电缆井道施工方案规划

电缆井道施工方案规划一、项目概况与编制依据

1.1项目概况

本工程为XX区域电缆井道建设项目，位于XX路与XX交叉口东南侧，主要服务于周边商业及居民用电需求。项目规划新建电缆井道12座，总长度约2.8km，其中直线段井道10座，转角井道2座，井道深度为6.0-12.5m不等，平均深度8.5m。井道结构采用C30钢筋混凝土现浇，壁厚300mm，内部净尺寸为2.0m×1.8m，设置电缆支架层间距1.2m，防火等级为二级，防水等级为P8。项目建设内容包括井道土建施工、电缆敷设、接地装置安装、通风及排水系统配套等，总工期为120日历天，计划于2023年X月X日开工，2023年X月X日竣工。

1.2编制依据

1.2.1法律法规及政策文件

《中华人民共和国建筑法》《建设工程质量管理条例》《建设工程安全生产管理条例》《城市地下管线工程档案管理办法》等国家现行法律法规。

1.2.2标准规范

《建筑地基基础工程施工质量验收标准》GB50202-2018、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015、《建筑电气工程施工质量验收标准》GB50303-2015、《电力工程电缆设计标准》GB50217-2018、《电缆线路施工及验收标准》GB50168-2016、地方标准《XX市电缆井道工程技术规程》DBJ/TXX-2020。

1.2.3设计文件

XX设计研究院出具的《XX区域电缆井道工程施工图设计》（图纸编号：DL-2023-008）、《岩土工程勘察报告》（编号：K2023-015）。

1.2.4合同及管理文件

《XX区域电缆井道施工总承包合同》（合同编号：HD-2023-066）、《项目管理规划大纲》《安全生产责任制》《文明施工管理办法》等企业内部管理制度。

1.2.5现场条件

施工现场已完成场地平整，临时用水、用电接驳点距施工区域50m，地下管线物探报告显示无重要障碍物，周边建筑物基础埋深大于井道设计深度，具备施工条件。

二、施工准备与资源配置

2.1施工技术准备

2.1.1图纸会审与技术交底

电缆井道施工前，由建设单位组织设计、监理、施工单位共同进行图纸会审，重点核对井道平面布局与周边地下管线的空间关系，确认井道结构尺寸（2.0m×1.8m）与电缆敷设层间距（1.2m）的匹配性，复核地基持力层承载力特征值（不小于150kPa）与地质勘察报告的一致性，明确井道转角处防水构造及电缆支架预埋件的位置要求。会审过程中针对井道深度超过10m的段落，提出增加临时支撑方案的建议，经设计单位确认后形成图纸会审纪要，作为施工依据。

技术交底实行分级制度：项目技术负责人向施工管理人员进行交底，内容包括工程难点（如深基坑支护、大体积混凝土防裂）、关键工序控制标准（如钢筋保护层厚度偏差不大于5mm）及安全文明施工要求；施工员向各作业班组交底，明确分项工程验收规范（如混凝土结构尺寸允许偏差±10mm）及操作要点；班组长向作业人员交底，细化施工步骤（如模板安装顺序、电缆支架焊接工艺）及个人防护措施，确保技术要求逐级落实。

2.1.2施工方案编制

针对电缆井道施工特点，编制专项施工方案，包括：基坑支护方案，采用土钉墙+喷射混凝土支护，土钉长度6m，间距1.2m×1.2m，挂φ6@200×200钢筋网，喷射C20混凝土厚度80mm，设置1口降水井（直径600mm，深度15m），确保基坑开挖期间地下水位低于坑底0.5m以下；混凝土浇筑方案，明确分层浇筑厚度（每层不大于500mm），采用插入式振捣器振捣，振捣点间距不大于500mm，混凝土初凝后覆盖土工布洒水养护，养护期不少于14天；高空作业安全方案，井道深度超过2m时设置防护栏杆（高度1.2m）及安全网，作业人员佩戴安全带，物料提升机安装限位装置。专项方案经企业技术负责人审核后，报监理单位审批，深基坑支护方案组织专家论证，确保方案可行性。

