾泵）质量验收标准1、零部件齐全完整，装配正确，螺丝规格符合原标准要求，紧固后有1-3丝余量，各类标志齐全醒目。2、安全阀、卸载阀安装牢固，动作压力符合原设计标准要求，动作灵敏可靠。3、管路连接可靠规范，长度符合要求。4、泵体无漏油现象，运转平稳无异响。5、液箱无变形、无开焊，高低压过滤器性能良好，压力表灵敏可靠，指示准确。6、整体无漏液、窜液现象。7、电动机运转平稳无异响，螺丝全部为镀锌螺丝，绝缘值不低于10MΩ。8、涂漆标准：涂漆前必须进行彻底除锈。泵头、泵箱涂桔红漆，底托架涂黑漆，加注油口涂红漆（电镀件除外），阀件不涂漆。七综掘机质量验收标准1、各部螺栓、销子、丝堵、盖板齐全、完整紧固。2、电动机运转声音正常，冷却水畅通，保护装置灵敏可靠，符合电气设备防爆要求。3、各部油质符合要求，清洁无杂物，履带张紧适当，手把按钮旋转灵敏可靠，各保护装置齐全，性能良好，动作可靠，液压系统工作压力符合要求。4、各部齿轮及轴承运转声音良好，齿轮磨损不超过原齿厚的20％，打牙不超过全齿宽的1％，一对齿轮咬合边缘差在2％以内，轴承在25～80mm，其轴承磨损不超过0.2mm；轴径80～120mm，其轴承磨损不超过0.3mm，轴径在120～180mm，其轴承磨损不超过0.4mm。5、截割部操作手把灵活，闭锁可靠，油量适当，油质符合要求，清洁润滑良好，截割部升降灵活，不自动下降。6、滚筒及铲板无严重变形，磨损裂纹、开焊齿座无严重磨损，截齿齐全锋利，铲板马达运转平衡。7、油路、水管系统及仪表管路接头无损坏，无泄漏，压力达到规定要求，过滤器效果良好，仪表齐全，指示准确。8、运动静止，结合面不漏油，后支撑安全可靠。9、机器保持清洁，本体无严重变形，各链接板完好机头拉杆完好。10、涂漆标准：涂漆前进行彻底除锈处理，机身（含挡煤板、减速箱、电机）涂橘红漆；链轮、刮板、链条、履带链涂黑漆；加注油嘴涂红漆；涂漆应均匀无滴流现象。八液压支架质量验收标准1、零部件齐全、完整、清洁，阀件安装位置符合原设计要求，液压管路辅设规范排列整齐，连接可靠无渗漏液现象。2、阀件动作准确、灵敏，安全阀整定符合原设计标准，无串液现象。3、各种千斤顶动作灵敏、伸缩平稳无卡阻现象，活塞柱表面无划痕、无麻点、无锈蚀，防尘圈固定可靠。4、各结构件无开焊、变形量不超过标准要求，不影响原性能要求，各类销轴无变形并固定可靠。5、涂漆标准：涂漆前进行彻底除锈和其它附着物，整体涂天蓝漆，阀件、活柱表面、胶管及胶管连接件、镀锌销轴不得涂漆。九移动变电站质量验收标准部件：齐全完整，各部联结紧固可靠。高低压防爆腔：保持清洁，高低压套管无损坏、裂纹及放电痕迹。FG6开关：密封良好，气压正常，半年气压下降值不超过0.2Kg/cm2。防爆面：光洁度及间隙符合厂家规定，伤痕不超限，无锈蚀并涂有防护油。操作机构：电气、机械闭锁机构齐全、灵活、可靠。垫圈保护装置：整定值合格，动作灵活可靠。接地系统：完整合格。电气仪表：指示正确（每年检查一次）仪表玻璃无破损，表明清晰。标志牌：标明容量、用途、整定值。电气系统图和检修记录齐全、记录填写清楚、准确。外壳及环境卫生：外壳无严重变形及大面积油漆脱落，设备清洁，周围无淋水及杂物。十外购件质量验收标准1．目的：为了确保外购件的质量符合规定要求，使采购过程处于受控状态，制定本标准。2．范围：本标准规定了液压支架、液压泵站、刮板运输机、破碎机等综机设备使用的高低压软管、阀、泵、密封、过滤器、液位计、压力表、轴承、齿轮、销轴、联轴器、螺栓、刮板、圆环链及电气元件、电线电缆等外购件的复验验证要求程序。本标准适用于对上述外购件，验收过程中的质量控制，其它类似形式的外购件及零部件按本标准执行。3．职责分配3.1外购件的复验工作由质量员归口管理，并对经复验和验证的外购件作出合格或不合格标识。3.2采购部负责按采购文件要求，组织外购件的采购和退货，到货后及时向厂质检员报验。3.3技术员负责提出复验和验证的技术要求或验证、试验大纲，必要时参与复验和验证工作或承担试验验证任务，并出具验证试验报告。4．工作要求4.1外购件的复验和验证是控制采购质量的重要环节，经复验和验证合格的外购件，方可办理入库手续调拨使用。4.2对外购件的复验和验证可依据被采购材料及配件的性质，采用不同的验证要求，根据本公司的产品具体特点，一般采用外观质量检验和内在质量检验二种方式。4.3外观质量检验的主要内容为：4.3.1检查实物外（内）包装有无损伤变形，包装物上的货物标识是否齐全、清楚。包装拆除后，检查实物是否变形、锈蚀或损伤，是否有油污、水渍，油封是否发生过变化，转动部分是否灵活，实物表面上安装的附件等是否齐全完好，是否有其它缺陷，外形及安装尺寸与采购文件是否相符。4.3.2制造方所提供的质量证明文件、使用说明书、装箱单、试验报告等技术质量文件是否齐全。4.3.3所有配套附件、备件、专用工具等是否齐全。4.3.4产品铭牌标识是否正确，使用有效期是否适宜。4.4内在质量检验的主要内容为：4.4.1对原材料类外购件检查其机械和物理性能，如高低压软管需进行高低压及爆破试验。4.4.2对电子器材类产品，进行通电试验，检查其电气性能和使用寿命。4.4.3对仪器、仪表等安全件进行功能测试试验。4.5对于关键的外购配件，根据厂提出的要求，由厂和公司采购部门联合派出质量验收代表负责在分承制方进行质量监控和验收，并在采购部门与配件供应商签订的合同中作出明确规定。5．基本复验流程及要求：5.1外购件进厂后采购部应将待验材料、配件排放在工厂待验区，经质检员检验合格后，方可入库。5.2对于需要由厂技术人员参加复验和验证工作的外购件项目，由检验员拟定联合检验组名单，并商定联合检验日期、地点和确定检验工作需使用的仪器和设备。6．复验和验证工作的实施：6.1质检员在收到材料、配件后进行外观检查，在进行外观检验时，开箱搬运、吊放由生产班组负责，外观检验时的结果应作好记录，参加检验部门的代表应在记录上签字。6.2在外观检验合格后，对于需要进行内在质量检查的外购件应即安排实施内在质量检验。6.3对需要委托有资格单位进行代验的外购件，代验工作结束后，代验单位应提供正式代验质量证明文件，代验单位应提供验证试验报告，在试验验证过程中外购件检验员应随时掌握验证情况，根据验证结果作出合格与否的结论。6.4外购件的外观检验和内在质量均检验合格后，质检员应出具外购件经检验合格证明文件（检验记录），有关外购器材复验和验证的所有记录和质量文件，由检验员归入质量档案和外购件档案。6.5仓库管理人员在收到质量检验员签字认可的《原材料检验记录》后，才能办理入库调拨和投入使用。6.6经复验和验证、证明不合格的外购件由采购部门办理退货或索赔事宜。6.7本标准未及之处，仍按《国家标准》、《煤炭部标准》、《机电部标准》等相关标准及本厂制定的《质量检验标准》中相关内容执行。第二章检修质量标准1轴与轴孔检修质量标准1）轴不得有裂纹、严重腐蚀及损伤，直线度应符合技术文件的要求。轴颈加工减少量不得超过原轴颈的5%。2）主轴颈的允许椭园度和锥度应小于下表规定：3）轴与孔的配合应符合规定要求。超差时，允许采用涂镀、电镀或喷涂工艺等进行修复。在强度许可条件下，也可采用镶套处理，但不得用电焊修理。超差时4）轴颈表面粗糙度Ra≤0.8μm。2键和键槽检修质量标准1）键必须表面光洁平整，四角倒棱，材质抗拉强度不低于60Kg/mm2。2）键和键槽之间不许加垫，键槽磨损加宽允许不超过原槽宽的5%。3）矩形花键宽度磨损不超过0.5mm，渐开线花键磨损后齿侧间隙不大于0.25mm。3齿轮检修质量标准1）齿轮不得有裂纹，缺陷或点蚀、锈蚀损坏，齿面不得退火。2）齿面出现早期点蚀，如不再发展仍可继续使用。但达到下列情况之一者必须更换。①点蚀区的高度为齿高的100%；②点蚀区高度为齿高的30%，长度为齿长的40%；③点蚀区高度为齿高70%，长度为齿长10%。3）齿面不得有严重胶合（即胶合区达到齿高1/3、齿长1/2）。4）表面磨损超过以下情况应更换。①、硬齿面齿轮齿面磨损达原齿厚的10%。②、软齿面磨损，磨损量达齿厚的5%。5）两齿轮啮合时两侧端面必须平齐，其偏差不大于1mm，圆锥齿轮副啮合时，端面偏差不得大于1.5mm，运转灵活轻快。6）齿轮啮合，其啮合面圆柱齿轮沿齿宽不小于60%，沿齿高不小于40圆柱齿轮沿齿高宽不小于50%。7）平齿轮齿侧间隙横数0.5－13，调在0.3－0.5毫米，斜齿轮齿侧间隙调整在0.15－0.3毫米，齿顶间隙调整在0.2－0.25横数。8）齿轮与蜗轮，蜗杆磨损量规定如下,单向运转齿轮磨损量为设计齿厚的5%,双向运转为10%。9）内齿轮啮合器,齿厚最大磨损量不得超过齿厚的10%。10)平齿轮必须成组更换,有研磨痕迹的点面部分一定要对齐。11）圆柱齿轮副装配时，其中心距极限偏差应符合下表规定。圆柱齿轮中心距极限偏差um4轴承检修质量标准A滚动轴承1）滚动轴承的内外座圈和滚动体都不得有裂痕脱皮，点蚀变色和，珠架完整无缺，转动灵活无噪音。2）滚动轴承内外与轴和轴承座的配合，必须符合图纸要求。3）轴颈表面光洁度不低于▽7，轴承座孔内表面光洁度不低于▽6。4）滚动轴承径向间隙不超过下表所规定。B滚针轴承滚针轴承的表面不应有划痕和退火现象，拆卸时不得混乱，必须按原套装在原轴上，不准混装，同一组滚针，其直径差不超过0.005mm，滚针直径磨损量不超过0.02mm。5泵和马达检修质量标准A、柱塞泵和柱塞马达。1）柱塞与核定孔，连杆球头现球窝拆卸时应对号，不得更换。换件时应进行选择装配。2）轴向柱塞泵、核定与柱塞孔的配合间隙为0.002~0.003mm。3）柱塞与连杆的配合间隙为0.15－0.50毫米。4）径向柱塞泵、马达主要工作部分的配合间隙为：柱塞与柱塞孔0.015~0.03mm；配油轴与配油套0.02~0.04mm。5）连杆球头与球窝的配合间隙为0.09－0.20毫米。6）柱塞与柱塞孔的锥度，椭圆度不得大于图纸公差的2/3。7）柱塞孔与球窝的内表面不得有轴向创痕，光洁度不低于▽8柱塞与连杆球头表面不得有创痕麻点、光洁度不低于▽4。8）球头与球窝的接触面不得小于包含面积的百分比不低于40%。9）转子与配油型的接触同不得有划痕，其磨擦量应小于渗氮野度之半。10）径向柱塞泵马达的曲轴表面无划痕剥落现象，磨损量不得超过0.5毫米，曲轨表面光洁度不得低于▽8。11）斜盘轴向柱塞泵的滑度与斜盘表面不得划伤和指甲感觉到环形磨损光洁度不得低于▽8。12）柱塞与柱塞孔、连杆球头与球窝、转了与配油盘、滑度与盘等其中任何一件需修磨或更换零件都必须成对研磨。13）柱塞复位弹簧的要求弹性好、复位性好、不得有及磨损。B、齿轮泵与摆线转子泵1）摆线泵外转子和泵壳的侧间隙不得超过0.03毫米，径向间隙范围为0.02－0.09毫米。2）偏心磨损、划伤后必须用电镀、刷镀的方法修复，并应保证图纸要求。3）齿轮泵和齿顶圆与泵体之间的配合间隙应保证H7/17配合，泵体内表面光洁度不得低于▽8。4）泵体上各部修复后的形位误差应符合图纸公差要求。5）齿轮与泵壳之间的轴向间隙为0.03－0.05毫米，双向运转的最大间隙不超过0.08毫米。6各部密封件检修质量标准1）、各部密封件齐全，密封性能良好，不进煤粉、不漏油、不滴液。2）、密封表面无损伤，油封骨架不变形，主要部位的密封件大修时要更换。3）、油封的牛尾弹簧松紧适宜，在弹簧压力作用下，其内径压缩量如下页表所示：4）、箱体结合面的纸垫、石棉垫、耐油胶垫应平整无折皱，眼孔一致。5）、“O”形密封圈，密封性能好，符合图纸要求。装配后的压缩量如下表：密封圈在槽内不得扭曲切边，装配时应涂油。6）、各固定密封面应涂黄油。7

