甲醇企业（工业酒精）安全生产标准化管理体系方案资料汇编（2026-2027新标准实施模板）

甲醇安全生产标准化管理体系、安全管理制度、安全生产责任制全套方案资料标准汇编作者：南河三月危险作业风险分析及控制措施表1动火作业风险分析及安全措施表序号风险分析安全措施1易燃易爆有害物质：①将动火设备、管道内的物料清洗、置换，经分析合格。②储罐动火，清除易燃物，罐内盛满清水或惰性气体保护。③设备内通（氮气、水蒸气）保护。④塔内动火，将石棉布浸湿，铺在相邻两层塔盘上进行隔离。⑤进入受限空间动火，必须办理《受限空间作业证》。2火星窜入其它设备或易燃物侵入动火设备切断与动火设备相连通的设备管道并加盲板＿＿＿块隔断，挂牌，并办理《抽堵盲板作业证》。3动火点周围有易燃物①清除动火点周围易燃物，动火附近的下水井、地漏、地沟、电缆沟等清除易燃后予封闭。②电缆沟动火，清除沟内易燃气体、液体，必要时将沟两端隔绝。4泄漏电流（感应电）危害电焊回路线应搭接在焊件上，不得与其它设备搭接，禁止穿越下水道（井）。5火星飞溅①高处动火办理《高处作业证》，并采取措施，防止火花飞溅。②注意火星飞溅方向，用水冲淋火星落点。6气瓶间距不足或放置不当①氧气瓶、溶解乙炔气瓶间距不小于5m，二者与动火地点之间均不小于10m。②气瓶不准在烈日下曝晒，溶解乙炔气瓶禁止卧放。7电、气焊工具有缺陷动火作业前，应检查电、气焊工具，保证安全可靠，不准带病使用。8作业过程中，易燃物外泄动火过程中，遇有跑料、串料和易燃气体，应立即停止动火。9通风不良①室内动火，应将门窗打开，周围设备应遮盖，密封下水漏斗，清除油污，附近不得有用溶剂等易燃物质的清洗作业。②采用局部强制通风；10未定时监测①取样与动火间隔不得超过30min，如超过此间隔或动火作业中断时间超过30min，必须重新取样分析。②采样点应有代表性，特殊动火的分析样品应保留至动火结束。③动火过程中，中断动火时，现场不得留有余火，重新动火前应认真检查现场条件是否有变化，如有变化，不得动火。11监护不当①监火人应熟悉现场环境和检查确认安全措施落实到位，具备相关安全知识和应急技能，与岗位保持联系，随时掌握工况变化，并坚守现场。②监火人随时扑灭飞溅的火花，发现异常立即通知动火人停止作业，联系有关人员采取措施。12应急设施不足或措施不当①动火现场备有灭火工具（如蒸汽管、水管、灭火器、砂子、铁铣等）。②固定泡沫灭火系统进行预启动状态。13涉及危险作业组合，未落实相应安全措施若涉及下釜、高处、抽堵盲板、管道设备检修作业等危险作业时，应同时办理相关作业许可证。14施工条件发生重大变化若施工条件发生重大变化，应重新办理《动火作业证》。表2进入受限空间作业风险分析及安全措施表序号风险分析安全措施1隔绝不可靠①与该设备连接的物料、蒸汽、氮气管线使用盲板隔断，并办理《抽堵盲板作业证》。②拆除相关管线。2机械伤害办理设备停电手续，切断设备动力电源，挂“禁止合闸”警示牌，专人监护。3置换不合格置换完毕后，取样分析至合格。4氧气不足设备内氧含量达18～21％。5通风不良①打开设备通风孔进行自然通风。②采用强制通风。③佩戴空气呼吸器或长管面具。④采用管道空气送风，通风前必须对管道内介质和风源进行分析确认，严禁通入氧气补氧。⑤设备内温度需适宜人员作业。6未定时监测①作业前30min内，必须对设备内气体采样分析，合格后方可进入设备。②采样点应有代表性。③作业中应加强定时监测，情况异常立即停止作业。7触电危害①设备内照明电压应小于等于36V，在潮湿容器、狭小容器风作业应小于等于12V。②使用超过安全电压的手持电动工具,必须按规定配备漏电保护器。