安徽马鞍山市2026年质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案

安徽马鞍山市2026年质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.精益生产方式的核心目标是（）A.最大限度利用设备产能B.彻底消除浪费，以最少的投入创造最大价值C.实现零库存，取消所有在制品D.提高单一工序的加工速度答案：B解析：精益的核心理念是消除浪费、以最少的资源投入创造最大的客户价值。零库存、设备满负荷、单一工序提速都不是精益追求的根本目标。2.下列活动中，属于“增值活动”的是（）A.物料搬运B.质量检验C.改变产品形态以满足客户需求的加工D.库存保管答案：C解析：增值活动指直接改变物料或信息形态、功能，使客户愿意为之付费的活动。搬运、检验、存储均属于不增值活动，是精益改善的对象。3.5S管理中，“整顿”的核心要求是（）A.把现场打扫干净B.将物品分类并清除不要物C.将所需物品定位、定量并明确标识D.持续保持清洁并标准化答案：C解析：5S的第二步“整顿（Seiton）”强调“物有其位、物在其位”，实现三定：定位、定量、标识清晰。A对应清洁，B对应整理，D对应清洁与素养的延伸。4.节拍时间（TaktTime）的计算公式是（）A.总作业时间÷计划产量B.总作业时间÷实际产量C.计划可用作业时间÷客户需求数量D.实际作业时间÷合格品数量答案：C解析：节拍时间反映客户需求的节奏，公式为Ta5.价值流图（VSM）分析中，用来表示“看板信号”的符号是（）A.带箭头的折线B.三角形标记C.剪刀符号D.卡车符号答案：B解析：价值流图中，三角形通常表示库存或看板信号；箭头折线表示物料流动或信息流动，剪刀表示改善点，卡车表示运输方式。6.“防错法（Poka-Yoke）”的设计原则是（）A.通过培训提高操作工注意力B.设置双人复核流程C.从装置和流程上防止差错发生或流出D.增加抽检频次答案：C解析：防错法强调“不依赖人的注意力”，通过机构设计、感应装置、限位等方式，从源头杜绝差错或立即报警。培训、复核、抽检属于管理手段，不是严格意义的防错。7.安灯系统（Andon）的主要功能是（）A.自动统计产量B.异常发生时及时停止或呼叫支持C.替代质量检验D.控制物料配送节奏答案：B解析：安灯系统用于现场异常管理，操作员按灯或拉绳即可呼叫班组长支持，甚至停线，以快速暴露问题，防止缺陷流入下工序。8.快速换模（SMED）的关键理念是（）A.将内部作业尽可能转化为外部作业B.更换更快速的设备C.减少换模人员数量D.延长生产批量以减少换模次数答案：A解析：SMED的核心是区分内部作业（必须停机）与外部作业（可在运行时完成），并尽量将内部作业外化、缩短内部作业时间，从而缩短换模时间。9.在过程能力分析中，过程能力指数CpA.过程精度与过程准确度B.产品尺寸的公差范围C.抽样检验的通过率D.设备利用率与人员效率答案：A解析：Cpk既受过程波动（精度，10.下列哪种库存控制方式属于“拉动式”生产（）A.MRP推动计划B.生产线按周计划批量投产C.后工序按需取用，前工序按消耗补充D.仓库依据预测提前备货答案：C解析：拉动式生产由下游需求触发，典型形式是看板取用与补充。MRP、批量投产、预测备货均为推动式特征。11.标准作业三要素不包括（）A.节拍时间B.作业顺序C.标准手持（在制品量）D.人员学历水平答案：D解析：标准作业三要素为节拍时间、作业顺序、标准手持。人员学历水平不属于标准作业的限制条件。12.鱼骨图（因果图）在质量分析中的主要用途是（）A.排列问题的发生频次B.系统梳理问题的可能原因C.判定过程是否受控D.评估过程能力是否足够答案：B解析：因果图从人、机、料、法、环、测等维度系统展开，帮助团队全面识别可能原因。排列频次用柏拉图，过程受控判定用控制图，过程能力评估用Cp13.控制图中，判断过程失控的常用判异准则是（）A.有1个点落在中心线附近B.连续7个点位于中心线同一侧C.控制限宽度比公差限宽D.抽样数据服从正态分布答案：B解析：控制图判异准则中，连续7个点在中心线同一侧属于明显的失控特征，表明过程均值发生偏移。14.奥山瑕疵5个为什么（5Why）分析的主要目的是（）A.明确责任人并实施处罚B.找出问题的多个表面症状C.追查根本原因，防止问题再发D.快速确定临时围堵措施答案：C解析：5Why通过层层追问，从表面现象追溯至系统与流程层面的根本原因，以制定再发防止对策。15.在精益布局中，“U型单元”布置的主要优势是（）A.便于集中存放库存B.缩短人员走动距离，易于多能工柔性作业C.便于大型设备统一供电D.适合大批量连续生产答案：B解析：U型布局将入口与出口相邻，作业人员可在各工序间灵活移动，兼顾节拍平衡与少人化，适应多品种小批量生产。二、多项选择题（每题3分，共15分）1.下列属于丰田生产方式中“七大浪费”的有（）A.过量生产B.不必要的搬运C.等待D.必要的质量检验答案：ABC解析：七大浪费包括过量生产、等待、搬运、加工本身、库存、动作、缺陷返工。质量检验属于不增值但有时必要的活动，不直接归入七大浪费的本体分类。2.推行5S管理取得的直接效果包括（）A.提高现场物品查找效率B.改善现场安全隐患C.提升员工质量意识与素养D.