2.1.3测量控制网建立

根据建设单位提供的坐标控制点（JD1、JD2）及高程控制点（BM1、BM2），采用全站仪建立施工测量控制网，在井道四周设置4个轴线控制桩（A1、A2、A3、A4），桩顶采用钢板标识，控制桩间距不大于20m，避免施工扰动。高程控制采用水准仪将BM1高程引测至井道周边的临时水准点（BM2-1、BM2-2），闭合差不大于±12√Lmm（L为水准路线长度，单位km）。基坑开挖前，根据控制桩撒出开挖边线，开挖至设计标高后，复核基底标高及轴线偏差，确保偏差值在允许范围内（轴线偏位≤15mm，基底标高±30mm）。

2.2现场准备

2.2.1场地平整与规划

施工前对场地进行平整，采用推土机清除表层杂填土（厚度约0.3m），压实系数不小于0.93，确保场地承载力满足施工机械行走要求。根据施工总平面图，划分材料堆放区（钢筋、水泥、防水材料）、加工区（钢筋加工棚、模板加工区）、作业区（基坑开挖区、混凝土浇筑区）及生活区（办公室、宿舍、食堂），各区之间设置4m宽临时道路，采用200mm厚C20混凝土硬化，道路两侧设置排水沟（截面300mm×400mm），坡度1%，接入市政雨水管网。材料堆放区设置防雨棚（高度3m），地面采用C15混凝土硬化（厚度100mm），避免材料受潮或污染。

2.2.2临时设施搭建

临时设施包括办公设施、生活设施及生产设施：办公设施采用彩钢板房（2层，建筑面积200m²），设置项目经理室、技术室、监理办公室；生活设施包括宿舍（彩钢板房，3层，建筑面积300m²）、食堂（建筑面积50m²，配备消毒柜、冰箱）、卫生间（水冲式，4间），宿舍与作业区保持500m以上距离，确保安全卫生；生产设施包括钢筋加工棚（建筑面积150m²，设钢筋调直机2台、切割机3台、弯曲机2台）、模板加工棚（建筑面积100m²）、木工房（建筑面积80m²），加工棚顶部采用石棉瓦遮雨，配备消防器材（灭火器4个/棚）。临时用电从变压器（容量500kVA）接入，采用TN-S系统，设置三级配电（总配电箱、分配电箱、开关箱），电缆采用架空敷设（高度不低于2.5m），用电设备实行“一机一闸一漏保”。

2.2.3地下管线与障碍物处理

施工前委托专业单位采用地质雷达探测地下管线，探明施工区域内无重要管线（给水管、燃气管、通信光缆等），仅存在少量废弃雨水管（直径300mm，埋深1.2m），采用人工开挖方式清除，并回填级配砂石至原地面标高。对井道位置内的树根、孤石等障碍物，采用挖掘机配合人工清除，确保基底平整。基坑开挖前，在距坑边1.5m设置防护栏杆（刷红白相间警示漆），悬挂“禁止翻越”“小心坑洞”等警示标识，夜间设置红色警示灯，防止人员坠落。

2.3资源配置

2.3.1劳动力配置

根据施工进度计划，劳动力配置分阶段进行：基坑开挖阶段配置土方工15人（负责土方开挖、边坡修整）、普工5人（负责基底清理、材料转运）；主体结构施工阶段配置钢筋工12人（负责钢筋绑扎、焊接）、木工18人（负责模板安装、拆除）、混凝土工10人（负责混凝土浇筑、养护）、电工4人（负责临时用电、接地焊接）；装饰安装阶段配置电工8人（负责电缆敷设、支架安装）、焊工6人（负责支架焊接）、防水工4人（负责井道内侧防水施工）。高峰期劳动力约70人，所有进场人员需持证上岗（如特种作业操作证、安全培训合格证），施工前进行安全教育和技能考核，确保人员素质满足施工要求。

2.3.2主要材料配置

主要材料包括：结构材料，C30商品混凝土约850m³（坍落度140-160mm，初凝时间≥4h），HRB400钢筋约120t（直径φ12-φ25，力学性能符合GB/T1499.2-2018要求），P.O42.5水泥约50t（用于砌筑井口检查井）；防水材料，SBS改性沥青防水卷材约2000㎡（厚度3mm，耐热度90℃，低温柔性-20℃），聚氨酯防水涂料约500kg（用于井道接缝处）；安装材料，热镀锌电缆支架约500套（规格L50×5，镀锌层厚度≥65μm），φ110mmPVC排水管约200m（用于井道内排水系统），φ10mm铜接地极约12根（长度2.5m，接地电阻≤1Ω）。材料采购选择合格供应商（提供营业执照、ISO9001认证），材料进场时检查产品合格证、检测报告，抽样送检（如钢筋力学性能、防水材料性能），合格后方可使用。