8防护措施不当①在有缺氧、有毒环境中，佩戴隔离式防毒面具；②在易燃易爆环境中，使用防爆型低压灯具及不发生火花的工具，不准穿戴化纤织物；③在酸碱等腐蚀性环境中,穿戴好防腐蚀护具扒渣服耐酸靴耐酸手套护目镜。9通道不畅设备进出口通道，不得有阻碍人员进出的障碍物。10监护不当①进入设备前，监护人应会同作业人员检查安全措施，统一联系信号；②监护人随时与设备内取得联系，不得脱离岗位；③监护人用安全绳拴住作业人员进行作业。11应急设施不足或措施不当①设备外备有空气呼吸器、消防器材和清水等相应的急救用品；②设备内事故抢救时,救护人员必须做好自身防护方能进入设备内实施抢救。12涉及危险作业组合，未落实相应安全措施若涉及动火、高处、抽堵盲板等危险作业时，应同时办理相关作业许可证。13施工条件发生重大变化若施工条件发生重大变化，应重新办理《受限空间作业证》。14设备内遗留异物设备内作业结束后，认真检查设备内外，不得遗留工具及其它物品。表３临时用电作业风险分析及安全措施表序号风险分析安全措施1违章作业①作业人员必须持有电气安全作业证。②临时用电线路架空高度在装置内不低于2.5米，道路不低于5③所有临时用电线路，不得采用裸线。④临时用电线路架空线，不得在树上或脚手架上架设。2电缆损坏暗管埋设及地下电缆线路应设有“走向”标志和安全标志，电缆埋设深度大于0.7米3配电盘、配电箱短路现场临时用电配电盘、箱应有防雨措施。4防止设施损坏①临时用电设施应有漏电保护器。②用电设备、线路容量、负荷应符合要求。5防止火灾爆炸所使用的临时电气设备和线路须达到相应的防爆要求。6作业条件发生重大变化若作业条件发生重大变化，应重新办理《临时用电作业证》。表4高处作业风险分析及安全措施表序号风险分析安全措施1作业人员不熟悉作业环境或不具备相关安全技能作业人员必须经安全教育，熟悉现场环境和施工安全要求，按《高处作业证》内容检查确认安全措施落实到位后，方可作业。2作业人员未佩戴防坠落防滑用品或使用方法不当或用品不符合相应安全标准作业人员必须戴安全帽，拴安全带，穿防滑鞋。作业前要检查其符合相关安全标准，作业中应正确使用。3未派监护人或未能履行监护职责作业监护人应熟悉现场环境和检查确认安全措施落实到位，具备相关安全知识和应急技能，与岗位保持联系，随时掌握工况变化，并坚守现场。4跳板不固定，脚手架、防护围栏不符合相关安全要求搭设的脚手架、防护围栏应符合相关安全规程。5登石棉瓦、瓦檩板等轻型材料作业在石棉瓦、瓦檩板等轻型材料上作业，应搭设并站在固定承重板上作业。6登高过程中人员坠落或工具、材料、零件高处坠落伤人高处作业使用的工具、材料、零件必须装入工具袋，上下时手中不得持物。不准空中抛接工具、材料及其他物品。易滑动、易滚动的工具、材料堆放在脚手架上时，应采取措施防止坠落。7高处作业下方站位不当或未采取可靠的隔离措施高处作业正下方严禁站人，与其他作业交叉进行时，必须按指定的路线上下，禁止上下垂直作业。若必须垂直进行作业时，应采取可靠的隔离措施。8与电气设备（线路）距离不符合安全要求或未采取有效的绝缘措施在电气设备（线路）旁高处作业应符合安全距离要求。在采取地（零）电位或等（同）电位作业方式进行带电高处作业时，必须使用绝缘工具。9作业现场照度不良。高处作业应有足够的照明。10无通讯、联络工具或联络不畅30米以上高处作业应配备通讯、联络工具，指定专人负责联系，并将联络相关事宜填入《高处作业证》安全防范措施补充栏内。11作业人员患有高血压、心脏病、恐高症等职业禁忌症或健康状况不良患有职业禁忌症和年老体弱、疲劳过度、视力不佳、酒后人员及其他健康状况不良者，不准高处作业。