紧固件检修质量标准1）

螺纹连接件和锁紧件必须齐全、牢固可靠。螺栓头部和螺母不得有铲伤、棱角严重变形。螺孔乱扣、滑扣时，允许扩孔，增大螺栓直径，但不能因扩孔而影响被扩工件的机械强度和工作性能。2）

螺母必须拧紧，拧紧后螺栓的螺纹应露出螺母1～3个螺距，不得在螺母下加多余的垫圈来减少螺栓露出长度。3

）螺栓不得弯曲，螺纹损伤不得超过螺纹工作高度的1/2，且连续不得超过一周。连接件螺栓的螺纹旋入孔内长度不得小于螺纹直径的1.5倍。沉头螺栓拧紧后，沉头部分不得凸出连接件的表面。4

）螺纹表面必须光洁，不得用粗制螺纹代替精制螺纹。5）同一部位的紧固件规格必须一致，材质必须满足设计要求。主要连接部位或受冲击载荷容易松动部位的螺母，必须使用防松螺母或其它防松方法。6

）使用花螺母时，开口销应符合要求。使用止动垫圈时，包角应稳固；使用铁丝锁紧时，其拉紧方向必须和螺栓方向一致，接头应向内弯曲。7

）弹簧垫圈应有足够的弹性（自由状态开口重叠部分不得大于垫圈厚度的1/2）。8）

螺栓头部或螺母必须和相接触的部件紧贴。如该处为斜面时，应加相同斜度的斜垫。9）

铆钉必须不生锈，不变形，紧固有效，铆接对口不得有错动痕迹。10

）稳钉和稳钉孔相吻合，不松旷。8三角带传动装置检修质量标准1）

三角胶带主、被动轮轴轴心线平行度不超过1‰。2

）两带轮相应沟槽中心线应对正，轴向错位允差：当中心距≤500mm时为1.5mm，当中心距≥500mm时为2mm。3）各三角胶带松紧应基本一致，以150～200N的力按压每根胶带中段，压下距离之差不大于15～25mm。运转中被动轮的实际转数，不应低于计算值的97％。4

）三角胶带轮毂、轮缘及辐条不得有裂纹。5）

三角胶带轮沟槽槽底与胶带之间应按规定保持一定间隙。小于规定间隙时应进行更换或用加深槽部的方法进行修理，但轮缘厚度不得小于原厚度的80％。9弹性圈柱销联轴器检修质量标准1）