2.3.3机械设备配置

机械设备配置以满足施工进度、质量及安全要求为原则，包括：土方机械，挖掘机2台（1.2m³斗容量，用于基坑开挖）、装载机1台（3t，用于场地平整、材料转运）；混凝土机械，混凝土输送泵1台（HBT80，最大输送量80m³/h）、插入式振捣器5台（φ50，用于混凝土振捣）；钢筋机械，钢筋调直机2台（GT4-14，调直直径φ14mm）、钢筋切断机3台（GQ40，切断直径φ40mm）、钢筋弯曲机2台（GW40，弯曲直径φ40mm）；起重机械，物料提升机1台（SC200，提升重量2t，用于垂直运输材料）；测量仪器，全站仪1台（LeicaTS06，精度2"）、水准仪2台（DS3，精度3mm/km）。所有机械设备进场前进行性能检查（如挖掘机液压系统、输送泵泵管密封），施工期间安排专人维护保养（如每日检查设备油位、紧固螺栓），确保设备正常运转。

三、主要施工工艺与技术措施

3.1土建工程施工工艺

3.1.1基坑开挖与支护

基坑开挖采用分层分段方式进行，每层开挖深度不超过1.5m，边坡按1:0.75放坡。土方开挖选用1.2m³反铲挖掘机，配合8t自卸车外运，弃土运至5km外的指定弃土场。基坑底部预留300mm厚土层人工清槽，避免扰动原状土。支护体系采用土钉墙工艺：土钉钻孔直径100mm，倾角15°，梅花形布置，间距1.2m×1.2m，注浆采用M30水泥浆，水灰比0.5，注浆压力0.4-0.6MPa。面层挂φ6钢筋网（网格200×200mm），喷射80mm厚C20混凝土，强度达到设计值70%后方可进行下层开挖。基坑周边设置1口降水井，直径600mm，深度15m，采用潜水泵连续抽排，确保地下水位低于坑底0.5m。

3.1.2钢筋工程

钢筋加工在钢筋棚内集中进行，调直机调直后按设计尺寸切断，弯曲机弯折成型。HRB400钢筋绑扎搭接长度按35d采用，搭接区段箍筋加密至@100mm。井壁竖向钢筋与底板钢筋采用电弧焊焊接，焊缝长度单面焊10d，双面焊5d。钢筋保护层厚度使用塑料垫块控制，偏差不大于5mm。井道转角处增设附加钢筋（φ16@200），提高抗裂性能。钢筋绑扎完成后，监理验收合格方可支设模板。

3.1.3模板工程

模板体系采用18mm厚酚醛覆膜胶合板，次龙骨50×100mm木方@300mm，主龙骨φ48双钢管@600mm，对拉螺栓M16@500mm×500mm。模板安装前涂刷水性脱模剂，接缝处粘贴海绵条防止漏浆。井道内侧模板设置垂直度靠尺，偏差控制在3mm/m以内。模板拆除时，侧模在混凝土强度达到1.2MPa后拆除，底模需同条件养护试块强度达到设计值75%方可拆除。拆除后的模板及时清理修补，周转使用。

3.1.4混凝土工程

混凝土采用C30商品混凝土，坍落度140±20mm，初凝时间≥4h。浇筑前清理模板内杂物，浇水湿润但无积水。混凝土分层浇筑厚度不超过500mm，插入式振捣器振捣移动间距不大于500mm，振捣时间以混凝土表面泛浆无气泡逸出为准。井道底板与井壁交接处设置企口施工缝，缝中埋设钢板止水带（300×2mm）。混凝土终凝后覆盖土工布洒水养护，养护期不少于14天，养护期间保持表面湿润。

3.2安装工程施工工艺

3.2.1电缆支架安装

电缆支架采用热镀锌角钢（L50×5），层间距1.2m，采用M16膨胀螺栓固定在井壁预埋件上。支架安装前弹线定位，确保水平偏差≤2mm/m。支架焊接采用E4303焊条，焊缝高度不小于4mm，焊接后补涂防腐漆。电缆支架安装完成后，进行接地连接，形成电气通路。