12大风大雨等恶劣气象条件下从事高处作业如遇暴雨、大雾、六级以上大风等恶劣气象条件应停止高处作业。13涉及动火、抽堵盲板等危险作业，未落实相应安全措施若涉及动火、抽堵盲板等危险作业时，应同时办理相关作业许可证。14作业条件发生重大变化若作业条件发生重大变化，应重新办理《高处作业证》。表5断路作业风险分析及安全措施表序号风险分析安全措施1标识不明，信息沟通不畅，影响交通，引发事故①作业前，施工单位在断路路口设置交通档杆、断路标识，为来往的车辆提示绕行线路②交管部门审批《断路作业证》后，立即通知调度等有关部门。2作业期间，无适当安全措施或不到位，引发交通事故或人员伤害事故①断路作业过程中，施工单位应负责在施工现场设置围栏、交通警告牌，夜间应悬挂警示红灯②在断路施工作业时，施工单位应设置安全巡检员，保证在应急情况下公路的随时畅通。③在断路施工作业期间，施工单位不得随意乱堆施工材料。3作业结束后，现场清理不彻底，阻碍交通，能上能引发事故①断路作业结束后，施工单位应负责清理现场，撤除现场和路口设置的挡杆、断路标志、围栏、警告牌、警示红灯，报交管部门。②交管部门到现场检查核实后，通知各有关单位断路工作结束，恢复交通4变更未经审批，引发事故①断路作业应按《断路作业证》的内容进行，严禁涂改、转借《断路作业证》，严禁擅自变更作业内容、扩大作业范围或转移作业部位。②在《断路作业证》规定的时间内未完成断路作业时，由断路申请单位重新办理。5涉及危险作业组合，未落实相应安全措施若涉及高处、动土等危险作业时，应同时办理相关作业许可证。6施工条件发生重大变化若施工条件发生重大变化，应重新办理《断路作业证》。表6吊装作业风险分析及安全措施表序号风险分析安全措施1无证操作吊装和指挥人员必须经过专业培训,持证上岗.2指挥混乱非紧急意外情况下，现场专人统一指挥,信号明确。3无警戒线或警示标志有完善的吊装方案,划定警戒线，设置安全标志，禁止非施工人员入内。4作业条件不良①夜间作业现场要有足够的照明。②遇暴雨、大雾及6级以上大风等恶劣气象条件，须停止作业。5未严格执行吊装作业“十不吊”①指挥信号不明或乱指挥不吊；②超负荷或物件重量不明不吊；③斜拉重物不吊；④光线不足，看不清重物不吊；⑤重物下站人不吊；⑥重物埋在地下不吊；⑦重物紧固不牢，绳打结，绳不齐不吊；⑧棱刃物件没有放垫措施不吊；⑨安全装置失灵不吊；⑩重物超过人头不吊。6涉及危险作业组合，未落实相应安全措施①吊装过程中如需阻断道路交通，应办理《断路作业证》。②吊装现场，作业人员登2米以上高处作业时，应办理《高处作业证》。③涉及其他危险作业须办理相关作业证。甲醇企业安全生产操作规程HYPERLINK\o"返回至目录"湿脱硫工段岗位操作规程HYPERLINK\o"返回第一章"岗位职责1.1.1在甲醇班长的领导下，努力完成班组及各部门分配的各项工作任务。1.1.2严格执行本岗位的操作规程和安全规程，做到不违章操作、不违反工艺纪律、不违反劳动纪律，确保人身安全、设备完好和产品质量的稳定。1.1.3负责对各工艺数据如实记录，在《岗位操作记录表》上填写各项工艺参数，定时向生产调度室报告，并服从调度室的指挥和安排。1.1.4负责本岗位所管理设备的维护、保养，卫生清理，防止各类跑、冒、滴、漏事故的发生。1.1.5负责本岗位设备及所属的管道、阀门、电气、仪表、安全防护设施等的管理。1.1.6发现生产中出现异常或设备故障时，应及时处理，并将发生的原因和处理经过及时向班长和生产调度室汇报，并如实记录。1.1.7按照交接班制度认真做好交接班，并在《交接班记录》中填写生产记录。HYPERLINK\o"返回第一章"岗位任务1.2.1根据焦炉气供应情况及生产调度室的调整，调节罗茨风机的气量，控制气柜高度。