两个半联轴器的任何两个穿柱销的孔对准后，柱销应能自由地穿入其它各孔。2）

弹性圈的内径与柱销应紧密配合，外径与孔应有0.3～0.7mm的间隙。柱销螺母应有防松装置。3）

齿轮联轴器齿厚磨损不得超过原齿厚的20％。4）

蛇型弹簧联轴器的弹簧不得有损伤，厚度磨损量不得超过原厚度的

10％。10圆环链及链轮检修质量标准1）圆环链节距伸长量应不大于原节距的3％。链环直径磨损量不得大于3mm。2）链轮齿面应无裂纹或严重变形，最大磨损量：节距64mm及以下不得大于5mm；节距86mm及以上不得大于6mm（用圆环链平置于链轮上，检查圆环链上表面与轮毂的距离）。11高压胶管与管接头检修质量标准

新的或重复使用的胶管，应符合下列要求：

1）

接头无严重锈蚀、变形、毛刺，能顺利插入配合件，在无压工况下应可以自由旋转；

2

）检修时必须重新更换“O”形圈和挡圈；

3）

胶管外层橡胶在每米长度上其破损不多于两处，破损面积每处不大于1cm²破损处距管接头在200mm以上，且金属网未被破坏；

4

）胶管无折痕、压痕或明显的永久变形。5）

胶管内部必须严格清洗，不得有污垢。6）

严重损坏的胶管，可切去损坏部分，重新扣压接头。7）

新扣压的接头应用额定工作压力的1.5倍进行试验，保持5min，不得有渗漏、鼓包或接头位移等现象。8）胶管接头的拨脱力应符合下表的规定序号12345678胶管型号KJR6－600/LKJR8-420/LKJR10－380/LKJR13－300/LKJR16－210/LKJR19－180/LKJR25－150/LKJR32－110/L拨脱力不小于，kN/根6810101015181812液力偶合器质量验收标准1、外观无缺损，螺丝、易熔塞齐全完整。2、键槽无变形，符合原尺寸要求。3、轴承径向间隙不得大于0.25mm。4、泵轮转动灵活，无卡阻现象，5、试验打压2.5Kg保持30分钟，无漏油渗油现象。13千斤顶镀件电镀层的技术要求1、基本要求电镀前应对被电镀件进行材质、尺寸、精度及表面缺陷的检查，不合格者，不得进行电镀工序。2电镀层的选择2.1千斤顶活塞杆应采用以下复合镀层。a、铜锡合金和硬鉻；b、铜锡合金和乳白鉻；c、乳白鉻和硬鉻2.2其他零件电镀一般采用镀锌，也可采用有效保护零件表面的其他镀种。3、镀层的厚度a、铜锡合金20～30μm；硬鉻30～40μm；b、铜锡合金20～30μm；乳白鉻30～50μm；c、乳白鉻20～30μm；硬鉻30～40μm。3.2采用镀锌或其他镀种的镀层厚度：a、7～15μm；b、15～25μm。3.3镀层厚度有特殊要求时，按照图样文件的规定执行。4镀层硬度：a、铜锡合金与硬鉻，HV≥800；b、铜锡合金和乳白鉻，HV≥500；c、乳白鉻和硬鉻，HV≥800.5结合要求：镀层不应有起皮、脱落或起泡现象。6镀层外观质量要求。6.1镀层结晶应细致、均匀，不允许有下列缺陷：a、表面粗糙、粒子、烧焦、裂纹、起泡、脱落；b、树枝状结晶；c、局部无镀层或暴露中间层；d、密集的麻点6.2镀层允许缺陷如下：a、在倒角处有不影响装配的轻微粗糙表层；b、由于基体金属的缺陷、砂眼以及电镀工艺过程所导致的麻点或针孔，其直径和数量应符合以下要求：a）、镀锌件少于15点/d㎡，直径不大于0.2mm；b）、镀鉻件少于15点/d㎡，直径不大于0.2mm；c）、镀铜件少于15点/d㎡，直径不大于0.2mm。c、焊缝处镀层发暗。6.3因焊接允许的缺陷而引起镀层缺陷不作考核。6.4退刀槽表面的镀层质量不作考核。6.5活塞杆行程表面落砂痕迹的规定：a、活塞杆行程表面的同一圆周线上不得超过两条。b、落砂痕迹长度不超过6mm，其深度不大于0.02mm。c、两条痕迹的间隔不应大于20mm。d、落砂痕迹的条数不多于10条/㎡。 7外观质量检验应在天然闪射光或无反射光的白色透射光线下进行。8活塞杆调质处理硬度HB240～280；钢筒密封配合面的尺寸精度不得低于H9；活塞杆密封配合面的尺寸精度不得低于f9。钢筒密封配合面及活柱杆密封配合面的表面粗糙度为均为0.4。14涂饰检修质量标准1）设备经过大修后均应涂刷防锈漆（已有防锈层者例外）。2）涂漆前，必须清除毛刺、氧化皮、粘砂、油污等脏物。3）特殊部位如油嘴、油杯、注油孔、油塞、防爆标志等部件的外表应涂红色油漆，以引起注意。在用设备上的油管、风管、水管，应分别涂不同颜色，以示区别。4）电动机涂漆颜色应与主机一致。第三章检修工艺标准一采煤机检修工艺标准〈一〉外观检查与清理1、根据检修计划，厂部对班组进行检修任务安排。2、设备进厂交接时，首先清点外部附件数量和设备有关的零部件进行检修前的验收交接，并填写《综机设备安装（撤除）交接单》（详见附表1），参加交接人员必须签字。3、班组根据下达的检修任务，将设备在厂房外进行外部清理煤尘除锈放油。4、对外部附件，存放到检修地点，按类分别码放整齐。5、做出外部附件的材料购置、领用计划。〈二〉部件拆卸要求1、根据检修的采煤机准备合适的拆卸工具，紫铜棒、扳手、锤头、绳头、钎子等；准备好所需的材料，砂纸、棉纱、清洗剂、油石、塑料薄膜、油盘等；2、根据装配图，依次从外到里的顺序将零部件拆卸下来归类存放，并在打开盖前，决定检修方法前，测定有关部件的性能，做好原始备忘记录。3、对于相似或不容易记住安装顺序的零件，拆卸零件前应做好标记。4、对于配合较紧密的零件，严禁硬性拆卸，防止损坏零部件；需加温拆卸的必须加温拆卸。凡正常方法无法拆卸的，如轴承过热与轴承室粘连等情况，需破坏性拆卸者必须报请矿租赁中心或以上领导同意后方可进行。5、对于需敲打的零件，一定要用紫铜垫上橡胶木板垫，防止将零部件敲变形，损坏零部件。〈三〉零部件情况1、根据所清理的零件，选择合适的清洗液。2、用木片等较软的东西将零件表面的油污等除掉，对粘密封要用泡沫海绵等物清洗。3、把零件放入清洗液中，用棉纱或布进行擦洗，直到另件表面洗干净。所有液压元件的清洗严禁使用棉纱，一律使用海绵进行擦洗。4、把洗干净的零件放在地托架上，用布擦干净，按类码放好，严禁碰撞，并用薄膜盖好。〈四〉零部件检查1、根据零件图及检验标准，对零件大小尺寸，表面光洁度形位公差依次测量，并做好备忘记录。2、把检查合格的部件，按类存放整齐；液压元件的关键部位泵和马达必须全部拆下做容积效率试验，凡容积效率低于90%的全部更换；3、按所检情况，提出材料、配件计划报矿设备租赁中心；并书面写出拆检报告，由租赁中心通知局租赁站有关领导，汇同生产单位一起验收，确定所需材料、更换零部件数量及制定切实可靠的修复方法。注：齿轮、轴承、键和键槽、轴与轴孔、泵和阀等件的检修要求及标准，详见“零部件检修标准及要求”（五）零部件的修复1、对于承载小，不需热处理和非关键部件、零件、锻件、铆焊件，允许用补焊修复。2、对于磨损较轻的轴孔等应采用刷镀和喷镀。3、修补后的零部件，应根据图纸重新加工，所有尺寸和技术要求都必须符合设备说明书上图纸要求。4、机壳的修复：1）机壳不得有裂纹或变形，允许焊补修复，铸铁机壳只能在非主要受力部位焊补修复，并应有防止变形，消除内应力的措施。