3.2.2接地装置施工

接地极采用φ12镀锌圆钢，长度2.5m，垂直打入地下，顶部距地面0.8m。接地干线-40×4镀锌扁钢沿井壁明敷，焊接长度不小于100mm，焊接处防腐处理。接地电阻测试采用接地电阻表，测试值≤1Ω。接地装置与电缆支架、预埋件可靠连接，形成等电位联结。

3.2.3防水工程

井道内侧防水采用1.5mm厚聚氨酯防水涂料，分三遍涂刷，总厚度≥1.5mm。施工前基层处理干净无浮灰，阴阳角做成圆弧角（R≥50mm）。涂料涂刷方向垂直交叉，间隔时间≥4h。穿墙管根部附加胎体增强材料（聚酯无纺布）加强处理。防水层验收后做24小时闭水试验，无渗漏现象。

3.3特殊部位处理

3.3.1施工缝处理

水平施工缝在浇筑前凿毛至露出石子，清理干净后涂刷水泥基渗透结晶型防水涂料（用量≥1.5kg/m²）。垂直施工缝采用钢板止水带（300×3mm），居中放置，两侧混凝土包裹严密。

3.3.2穿墙管防水

穿墙管预埋带止水环的钢套管（φ100），止水环满焊在套管上。管道安装后用膨胀橡胶止水条填塞缝隙，外侧用防水密封膏嵌实。

3.3.3井口处理

井口设置钢筋混凝土圈梁（240×300mm），预埋φ100mm铸铁爬梯。井盖采用重型球墨铸铁井盖（D400），承载力≥400kN。

四、质量与安全管理

4.1质量管理体系

4.1.1质量目标

本工程质量目标为：单位工程合格率100%，优良率≥90%，杜绝重大质量事故。关键指标包括：混凝土强度验收合格率100%，钢筋保护层厚度偏差≤5mm，井道结构尺寸允许偏差±10mm，防水工程无渗漏点，电缆支架安装水平偏差≤2mm/m。

4.1.2质量责任制

建立项目经理为第一责任人的质量管理体系，明确各部门职责：技术部负责施工方案编制与交底，质检部实施过程检查与验收，物资部把控材料进场质量，施工班组执行自检互检。实行质量终身责任制，各分项工程签署质量责任书，确保责任到人。

4.1.3质量控制流程

实行“三检制”：班组自检（填写自检记录）、施工员复检（签署复检意见）、质检员专检（出具检验批报告）。隐蔽工程验收前24小时通知监理，验收合格后方可隐蔽。对混凝土浇筑、防水施工等关键工序，实行旁站监督，留存影像资料。

4.2质量控制要点

4.2.1材料质量控制

所有材料进场需提供合格证、检测报告，并按规定抽样复试。钢筋按批次见证取样，复试项目包括力学性能、重量偏差；水泥检测安定性、强度；防水材料进行不透水性、柔度试验。材料标识清晰，分区堆放，避免混用。

4.2.2施工过程控制

基坑开挖过程中，监测边坡位移（预警值30mm），发现异常立即停工处理。钢筋绑扎采用定位卡控制间距，重点检查搭接长度和箍筋加密区。模板安装后复核垂直度（偏差≤3mm/m）和截面尺寸。混凝土浇筑实行“三定”原则：定人、定点、定责，分层厚度控制不超过500mm，振捣器插入深度宜为棒长的1.5倍。

4.2.3成品保护措施

混凝土浇筑后48小时内禁止上人，侧模拆除后及时覆盖塑料薄膜养护。井道回填土采用分层夯实，每层厚度≤300mm，避免重型机械碾压。电缆支架安装后设置警示带，防止后续施工碰撞。

4.3安全管理体系

4.3.1安全目标

杜绝重伤及以上事故，轻伤频率≤1‰，隐患整改率100%。重点管控基坑坍塌、高处坠落、物体打击、触电四类风险。

4.3.2安全责任制

项目经理为安全生产第一责任人，专职安全员持证上岗。签订全员安全生产责任书，明确各岗位安全职责。特种作业人员（电工、焊工等）必须持有效证件上岗。

4.3.3安全教育培训

新工人入场实行三级安全教育：公司级（8学时）、项目级（16学时）、班组级（8学时），考核合格后方可上岗。每月开展一次安全活动，分析事故案例，讲解操作规程。施工前进行安全技术交底，重点讲解风险点及防控措施。