1.2.2用脱硫液将焦炉气中的硫化物脱除至0.02g/NM3,使焦炉气得到净化，以满足后工段生产工艺的要求。1.2.3吸收H2S的脱硫液经再生后循环使用，再生析出的硫回收成硫磺。HYPERLINK\o"返回第一章"工艺流程简述及工艺技术指标1.3.1工艺流程简述来自焦化的焦炉煤气，压力～3KPa,温度25~40℃,经罗茨风机加压至15～30KPa后，进入脱硫塔（E61101）的下部，与塔顶喷淋而下的脱硫贫液逆流接触，净化煤气。焦炉煤气H2S被吸收。出塔净化焦炉煤气中的H2S含量约为0.02g/NM3,送往焦炉气压缩机。从脱硫塔顶进入的脱硫贫液吸收了焦炉气中的H2S后，富液从脱硫塔底部出来，经脱硫塔液封槽(F61109)溢流进入富液槽(F61102)，经富液泵(J61102)打入喷射氧化再生槽(F61103)顶部吸液口，与自吸空气在喷射器混合，形成一股射流，进行强化氧化反应，然后进入喷射氧化再生槽，这时，硫泡沫及溶液从喷射氧化再生槽迅速返上。在喷射氧化再生槽顶部，氧化浮选出的硫泡沫自流入硫泡沫槽(F61105)，由硫泡沫泵(J61103)，送入压滤机压滤，生产的硫磺外售。压滤机排出的清液进入压滤间地沟回收池，经泵打入低位槽(F61107)。从喷射氧化再生槽分离出来的清液经液位调节器(F61108)进入贫液槽，经贫液泵(J61101)加压后分别送入脱硫塔循环喷淋脱硫。各排出点排出的溶液收集于低位槽(F61107)。1.3.2脱硫的原理湿法脱硫的方法很多，根据脱硫过程可以分为化学吸收法、物理吸收法、和物理—化学综合吸收法三类。化学吸收法是使用碱性溶液吸收酸性气体H2S。为使脱出的H2S变为有用的硫，可以选择适当的氧化催化剂，将溶液中吸收的H2S氧化为单体硫，同时使脱硫溶液得到再生，并副产硫磺。本工段采用的是栲胶脱硫，喷射氧化再生工艺。其主要反应如下：脱硫塔中的反应以PH=8.0~9.0的稀碱液吸收H2S生成硫氢化物。Na2CO3+H2S—→NaHS+NaHCO3硫氢化物与偏钒酸盐反应转化成元素硫。2NaHS＋4NaVO3+H2O—→Na2V4O9+4NaOH+2S氧化态栲胶反复氧化焦性偏钒酸钠。Na2V4O9+2栲胶（氧化态）+2NaOH+H2O—→4NaVO3+2栲胶（还原态）喷射氧化再生塔中的反应还原态栲胶被空气中的氧氧化恢复为氧化态，其后溶液循环使用。2栲胶（还原态）+O2—→2栲胶（氧化态）+2H2O副反应气体中若有氧则要发生过氧化反应2NaHS+2O2—→Na2S2O3+H2O当气体中有二氧化碳和氰化氢存在时，还有下列副反应Na2CO3+CO2+H2O—→2NaHCO3Na2CO3+2HCN—→2NaCN+H2O+CO2NaCN+S—→NaCNS2NaCNS+5O2—→Na2SO4+2CO2+SO2+N2为防止副反应的大量发生，要严格控制生产中的反应条件。1.3.3工艺控制指标压力（表压）罗茨风机进口气体压力：≥2KPa罗茨风机出口气体压力：15～25kPa蒸汽压力：0.4～0.7MPa温度罗茨风机进口气体温度：<40℃吸收温度：30~46℃成分焦炉气中O2含量：≤0.5%;＞0.8减量生产；＞1.0％停车处理脱硫后焦炉气中H2S含量:<0.02g/NM3总碱度：0.2mol～0.4molPH值：8.0～9.0栲胶含量：1～2g/LNaVO3含量：1～1.5g/L悬浮硫含量：<0.5g/L液位（液位计高度）气柜高度：4000～7500NM3罗茨风机油箱油位：1／2～2／3贫液槽液位：3000～3500mm富液槽液位：3000～3500mm硫泡沫槽液位：1／2～2／3HYPERLINK\o"返回第一章"岗位操作程序1.4.1原始开车原始开车前的准备工作检查系统中所有设备、管道、应安装完毕，各衔接管均已接通。