2）盖板不得有裂纹或变形，结合面应平整严密，平面度不得超过0.3mm。3）减速器壳直接对口的平面不平度不大0.05mm，接触面上的划痕长度不得大于接触宽度的2/3，深度不得超过0.3―0.5mm。4）减速器不直接对口的平面，不平度不大于0.15mm，接触面可涂密封胶。5）镗孔无机械损伤，椭园度、圆锥度不大于原配合公差的1/2。5、滚筒的检修：首先检查滚筒齿座磨损情况，齿座磨损严重者应进行更换。螺旋线不得有裂纹，齿座焊接必须保证焊接强度，焊接抗切力要大于11吨，滚筒与摇臂连接处的定位销孔，其圆柱度不得大于0.8mm，内外喷雾齐全，水路畅通，无漏水现象。6、调高油缸的检修：⑴、要检修缸体的密封情况，确保其密封性能（密封性能应经过质量验收）各部密封件应有详细记录。拆卸的顺序：顶冒－活塞－液压锁，检查鱼口螺纹损坏情况，检查缸体锈蚀情况，更换活塞导向及密封件，检查进出口管接头有无操作变形。⑵、油缸的检修，各缸体表面不得有损伤、若有轻微损伤、必须请质量检修人员鉴定后，方能继续使用。⑶、液压锁，要求液压锁自锁性能好，不得有渗漏现象，检查液压锁弹簧的疲劳操作情况，并做弹性试验。（六）组装1、准备合适的组装工具，组装地点必须清洁无杂物，并把工具擦洗干净。2、根据设备装配图、将所需配件、材料全部准备齐全。3、把所有零件擦洗干净，并再次作详细检查以防漏检。4、根据装配图，依次从里到外的顺序（原则上装、拆的顺序相反）将零件按照装配图依次装好，在装配时应注意拆卸时所做的标记，并涂少量防锈油。5、装配时严禁硬打硬碰，轴承等应用专用工具、需要热装的一定热装。6、装配轴承时应放入轴承空间65%的润滑脂。7、应将所有橡胶密封更换新的。8、装配时应将间隙调好，符合装配要求键销等小件不能漏掉，配齐螺栓弹垫，垫好“O”型圈并紧固好。9、在装配时应用压铅丝的方法测量各级齿轮的啮合间隙，并将各齿轮啮合间隙做出备忘记录，啮合间隙必须符合设备说明书要求，否则必须处理。10、所有更换的新的配件要记录清楚，更换新件时必须将新件与旧件的关键尺寸、关键技术指标作比较，发现异常必须及时向有关人员反映，问题未处理前不准装配。严禁凭经验判断新、旧件是否能互换使用。11、在合盖前一定再认真检查一次各部件是否齐全，有无漏放杂物、工具等情况。（七）部件试验1、将组装好的部件进行一次全面检查。2、把所有需加油的地方全部加入规定牌号的润滑油，加油量严格按社备说明书规定要求。3、对机器进行空载运转1.5小时，正反各45分钟。4、对机器加载试验1小时，正反各30分钟。5、对更换的新齿轮应先进行2小时的啮合试机，正反各1小时。（八）整机试验1、把部件组装成整机，并做全面检查。2、所有非工作人员离开现场，对整机试运转。3、空载试验6小时，每隔半小时，记录一次温度，并测定摇臂下垂距离。4、记录整机试验各性能参数，并存入设备《综机设备（配件）修复流程记录表》（见附表2）。5、整机试验应注意以下几点：⑴、各部注油量到规定位置，所有连接件都必须紧固好。⑵、各结合面不得有漏水漏油现象。⑶、各传动部件不得有振动颤动，异常噪音和升温。⑷、各操作水把都必须灵活，可靠。⑸、摇臂升降，底托架调斜，必须均匀平稳。⑹、滚筒从最高位置降到最低位置小于2分钟，从最低位置升到最高位置应小于2.5分钟。⑺、将牵引速度从零打至最大，然后再返回零位，反复试验半小时，牵引速度应符合设备说明书要求。⑻、牵引部手把放在最大牵引速度位置，合上截割部离合器手把进行小时空运转。滚筒调在最高位置，牵引部正向牵引运转1小时，滚筒调至最低位置，牵引部反向牵引运转1小时。⑼、调整系统试验，摇臂停在近水平位置，持续16小时后，下降量不得大于25mm。出现以上情况之一者必须停机处理，待处理后再进行试运转6、整机及部件试运转时应有设备租赁中心、生产单位、厂质检员、包保负责人等人参加，共同监督验收并签字。发现问题及时处理，以杜绝不合格品出厂。（九）填写设备修复设备档案卡（见附表3）；《综机设备（配件）修复流程记录表》（见附表2）；《采煤机出厂试验标准》完善设备修复档案记录。二运输机、转载机检修工艺标准〈一〉外观检查与清理1、根据检修计划，厂部对班组进行检修任务安排。2、设备进厂交接时，首先清点外部附件数量和设备有关的零部件进行检修前的验收交接，并填写《综机设备安装（撤除）交接单》（详见附表1），参加交接人员必须签字。3、班组根据下达的检修任务，将设备在厂房外进行外部清理煤尘除锈放油。4、对外部附件，存放到检修地点，按类分别码放整齐。5、做出外部附件的材料购置、领用计划。6、准备检修地点，清理检修地点杂物并确保行人路线。〈二〉部件拆卸要求1、根据检修的运输机准备合适的拆卸工具，紫铜棒、扳手、锤头、绳头、钎子等；准备好所需的材料，砂纸、棉纱、清洗剂、油石、塑料薄膜、油盘等；2、根据整套设备检查所需的溜槽、挡煤板、搭接板、刮板链，连接螺栓等数量及损坏数量，能修复的数量和配备新零部件数量。3、根据装配图，依次按照从里到外的顺序把零部件对于相似或不容易记住安装顺序的零件，拆卸零件前应做好标记。4、对于配合较紧密的零件，严禁硬性拆卸，防止损坏零部件；需加温拆卸的必须加温拆卸。凡正常方法无法拆卸的，如轴承过热与轴承室粘连等情况，需破坏性拆卸者必须报请矿租赁中心及以上领导同意后方可进行。5、对于需敲打的另件，一定要用紫铜垫上橡胶木板垫，防止将零部件敲变形，损坏零部件。〈三〉零部件情况1、根据所清理的零件，选择合适的清洗液。2、用木片等较软的东西将零件表面的油污等除掉，对粘密封要用泡沫海绵等物清洗。3、把零件放入清洗液中，用棉纱或布进行擦洗，直到另件表面洗干净。所有液压元件的清洗严禁使用棉纱，一律使用海绵进行擦洗。4、把洗干净的另件放在地托架上，用布擦干净，按类堆放好，严禁碰撞，并用薄膜盖好。〈四〉零部件检查1、根据零件图及检验标准，对零件大小尺寸，表面光洁度形位公差依次测量，并做好记录。2、把检查合格的合格的部件，按类存放整齐；3、按所检查的情况，提出材料、配件计划报矿设备租赁中心；并书面写出拆检报告，由租赁中心通知局租赁站有关领导，汇同生产单位一起验收，确定所需材料、更换零部件数量及制定切实可靠的修复方案。注：齿轮、轴承、键和键槽、轴与轴孔、泵和阀等件的检修要求及标准，详见“零部件检修标准及要求”（五）零部件的修复1、对于承载小，不需热处理和非关键部件、零件、锻件、铆焊件，允许用补焊修复。2、对于磨损较轻的轴孔等应采用刷镀和喷镀。3、修补后的零部件，应根据图纸重新加工，所有尺寸和技术要求都必须符合设备说明书上图纸要求。4、减速器的修复标准：1）机壳不得有裂纹或变形，允许焊补修复（如裂纹已贯通轴孔必须更换），铸铁机壳只能在非主要受力部位焊补修复，且有防止变形消除内应力的措施。2）盖板不得有裂纹或变形，结合面应平整严密，平面度不得超过0.3mm。3）减速器壳直接对口平面不平度≤0.05毫米，接触面划痕长度≤接触宽度的2/3，深度≤0.3―0.5mm，接触面可涂密封胶。其余对口不平度≤0.15毫米。4）减速器冷却水管无变形，无漏水现象。5）镗孔无机械损伤，椭园度、圆锥度不大于原配合公差的1/2。