4.4危险源管控

4.4.1基坑工程风险

基坑周边设置1.2m高防护栏杆，悬挂“禁止翻越”警示牌。坡顶设置截水沟，防止雨水浸泡边坡。每日开工前检查支护体系变形情况，发现裂缝立即回填并增设支撑。

4.4.2高处作业风险

井道深度超过2m时，设置硬质防护栏杆（高度1.2m）及安全立网。作业人员必须系挂安全带，高挂低用。物料提升机安装限位装置，吊篮严禁载人。

4.4.3临时用电风险

采用TN-S接零保护系统，三级配电两级保护。电缆架空敷设（高度≥2.5m），禁止拖地。配电箱安装防雨罩，定期检测接地电阻（≤4Ω）。潮湿环境作业使用36V安全电压。

4.5应急管理

4.5.1应急预案

编制《坍塌事故专项预案》《触电事故专项预案》等，配备应急物资：急救箱2个、担架2副、应急照明灯10盏、沙袋200个。与附近医院签订救援协议，明确应急响应流程。

4.5.2应急演练

每季度组织一次综合演练，重点模拟基坑坍塌救援、高处坠落急救等场景。演练后评估预案有效性，及时修订完善。

4.5.3事故处理

发生事故立即启动应急预案，保护现场并上报。按“四不放过”原则调查处理，制定整改措施并落实。建立事故档案，定期通报案例。

五、进度计划与资源动态管理

5.1施工进度计划编制

5.1.1总进度计划

根据工程量及施工工艺，编制120天总进度计划：第1-15天完成场地平整及基坑支护；第16-45天进行井道主体结构施工（含钢筋绑扎、模板安装、混凝土浇筑）；第46-75天进行防水工程及电缆支架安装；第76-100天完成电缆敷设及接地系统；第101-120天进行井口处理及竣工验收。关键线路为基坑支护→主体结构→防水工程，其中主体结构施工延误将直接影响总工期。

5.1.2月度滚动计划

实行月度动态调整机制：首月重点保障基坑开挖及降水系统运行，计划完成3座井道支护；次月集中推进6座井道主体结构，平均每5天完成1座；第三月侧重防水及安装工程，同步开展剩余3座井道施工；末月进行收尾及调试，确保所有井道功能正常。每月25日根据实际进度调整下月计划，偏差超过5天时启动纠偏措施。

5.1.3周作业计划

将月计划分解为周任务：以第3周为例，完成2号井道底板钢筋绑扎、模板安装及混凝土浇筑，同步进行1号井道井壁钢筋绑扎。计划明确每日工作内容：周一至周三进行钢筋加工及运输，周四模板安装，周五混凝土浇筑，周六养护，周日准备下周材料。施工员每日下班前检查完成情况，未达标工序次日优先施工。

5.2资源动态调配

5.2.1劳动力动态配置

根据施工强度调整班组配置：基坑阶段配置土方组15人、支护组8人；主体施工阶段钢筋组增至20人、模板组25人；安装阶段电工组12人、支架组10人。实行“三班倒”制保障24小时连续作业，如混凝土浇筑阶段每班配置振捣工3人、普工6人。建立备用劳动力库，遇突发情况可临时调用10人补充。

5.2.2材料供应管理

实行“三周滚动采购”模式：首周采购下周所需钢筋、水泥等主材；次周确认材料进场计划；第三周协调供应商准时供货。设置材料预警线：当库存低于3天用量时触发采购流程，如商品混凝土储备量低于200m³时立即联系搅拌站追加供应。对防水卷材等特殊材料，预留10%备用量应对施工损耗。

5.2.3机械设备调度

建立设备使用台账：挖掘机每日工作8小时，单台日开挖量约300m³；混凝土输送泵每2小时保养一次，确保连续作业4小时不中断。实行“一机一档”管理，记录设备运行时间及维修记录。高峰期租赁备用设备：如主体施工阶段增加1台物料提升机，垂直运输能力提升50%。

5.3进度监控与纠偏

5.3.1进度跟踪机制

实行“日汇报、周总结、月分析”制度：每日下班前施工员提交《进度日报》，记录当日完成量及存在问题；每周五召开进度协调会，对比计划与实际完成量偏差；每月进行进度分析，绘制S型曲线图。采用BIM技术模拟施工流程，提前发现工序冲突点，如井道转角处模板安装与钢筋绑扎的交叉作业优化。