直接替代质量检验答案：ABC解析：5S可改善现场秩序、安全与效率，并培养员工素养，但不能替代质量控制与检验活动。3.价值流图分析中，通常需要采集的主要数据有（）A.节拍时间B.换模时间C.过程不良率D.设备综合效率OEE答案：ABCD解析：VSM现状图需要在各主要工序采集节拍、换模、不良率、可用时间、人员数量等数据，OEE也常作为综合评价指标纳入分析。4.全面生产维护（TPM）的支柱活动包括（）A.自主维护B.计划维护C.个别改善D.教育与培训答案：ABCD解析：TPM通常包括自主维护、计划维护、个别改善、质量维护、初期管理、教育训练、事务改善、安全环境等支柱。ABCD均属常见支柱。5.控制图应用中，需要满足的前提条件有（）A.数据独立B.过程处于统计受控状态用于计算控制限C.样本量越大越好且无限增大D.数据近似服从正态分布或满足特定分布答案：ABD解析：控制图要求数据独立、用于计算控制限的数据来自受控过程，且数据类型与相应分布匹配（如X−三、判断题（每题1分，共10分）1.精益生产认为库存是万恶之源之一，因此任何情况下都应追求零库存。答案：错误2.5S管理的第五步“素养”是指员工自觉遵守规则、养成良好习惯。答案：正确3.价值流图中，信息流与物料流同等重要，都需要被识别和改进。答案：正确4.看板是实现拉动生产的信息工具之一，可以脱离标准化作业单独发挥作用。答案：错误5.设备综合效率OEE的计算公式为时间开动率×性能开动率×合格品率。答案：正确6.控制图可以用于判断过程是否稳定受控，但无法直接给出过程能力是否满足技术要求。答案：正确7.标准作业是现场改善的基础，必须在维持标准作业的前提下再实施改善。答案：正确8.帕累托图（柏拉图）依据“82法则”帮助识别影响质量的主要少数因素。答案：正确9.节拍时间是由设备的实际加工速度决定的。答案：错误解析：节拍时间由客户需求与可用作业时间决定，与设备实际速度无关。设备实际速度对应的是节拍完成后工序能力是否满足要求的判断。10.在快速换模（SMED）中，调整、定位、紧固等停机进行的作业属于“外部作业”。答案：错误四、简答题（每题5分，共15分）1.简述5S管理五个步骤的名称及其各自的核心目的。答案：五个步骤及核心目的如下：(1)整理：区分要与不要的物品，将不要物清理出现场，腾出空间；(2)整顿：对必要物品实施定位、定量、标识，使查找取用便捷高效；(3)清扫：清扫现场并检查设备，发现异常与污染源，保持环境整洁；(4)清洁：将整理、整顿、清扫的做法标准化、制度化并持续保持；(5)素养：使员工自觉遵守规则，养成良好习惯，形成改善文化。2.什么是目视化管理？请列举三种在精益现场常见的目视化工具。答案：目视化管理是将现场状态、异常、标准等信息通过视觉手段直观呈现，使任何人进入现场都能迅速判断正常与异常，便于管理和改善。常见工具包括：(1)安灯系统（Andon）——实时显示机台或产线异常；(2)看板——显示生产计划、进度与库存信息；(3)区域标识与地贴——明确通道、工位、物料定置区域；(4)设备状态指示牌——显示设备运行、维修、停机状态；(5)质量信息板——展示不良率、控制图等质量数据。3.简述PDCA循环在质量改善活动中的应用要点。答案：PDCA循环是质量改善的基本方法，包括四个阶段：(1)Plan（策划）：明确问题，分析原因，制定改善目标与实施方案；(2)Do（实施）：按方案逐步推进，先在小范围或试点工序实施；(3)Check（检查）：收集数据，验证方案是否达到预期效果，发现偏差；(4)Act（处置）：对有效措施进行标准化，对未解决问题进入下一轮循环。应用要点是：循环往复、持续改善；每一步都基于数据与事实；标准化是PDCA闭环的关键。五、计算/综合分析题（每题10分，共30分）1.某生产单元每天计划可用工作时间为480分钟，计划停机时间为30分钟。客户每月（按20个工作日计）需求量为9,000件。请计算该生产单元的节拍时间（TaktTime），单位为“分钟/件”。答案：每天可用作业时间=480-30=450分钟。月可用作业时间=450×20=9,000分钟。节拍时间Ta解析：节拍时间反映客户需求节奏。计算时必须使用“可用作业时间”而非总日历时间，且需求量为同期客户需求量。公式为：T本题中每天450分钟可用，20个工作日共9,000分钟，需求9,000件，故节拍为1分钟/件，即每1分钟需产出一件合格品才能满足客户需求。2.某设备在一个班次（8小时，即480分钟）内，实际运行时间为400分钟，计划运行时间内共加工300件产品，其中合格品285件。该设备的标准加工周期为1.2分钟/件。请计算：(1)时间开动率；(2)性能开动率；(3)合格品率；(4)设备综合效率OEE。答案：(1)时间开动率=实际运行时间÷计划运行时间=400÷480=0.8333=83.33%。(2)理论加工时间=实际产量×标准加工周期=300×1.2=360分钟。性能开动率=理论加工时间÷实际运行时间=360÷400=0.9=90%。(3)合格品率=合格品数÷实际产量=285÷300=0.95=95%。(4)OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率=0.8333×0.9×0.95=0.7125≈71.25%。解析：设备综合效率的计算公式为：O其中：-时间开动率=实际运行时间/计划运行时间；-