箱体轴孔磨损后，在强度允许的条件下，可扩孔镶套修复，但与其相对应的轴孔的平行度、垂直度允差应符合技术文件要求。5、链轮的检修标准：首先检查链轮磨损情况，磨损严重者应进行更换。不得有裂纹，链窝焊接必须保证焊接强度，焊接抗切力要大于11吨，链轮与大壳连接处的定位销孔，其圆柱度不得大于0.8mm，内外喷雾齐全，水路畅通，无漏水现象。6、伸缩油缸的检修标准：⑴、要检修缸体的密封情况，确保其密封性能（密封性能应经过质量验收）各部密封件应有详细记录。拆卸的顺序：顶冒－活塞－液压锁，检查鱼口螺纹损坏情况，检查缸体情况，更换各密封件，检查进出口管接头有无变形。⑵、油缸的检修，应根据煤炭部《综采设备质量检修标准》各缸体表面不得有损伤、若有轻微损伤、必须请质量检修人员鉴定后，方能继续使用。⑶、液压锁，要求液压锁自锁性能好，不得有渗漏现象，检查液压锁弹簧的疲劳操作情况，并做弹性试验。（六）组装1、准备合适的组装工具，组装地点必须清洁无杂物，并把工具擦洗干净。2、根据设备装配图、将所需配件、材料全部准备齐全。3、把所有零件擦洗干净，并再次作详细检查以防漏检。4、根据装配图，依次从里到外的顺序（原则上装、拆的顺序相反）将零件按照装配图依次装好，在装配时应注意拆卸时所做的标记，并涂少量防锈油。5、装配时严禁硬打硬碰，轴承等应用专用工具、需要热装的一定热装。6、装配轴承时应放入轴承空间65%的润滑脂。7、应将所有橡胶密封更换新的。8、装配时应将间隙调好，符合装配要求键销等小件不能漏掉，配齐螺栓弹垫，垫好“O”型圈并紧固好。9、在装配时应用压铅丝的方法测量各级齿轮的啮合间隙，并将各齿轮啮合间隙记录下来，啮合间隙必须符合设备说明书要求，否则必须处理。10、所有更换的新的配件要记录清楚，更换新件时必须将新件与旧件的关键尺寸、关键技术指标作比较，发现异常必须及时向有关人员反映，问题未处理前不准装配。严禁凭经验判断新、旧件是否能互换使用。11、在合盖前一定再认真检查一次各部件是否齐全，有无漏放杂物、工具等情况。（七）部件试验1、将组装好的部件进行一次全面检查。2、把所有需加油的地方全部加入规定牌号的润滑油，加油量严格按社备说明书规定要求。3、对机器进行空载运转1.5小时，正反各45分钟。4、对减速器加载试验3小时，正反各1.5小时。5、对更换的新齿轮应先进行3小时的啮合试机，正反各1.5小时。（八）整机试验1、把部件组装成整机，并做全面检查。2、所有非工作人员离开现场，对整机试运转。3、整机空转1小时，正反各30分钟。4、记录整机试验各性能参数，并存入设备流程控制档案（见附表2）。5、整机试验应注意以下几点：⑴、整机按设计长度铺设，其机头架、机尾架、过渡槽、中部槽、齿条或齿轨以及挡煤板、铲煤板、电缆槽等应能保证互换安装。⑵、各部注油量到规定位置，所有连接件都必须紧固好，各结合面不得有漏水漏油现象。⑶、输送机正、反向分别空转30分钟，分别记录温度。⑷、各传动部件不得有振动颤动，异常噪音和升温。⑸、刮板链与链轮正常啮合；链轮转动灵活，与刮板、拨链器之间不能有卡碰现象，刮板链在中部槽内运行正常，无卡挤现象。⑹、机头架、机尾架、过渡槽接口处的上下错口量应不大于2mm，左右错口量应不大于3mm，中部槽、调节槽各接口处上下、左右错口应不超过3mm，铲煤板、挡煤承受采煤机滑行的表面和导向管的接口处应平滑过渡。出现以上情况之一者必须停机处理，待处理后再进行试运转：6、整机及部件试运转时应有设备租赁中心、生产单位、厂质检员、包保负责人等人参加，共同监督验收并签字。发现问题及时处理，以杜绝不合格品出厂。7、填写设备档案卡（见附表3）；《综机设备（配件）修复流程记录表》（见附表2）；《运输机出厂试验标准》完善修复档案。三锤式破碎机检修工艺标准〈一〉、外观检查与清理1、根据检修计划，厂部对班组进行检修任务安排。2、设备进厂交接时，首先清点外部附件数量和设备有关的零部件进行检修前的验收交接，并填写《综机设备安装（撤除）交接单》，参加交接人员必须签字。（详见附表1）3、班组根据下达的检修任务，将设备在厂房外进行外部清理煤尘除锈放油。4、对外部附件，存放到检修地点，按类分别码放整齐。5、做出外部附件的材料购置、领用计划。6、准备检修地点，清理检修地点杂物并确保检修地点清洁卫生。〈二〉、部件拆卸要求1、根据检修的要求准备合适的拆卸工具，如内六方扳手、紫铜棒、扳手、钎子、大锤、扒子等；准备好所需的材料，砂纸、棉纱、清洗剂、油石、油盘、塑料薄膜等；2、部件的拆卸根据装配图，依次按照从里到外的顺序把零部件拆卸下来。3、根据整套设备检查所需的进、出料口溜槽；箱体、挡板、大锤组件等能修复的数量和配备新零部件数量。4、对于配合较紧密的零件，严禁硬性拆卸，防止损坏零部件；需加温拆卸的必须加温拆卸。凡正常方法无法拆卸的，如轴承过热与轴或轴承室粘连等情况，需破坏性拆卸者必须报请矿租赁中心及以上领导同意后方可进行。5、对于需敲打的另件，一定要垫木板或软金属，防止将零部件敲变形，损坏零部件。〈三〉、零部件的清洗1、根据所清理的零件，选择合适的清洗液。2、用木片等较软的东西将零件表面的油污等除掉，对粘密封要用泡沫海绵等物清洗。3、把零件放入清洗液中，用棉纱或布进行擦洗，直到另件表面洗干净。4、把洗干净的零件放在干净的清洗液中或其他清洗液中，进行最后一次清洗，也可用喷枪清洗。5、把洗干净的零部件用布擦干，或用吹风机吹干，放入清洁的瓷盘中并盖上塑料薄膜以防尘土，并按类堆放好，严禁碰撞。〈四〉、零部件检查及技术鉴定1、根据清洗后的零部件选择游标卡尺；内、外径千分尺；钢板尺；塞尺等合适的工具。2、根据零件图及检验标准，对零件大小尺寸，表面光洁度形位公差依次测量，并做好记录。2、把检查合格的部件，按类存放整齐；领齐所需新配件。3、按所检情况，提出材料、配件计划报矿设备租赁中心；并书面写出拆检报告，由租赁中心通知局租赁站有关领导，汇同生产单位一起验收，确定所需材料、更换零部件数量及制定切实可靠的修复方案。4、做好检验记录，并存入设备档案。注：皮带轮、轴承、键和键槽、轴与轴孔等件的检修要求及标准，详见“零部件检修标准及要求”（五）、零部件的修复1、对于承载小，不需热处理和非关键部件、零件、锻件、铆焊件，允许用补焊修复。对大锤主轴、锤片、刀齿、轴承、内外涨套等，要按设备说明书及图纸要求，并选择合适的测量工具进行测量。对与设备说明书及图纸要求不相符的必须进行修复或更换。2、对于磨损较轻的轴孔等应采用刷镀和喷镀。3、修补后的零部件，应根据图纸重新加工，所有尺寸和技术要求都必须符合设备说明书上图纸要求。4、机壳的修复：1）机壳不得有裂纹或变形，允许焊补修复，铸铁机壳只能在非主要受力部位焊补修复，并应有防止变形，消除内应力的措施。2）盖板不得有裂纹或变形，结合面应平整严密，平面度不得超过0.3mm。（六）、组装1、准备合适的组装工具钎子、绳头、挂钩、扳手、手锤等，组装地点必须清洁无杂物，且必须把工具擦洗干净。2、根据设备装配图、将所需配件、材料全部准备齐全。3、把所有零件擦洗干净，并再次作详细检查以防漏检。