5.3.2延误预警与处理

设置三级预警阈值：当关键工序延误1天时发出黄色预警，施工员组织赶工；延误3天时启动橙色预警，项目经理调配资源支援；延误5天时触发红色预警，召开专题会议制定补救方案。典型纠偏措施包括：增加作业班组数量、延长每日作业时间、采用流水施工压缩工序间隔。如遇暴雨导致基坑积水，立即启动抽水设备并调整后续工序顺序。

5.3.3进度保障措施

建立进度激励制度：提前完成周计划的班组给予5000元奖励；连续3个月达标的项目管理人员发放奖金。优化施工工艺：采用预制电缆支架替代现场焊接，安装效率提升40%；使用早强型混凝土，缩短养护时间至7天。设置进度应急资金20万元，用于临时增加劳动力或设备租赁。

5.4季节性施工保障

5.4.1雨季施工措施

雨季来临前完善排水系统：基坑周边设置300×400mm排水沟，配备4台抽水泵（流量50m³/h）。材料防护：水泥存放于防雨棚内，底部垫高300mm；钢筋覆盖防水布。施工调整：小雨天气进行钢筋绑扎及模板安装，大雨暂停室外作业，混凝土浇筑避开雷暴时段。

5.4.2高温施工保障

调整作业时间：气温超35℃时，上午6:00-10:00、下午15:00-18:00进行室外作业，中午11:00-14:00安排室内工作。人员防护：发放防暑降温药品（藿香正气水等），设置饮水点（每50m一个）。混凝土施工：采用缓凝剂延长初凝时间，覆盖湿草袋养护，每日洒水次数增至4次。

5.4.3冬季施工方案

当连续5日平均气温低于5℃时启动冬季施工：混凝土采用热水搅拌（温度≤60℃），掺加防冻剂（掺量5%）。养护措施：浇筑后立即覆盖塑料薄膜+岩棉被保温，养护期延长至21天。钢筋焊接在室内进行，环境温度不低于-20℃。停工前在井道内设置临时供暖设备，防止混凝土受冻。

六、验收标准与交付维护

6.1分部分项工程验收

6.1.1基坑验收

基坑开挖完成后，由监理组织建设、勘察、设计单位联合验收，重点核查基底标高偏差（允许±30mm）、轴线偏位（≤15mm）、边坡稳定性（无裂缝、坍塌迹象）。支护体系需检查土钉抗拔力（设计值≥80kN）、喷射混凝土厚度（≥80mm）、钢筋网搭接长度（≥200mm）。验收合格后签署《地基验槽记录》，方可进行下道工序。

6.1.2钢筋工程验收

钢筋绑扎成型后，对照施工图检查规格、数量、间距（允许偏差±10mm），重点复核搭接区段箍筋加密情况（@100mm）。采用钢筋扫描仪检测保护层厚度（梁板类±5mm，基础类±10mm），合格率≥90%。电弧焊焊缝饱满无夹渣，焊缝长度单面焊≥10d，双面焊≥5d。验收留存钢筋隐蔽工程影像资料。

6.1.3混凝土结构验收

混凝土浇筑前核查模板垂直度（偏差≤3mm/m）、截面尺寸（±10mm）、拼缝严密性。浇筑过程中随机留置试块（每台班≥2组），同条件养护试块用于拆模强度判定。结构拆模后检查外观质量：蜂窝麻面面积≤0.5%，孔洞深度≤15mm且≤1/3截面尺寸。采用回弹法检测混凝土强度（推定值≥设计值90%）。

6.1.4防水工程验收

聚氨酯防水层施工完成后，进行24小时闭水试验（蓄水高度≥50mm），无渗漏为合格。检查涂层厚度（≥1.5mm）、搭接宽度（≥100mm）、阴阳角圆弧处理（R≥50mm）。SBS卷材铺贴后剥离强度检测（≥2.5N/mm²），搭接缝采用真空法检测（无气泡）。

6.2竣工验收流程

6.2.1竣工预验收

施工单位完成全部工序并自检合格后，提交《竣工报告》及质量保证资料。由监理组织预验收，核查工程实体与设计文件一致性，重点检查：电缆支架安装水平度（≤2mm/m