4、根据装配图，依次从里到外的顺序（原则上装、拆的顺序相反）将零件按照装配图依次装好，在装配时应注意拆卸时所做的标记，并涂少量防锈油。5、装配时严禁硬打硬碰，轴承等应用专用工具、需要热装的一定热装。6、装配轴承时应放入轴承空间65%的润滑脂。7、应将所有橡胶密封更换新的。8、装配时应将间隙调好，符合装配要求键销等小件不能漏掉，配齐螺栓弹垫，垫好“O”型圈并紧固好。9、安装时两皮带轮轴线应相互平行，两带轮轴线的平行度应小于0.006a（a为两轴间距）；两轮相对应的V型槽的对称面应重合，误差不得超过20′，否则应适当调整。10、安装V带时，应先缩小两轮中心距，将V带放入槽中后，再调整中心距并予以涨紧，严禁将带硬往带轮上撬，以免损坏带的工作表面和降低带的弹性。11、所有更换的新的配件要记录清楚（见附表2），更换新件时必须将新件与旧件的关键尺寸、关键技术指标作比较，发现异常必须及时向有关人员反映，问题未处理前不准装配。严禁凭经验判断新、旧件是否能互换使用。（七）、整机试验1、电机、大锤、皮带轮、三角皮带、进出料口、护板、刮板溜槽、破碎板等组装好后进行一次全面检查，然后进行试车。2、把所有需加油的地方全部加入规定牌号的润滑脂，加油量严格按社备说明书规定要求。3、认真检查各部件，是否齐全完整、螺栓是否紧固、各部连接销轴是否齐全到位、各销轴开口销是否齐全并插接到位。4、空载试验2小时，（正反各1小时)看是否运转正常。每隔半小时，记录一次温度。其温度不得超过设备说明书要求否则必须停机处理。5、记录整机试验各性能参数，并存入设备流程控制档案。6、整机试验应注意以下几点：⑴、各部注油量到规定位置，所有连接件、密封件都必须齐全完好。⑵、V型胶带不宜与酸、碱或油接触，工作温度不宜超过60℃，应避免阳光直接暴晒。胶带严禁新旧混合使用。⑶、各传动部件不得有振动颤动，异常噪音和升温。7、整机及部件试运转时应有设备租赁中心、生产单位、厂质检员、包保负责人等人参加，共同监督验收并签字。发现问题及时处理，以杜绝不合格品出厂。8、填写设备档案卡（见附表3）；《综机设备（配件）修复流程记录表》（见附表2）；《破碎机出厂试验标准》完善修复档案。四乳化泵、喷雾泵检修工艺标准〈一〉、外观检查与清理1、根据检修计划，厂部对班组进行检修任务安排。2、设备进厂交接时，首先清点外部附件数量和设备有关的零部件进行检修前的验收交接，并填写《综机设备安装（撤除）交接单》（见附表1），参加交接人员必须签字。3、班组根据下达的检修任务，将设备在厂房外进行外部清理煤尘除锈放油。4、对外部附件，存放到检修地点，按类分别码放整齐。5、做出外部附件的材料购置、领用计划。6、准备检修地点，清理检修地点杂物并确保检修地点清洁卫生。〈二〉、部件拆卸要求1、根据检修的泵准备合适的拆卸工具，紫铜棒、尖嘴钳、内外弹性卡钳、长腿镊子、六方板子、塞尺、小油石条等；准备好所需的材料，砂纸、棉纱、清洗剂、油石、塑料薄膜、油盘等；2、拆卸顺序:拆电机→联轴节→曲轴箱→泵头→连接车。部件的拆卸根据装配图，依次按照从里到外的顺序把零部件拆卸下来，对于泵头、卸载阀内，相似或不明白的零件，拆卸前应做好标记。3、根据整套设备检查所需的高、低压胶管；泵头组件、曲轴箱组件、联轴器、卸载阀组件、连接螺栓等数量及损坏数量，能修复的数量和配备新零部件数量。4、对于配合较紧密的零件，严禁硬性拆卸，防止损坏零部件；需加温拆卸的必须加温拆卸。凡正常方法无法拆卸的，如轴承过热与轴或轴承室粘连等情况，需破坏性拆卸者必须报请矿租赁中心及以上领导同意后方可进行。5、对于需敲打的另件，一定要垫木板或软金属，防止将零部件敲变形，损坏零部件。将洗好的零件放。〈三〉、零部件的清洗1、根据所清理的零件，选择合适的清洗液。首先先清洗一下外表。打开泵体，将拆下的零件放入煤油盆中（有条件的用汽油）用绸布或豆包布擦洗零件，对七孔缸（或九孔缸）用长腿镊子夹着绸布清洗其内孔，将洗好的零件放入清洁的瓷盘中并盖上豆包布以防尘土。2、用木片等较软的东西将零件表面的油污等除掉，对粘密封要用泡沫海绵等物清洗。3、把零件放入清洗液中，用棉纱或布进行擦洗，直到另件表面洗干净。4、把洗干净的零件放在干净的清洗液中或其他清洗液中，进行最后一次清洗，也可用喷枪清洗。5、把洗干净的零部件用布擦干，或用吹风机吹干，放入清洁的瓷盘中并盖上塑料薄膜以防尘土，并按类堆放好，严禁碰撞。〈四〉、零部件检查及技术鉴定1、根据清洗后的零部件选择游标卡尺；内、外径千分尺；钢板尺等合适的工具。2、根据零件图及检验标准，对零件大小尺寸，表面光洁度形位公差依次测量，并做好记录。检查柱塞与柱塞缸间隙是否超差。标准间隙是：0.015-0.025毫米。简单方法是：用手堵住柱塞缸底孔并将其端平，把柱塞对着被堵上底孔的柱塞缸孔让柱塞在重力的作用下自由滑下，如果下滑的比较缓慢，说明基本没超差，还可以使用；如果迅速下滑，感觉没有什么阻力，基本上超差了，即不能用了，需找生产厂家配做。柱塞球头与滑块（滑靴）的配合间隙≤0.04毫米。3、把检查合格的部件，按类存放整齐；领齐所需新配件。4、按所检情况，提出材料、配件计划报矿设备租赁中心；并书面写出拆检报告，由租赁中心通知局租赁站有关领导，汇同生产单位一起验收，确定所需材料、更换零部件数量及制定切实可靠的修复方案。5、做好检验记录，并存入设备档案。注：齿轮、轴承、键和键槽、轴与轴孔、阀等件的检修要求及标准，详见“零部件检修标准及要求”（五）、零部件的修复1、对于承载小，不需热处理和非关键部件、零件、锻件、铆焊件，允许用补焊修复。对泵头内吸排液阀座、阀套、阀芯等，要按设备说明书及图纸要求，并选择合适的测量工具进行测量。对与设备说明书及图纸要求不相符的必须全部更换。2、曲轴箱的拆检，主要是齿轮啮合情况检查，轴承的间隙测定、壳体的使用情况，密封情况。对于曲轴箱的曲轴、轴承室等零部件，如有轻度磨损，可以采用电镀、刷镀、喷镀。3.柱塞缸体端面研伤。缸体端面若是铜质，可上车床车一下端面，注意端面与轴心垂直度小于0.010毫米，平面度小于0.004（不能凸）。用刀口尺检测，铜底缸体端面不能用研磨剂研磨，防止研磨剂嵌入铜质缸体端面内。4.配油盘的修复。对研伤较重的可上平面磨床精磨，精磨后最好退一下磁，再用氧化铝（研磨沙）研磨。将氧化铝放在二级以上铸铁平板上，放点煤油，用手掌按住配油盘在铸铁平板上以“8”形轨迹平推，或以行星轨迹平推。用同样方法，再用二氧化铬（抛光膏）对其进行抛光至R0.012平面度小于0.004（不能凸）5.止推板或斜盘的修复。与配油盘的修复方法相同。6.柱塞球头与滑块（滑靴）的配合间隙：是否超过0.04毫米。如果滑块（滑靴）确实磨损比较严重，应找专业生产厂家配做。3、修补后的零部件，应根据图纸重新加工，所有尺寸和技术要求都必须符合设备说明书上图纸要求。4、乳化液箱的检修⑴、清洗外部。⑵、清洗内部各腔室。⑶、清洗过滤网及其腔室。⑷、检修分配阀，并调正输出压力。⑸、配比乳化液浓度应控制在3～5％。5、蓄能器的压力必须符合设备说明书的要求，否则必须补充氮气。（六）、组装1、准备合适的组装工具钎子、绳头、挂钩、扳手、手锤等，组装地点必须清洁无杂物，且必须把工具擦洗干净。2、根据设备装配图、将所需配件、材料全部准备齐全。3、把所有零件擦洗干净，并再次作详细检查以防漏检。4、根据装配图，依次从里到外的顺序（原则上装、拆的顺序相反）将零件按照装配图依次装好，在装配时应注意拆卸时所做的标记，并涂少量液压油。5、装配时严禁硬打硬碰，轴承等应用专用工具、需要热装的一定热装。组装后的柱塞泵或马达其轴向间隙应在0.15～0.3毫米之间。6、装配轴承时应放入轴承空间65%的润滑脂。7、应将所有橡胶密封更换新的。8、装配时应将间隙调好，符合装配要求键销等小件不能漏掉，配齐螺栓弹垫，垫好“O”型圈并紧固好。9、在装配时应用压铅丝的方法测量齿轮的啮合间隙，并将齿轮啮合间隙记录下来，啮合间隙必须符合设备说明书要求，否则必须处理。10、所有更换的新的配件要在（附表2）中记录清楚，更换新件时必须将新件与旧件的关键尺寸、关键技术指标作比较，发现异常必须及时向有关人员反映，问题未处理前不准装配。严禁凭经验判断新、旧件是否能互换使用。11、曲轴箱在合盖前一定再认真检查一次各部件是否齐全，有无漏放杂物、工具等情况。（七）、整机试验1、电机、曲轴箱、泵头、联轴节组装好后进行一次全面检查准备试车。2、把所有需加油的地方全部加入规定牌号的润滑油，加油量严格按社备说明书规定要求。3、认真检查各部件，是否齐全完整、螺栓是否紧固、各部高压胶管是否插接到位、各接头“U”型销是否齐全并插接到位。4、用右手转动泵轴，用左手掌堵住进油口或出油口，感觉其吸力，吸力越大越好，若没吸力，或吸力很小，说明还有元件的尺寸或配合间隙超差，须重新检查。空载试验6小时，（将修好的泵空载试车2～3分钟，然后每隔半小时加一次压，10MPa、20MPa、30MPa，最后在30MPa下实验4.5小时)看是否运转正常。每隔半小时，记录一次温度。其温度不得超过设备说明书要求否则必须停机处理。5、记录整机试验各性能参数，并存入设备流程控制档案。6、整机试验应注意以下几点：⑴、各部注油量到规定位置，所有连接件、密封件都必须齐全完好。⑵、各结合面及各管路不得有漏水、漏油现象。⑶、各传动部件不得有振动颤动，异常噪音和升温。7、整机及部件试运转时应有设备租赁中心、生产单位、厂质检员、包保负责人等人参加，共同监督验收并签字。发现问题及时处理，以杜绝不合格品出厂。8、填写设备档案卡（见附表3）；《综机设备（配件）修复流程记录表》（见附表2）；《乳化泵（喷雾泵）出厂试验标准》完善修复档案。五综掘机检修工艺标准（一）、外观检查与清理1、根据检修计划，厂部对班组进行检修任务安排。2、设备进厂交接时，首先清点外部附件数量和设备有关的零部件进行检修前的验收交接，并填写《综机设备安装（撤除）交接单》，参加交接人员必须签字（见附表1）：3、班组根据下达的检修任务，将设备在厂房外进行外部清理煤尘除锈放油。4、对外部附件，存放到检修地点，按类分别码放整齐。5、做出外部附件的材料购置、领用计划。（二）、部件拆卸要求1、根据检修的综掘机准备合适的拆卸工具，紫铜棒、扳手、锤头、绳头、钎子等；准备好所需的材料，砂纸、棉纱、清洗剂、油石、塑料薄膜、油盘等；2、根据装配图，依次从外到里的顺序将零部件拆卸下来归类存放，并在打开盖前，决定检修方法前。测定有关部件的性能，做好原始记录。3、对于相似或不容易记住安装顺序的零件，拆卸零件前应做好标记。4、对于配合较紧密的零件，严禁硬性拆卸，防止损坏零部件；需加温拆卸的必须加温拆卸。凡正常方法无法拆卸的，如轴承过热与轴承室粘连等情况，需破坏性拆卸者必须报请矿租赁中心及以上领导同意后方可进行。5、对于需敲打的零件，一定要用紫铜垫上橡胶木板垫，防止将零部件敲变形，损坏零部件。（三）、零部件情况1、根据所清理的零件，选择合适的清洗液。2、用木片等较软的东西将零件表面的油污等除掉，对粘密封要用泡沫海绵等物清洗。3、把零件放入清洗液中，用棉纱或布进行擦洗，直到零件表面洗干净。所有液压元件的清洗严禁使用棉纱，一律使用海绵进行擦洗。4、把洗干净的零件放在地托架上，用布搓干净，按类堆放好，严禁碰撞，并用薄膜盖好。（四）、零部件检查1、根据零件图及检验标准，对零件大小尺寸，表面光洁度形位公差依次测量，并做好记录。2、把检查合格的合格的部件，按类存放整齐；液压元件的关键部位泵和马达必须全部拆下做容积效率试验，凡容积效率低于90%的全更换。3、按所检情况，提出材料、配件计划报矿设备租赁中心，并局面与出拆检报告，由租赁中心通知集团公司租赁站有关领导，江同生产单位一起验收，确定所需材料、更换零部件数量及制定切实可靠的修复方案。注：齿轮、轴承、键和键槽、轴与轴孔、泵和阀等件的检修要求及标准，详见“零部件检修标准及要求”。（五）、零部件的修复1、对于承载小，不需热处理和非关键部件、零件、铸件、铆焊件，允许用补焊修复。2、对于磨损较轻的轴也等应采用刷镀和喷镀。3、修补后的零部件，应根据图纸重新加工，所有尺寸和技术要求都必须符合设备说明书上图纸要求。4、机壳的修复：1）、机壳不得有裂纹或变形，允许焊补修复，铸铁机壳只能在非主要受力部位焊补修复，并应有防止变形，消除内应力的措施。2）、盖板不得有裂纹或变形，结合面应平整严密，平面度不得超过0.3mm。3）、减速器壳直接对口的面不平度≤0.05mm,毫米，接触面上的划痕长度不大于接触宽度的2/3，浓度不得超过0.3mm－0.5mm。4）、减速器不直接对口的平面，不平度≤0.15毫米，接触面可涂密封胶。5）、镗孔无机械损伤，椭圆度、圆锥度不大于原配合公差的1/2.5、截割头的检修：首先检查截割齿座磨损情况，齿座磨损严重者应进行更换。螺旋线不得有裂纹，齿座焊接必须保证焊接强度，焊接抗切力要符合设备说明书要求，截割头与伸缩连接处的定位销孔，其圆柱度不得大于0.8mm，内外喷雾齐全，水路畅通，无漏水现象。6、油缸的检修1）、要检修缸体的密封情况，确保其密封性能（密封性能应经过质量验收）各部密封件应有详细记录。2）、各油缸的检修，应根据煤炭部《综采设备选题检修标准》各体表面不得有损伤，若有轻微损伤、必须请质量检修人员鉴定后，方能继续使用。（六）、组装1、准备合适的组装工具，组装地点必须清洁无杂物，并把工具擦洗干净。2、根据设备装配图、将所需配件、材料全部准备齐全。3、把所有零件擦洗干净，并再次作详细检查以防漏检。4、根据装配图，依次从里到外的顺序（原则上装、拆的顺序相反）将零件按照装配图依次装好，在装配时应注意拆卸时所做的标记，并涂少量防锈油。5、装配时严禁硬打硬碰，轴承等应用专用工具、需要热装的一定热装。6、装配轴承时应放入轴承空间65%的润滑脂。7、应将所有橡胶密封更换新的。8、装配时应将间隙调好，符合装配要求键销等小件不能漏掉，配齐螺栓弹垫，垫好“o”型圈并紧固好。9、在装配时应用压铅丝的方法测量各级齿轮的啮合间隙，并将各齿轮啮合间隙记录下来，啮合间隙必须符合设备说明书要求，否则必须处理。10、所有更换的新的配件要记录清楚，更换新件时必须将新件与旧件的关键尺寸、关键技术指标作比较，发现异常必须及时向有关人员反映，问题未处理前不准装配。严禁凭经验判断新、旧件是否能互换使用。11、在合盖前一定要认真检查一次各部件是否齐全，有无漏放杂物、工具等情况。（七）、部件试验1、将组装好的部件进行一次全面检查。2、把所有需加油的地方全部加入规定牌号的润滑油，加油量严格按设备说明书规定要求量进行。3、对截割部空载试验1小时，正反各运转30分钟。4、对截割部加载试验1小时，正反各30分钟。5、对更换的新齿轮应先进行3小时的啮合试机，正反各1.5小时。（八）、整机试验1、把部件组装成整机，并做全面检查。2、所有非工作人员离开现场，对整机试运转。3、空载试验2.5小时，截割部上下极限位置运转各30分钟，铲板在正中、上下极限位置刮板运输机各运转30分钟，每隔半小时，记录一次温度。4、记录整机试验各性能参数，并存入设备流程控制档案（附表2）。5、整机试验应注意以下几点：1）、各部注油量到规定位置，所有连接件都必须紧固好。2）、各结合面不得有漏水漏油现象。3）、各传动部件不得有振动颤动，异常噪音和升温。4）、各操作手把都必须灵活可靠。5）、截割头升降，行走部行走，必须均匀平稳。6）、截割头从最高位置降到最低位置小于2分钟，从最低位置升到最高位置应小于2.5分钟。7）、将牵引速度从零打至最大，然后再返回零位，反复试验半小时，牵引速度应符合设备说明书要求。8）、截割头调在最高位置，用铲板油缸、后支撑油缸将机身支起，牵引部正向牵引1运转小时，截割头调至最低位置，牵引部反向牵引运转1小时。9）、调整系统试验，截割头停在近水平位置，持续16小时后，下降量不得大于2.5mm。出现以上情况之一者必须停机处理，待处理后再进行试运转。6、整机及部件试运转时应有设备租赁中心、生产单位、车间质检员、包保负责人等人参加，共同监督验收并签字。发现问题及时处理，以杜绝不合格品出厂。7、填写设备档案卡（见附表3）；《综机设备（配件）修复流程记录表》（见附表2）；《综掘机出厂试验标准》完善修复档案。六液压支架整架大修及液压部件检修工艺标准1总则1.1为保证我厂液压支架大修质量,制定本规范。1.2本规范所列之液压部件检修工艺主要以ZZ5200液压支架之液压部件为依据制定.其它架型之液压部件检修时应根据实际结构采取必要的修复工艺。上井修复前的工作：1、根据检修计划，厂部对班组进行检修任务安排。2、设备进厂交接时，首先清点外部附件数量和设备有关的零部件进行检修前的验收交接，并填写《综机设备安装（撤除）交接单》（见附表1），参加交接人员必须签字。3、班组根据下达的检修任务，将设备在厂房外进行外部清理煤尘除锈放油。4、对外部附件，存放到检修地点，按类分别码放整齐。5、做出外部附件的材料购置、领用计划。1.3大修时结构件分块进厂，拆卸分部件时，应首先用水枪清洗掉煤粉、石渣，卸下之部件分类待修。1.4液压部件拆卸之零件必须认真清洗。清洗剂可用煤油，也可用乳化液。用清洗乳化液时，其要求为：a水与乳化液质量之比为95：5；b加热温度80～100℃；c清洁度符合部颁标准；1.5零件清洗时应特别注意沟槽、螺纹及孔眼处。清洗时可使用泡沫塑料，严禁使用棉纱；1.6清洗后的零件涂以润滑脂，分架存放，不得落地；1.7部件组装过程中，应注意不使密封件损伤。老化或接近老化的橡胶件和塑料件一律更换新件；1.8支柱、千斤顶组装时定位嵌丝一般应更换新件，如旧件变形轻微，可修复再用；1.9修复后的液压元件（阀类、胶管、立柱、千斤顶）孔眼处，加塑料塞堵后，存放待用；2液压支架的解体工艺液压支架进厂前已在井下分块解体为：顶梁体、掩护梁及整体底座。进厂检修时分别对以上各部件进行细解。其解体工艺如下：2.1顶梁整体2.1.1拆下顶梁所带的胶管和阀件；2.1.2用泵站向前探梁千斤顶供液，伸出前探梁；2.1.3拆下护帮千斤顶及护帮板；2.1.4拆下前探梁千斤顶及前探梁；2.1.5拆下悬臂梁千斤顶及悬臂梁；2.1.6拆下活动侧侧护板（拆前应将侧护板拉出一段，以消除复位弹簧弹性力）；2.1.7拆下导向器及侧护千斤顶连接销，分别抽出导向器及复位弹簧、侧护板千斤顶；2.1.8拆下固定侧侧护板；2.1.9解体过程中拆下之销轴及定位件、防脱件分类存放。2.2掩护梁整体2.2.1拆下其上所附着的胶管及阀门；2.2.2拆下掩护梁支柱；2.2.3分别拆下前、后四连杆；2.2.4将活动侧护板拉出一段，解除连接销轴，拆下活动侧侧护板；2.2.5拆下侧护板导向器，抽出复位弹簧；2.2.6拆下侧护板调整千斤顶；2.2.7拆除固定侧简护板；2.2.8拆下之连接板、销轴及防松件分类存放。2.3整体底座2.3.1拆下其上附带的胶管及阀体；2.3.2分别拆下左、右大立柱；2.3.3拆下前连接器，抽出推移装置；2.3.4从推移装置中依次拆下推移千斤顶、推拉杆及推拉杆连接器；2.3.5拆下后连接器；2.3.6拆下底调千斤顶；2.3.7将拆下之连接销轴及定位件分类存放。3立柱检修工艺规范3.1立柱的解体3.1.1取下卡箍销轴上的开口销，取出销轴；3.1.2拆下卡箍；3.1.3拆下二个半环；3.1.4拆出加长杆；3.1.5用扁铲将定位嵌丝打出一段，然后用拔销器拔出定位嵌丝；3.1.6对于锈蚀严重，嵌丝不易拔出者，采用在导向套面焊挡块，利用拆装机沿嵌丝插入之反向旋转的方法转动导向套，从而使嵌丝吐出或拔出。焊接挡块时应注意：a焊接前应可靠地保护好活柱漏出部分，以免烧伤镀层；b电焊机地热应可靠地放在导向套端面，以免烧伤导向套与活柱及缸体之配合面。3.1.7拆下导向套；3.1.8依次取出导向套上的“○”形密封圈、蕾形圈、挡圈及防尘圈；3.1.9拉出活柱；3.1.10从活柱上取下回定环；3.1.11依次从活柱上取下卡环、支承环、鼓形圈和导向环；3.1.12将拆下之复用零件清洗，分类存放；3.2检修3.2.1缸体的检修缸体检修时，主要检查以下各项：缸体外表面有否变形，焊接的完好程度；与导向套配合和密封段的表面尺寸、变形状况、表面粗糙度；缸体表面尺寸、变形状况、表面粗糙度；定位嵌丝槽及卡环槽，止口的变形状况。3.2.2活柱的检修活柱检修时，主要检查以下各项：外观及焊缝情况、镀层完好程度、表面粗糙度；柱体外表面尺寸、变形状况；活塞密封段表面、止口、卡键槽的尺寸、变形状况、表面粗糙度；销孔的变形状况；3.2.3导向套的检修，检修导向套时，主要检查以下各项：外观情况、定位嵌丝槽的变形状况、磨损情况；与活柱柱体配合和密封段的内表面尺寸、变形状况、表面粗糙度；与缸体配合和密封段的外表面尺寸、变形状况、表面粗糙度；3.2.4各种密封面及导向件的检修检查各种密封件时要注意检查各种密封件的变形状况、完好程度及老化程度。3.2.5其它零件其它零件检修时要注意检查必要的尺寸、变形情况及表面粗糙度。3.3组装3.3.1接所在位置依次将导向环、鼓形圈、支承环、卡环装入活柱的活塞上；3.3.2将固定环放入卡环的槽口内；3.3.3将活柱装入缸体内；3.3.4接所在位置依次将防尘圈、挡圈、蕾形圈及“○”形密封圈装入导向套内（组装时注意蕾形圈的方向）；3.3.5将导向套装入缸体；3.3.6穿入定位嵌丝，将导向套固定；3.3.7装入加长杆；3.3.8装上两个半环；3.3.9装上卡箍；3.3.10装入销轴，并用开