检查各设备、管道的安装质量达到设计要求。符合化工部安全投料试车的规定，电器、仪表经调试灵敏、准确、好用，具备投用条件。检查试车的技术文件，包括操作规程，原始试车规程，图表等应齐全。微机自控系统安装调试完毕，灵敏好用，处于备用状态。培训现场操作人员，学习操作要领及试车方案。电源、照明线路工作正常。整理现场影响操作人员的杂物，设备、地面等达到清洁文明要求。试车领导机构健全。系统吹除与清洗.1系统的吹洗1）在原料入装置前，全部管道和工艺设备必须吹除与清洗（简称吹洗，以下同）。吹洗前应考虑管道支、吊架牢固程度，必要时应予以加固。吹洗前管道、设备内所有浮阀塔板、防爆板、填料、过滤网、除沫网、节流孔板、止回阀阀芯等易损件应拆下，待吹除工作结束后方可复位，高压的减压阀、止回阀、和调节阀可更换成短管替代，以防止吹除过程中损坏。吹洗时，除有色金属管道外，应用锤(不锈钢管道用木锤)敲打管道，对焊缝、死角和管底等部位应重点敲打，但不得损伤管道。吹洗工作，无论以空气、蒸汽或水为介质，其吹洗方法应以分段吹净方式进行，管线上凡遇有孔板，流量仪表、阀门、疏水器、过滤器等装置，必须拆开，待前一段管线吹净后再装上，方可以进行下一段管线的吹洗工作，凡与设备相连接的管道，将其连接法兰拆下，待管道吹净后再安装上。管道内的赃物不得进入设备（必要时设备进口上盲板）。因吹洗需要，凡上盲板处，必须挂牌作为标记，并安排专人负责，吹除完毕后拆除。DN600以上的大口径管道可用人工清洗，小管线可用移动式压缩机作气源进行吹除。对未能吹洗或吹洗后可能留存赃物的管道、设备，应用其它方法补充清理。吹除时，管道气体流速以60m/s为宜，一般不小于20m/s。可用反复升压、卸压办法进行。水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s的流速进行，冲洗流向尽量由高处往低处冲水。.2吹洗的介质工艺管线可用空气或N2吹除。蒸汽外管用蒸汽吹除，厂房内蒸汽管线视情况可用蒸汽吹除，也可以接临时固定管线，用压缩空气吹除。仪表空气管线必须用仪表空气吹除。冷却水管道通水清洗。.3系统吹洗压力规定管道吹洗应有足够的流量，吹除压力一般不超过设计压力。吹除时各段可采用如下压力：1）高压管线2.0～3.0MPa（表压）2）中压管线1.0～1.5MPa（表压）3）低压管线0.15～0.2MPa（表压）4）中压蒸汽管线0.5～0.8MPa（表压）5）低压蒸汽管线0.2～0.3MPa（表压）6）仪表管线0.5～0.6MPa（表压）.4系统吹洗合格标准每段管线吹洗是否合格，应由安装及生产人员双方共同检查，经确认后才能进行下一段的吹洗。空气吹除时，在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其它脏物即为合格。蒸汽吹除时，应以检查装于排气管的铝靶板为准。靶板表面应光洁，宽度为排气管内径的5～8％，长度等于管子内径。连续两次更换靶板检查，如靶板上肉眼可见的冲击斑痕不多于10点，每点不大于1mm，即可认为合格。也可以用刨光木板置于排气口处检查，板上应无铁锈、赃物。水冲洗时，以出口水无杂质，水色和透明度与入口处目测一致为合格。.5吹洗注意事项1）吹洗时应有吹洗流程图，并在图上作好记录。参加吹洗人员应配备必要的劳保用品和工器具，防止人身伤害事故。用蒸汽介质吹除前，应缓慢升温暖管，且恒温1小时后进行吹除，避免冷凝液积聚，防止产生水积现象。蒸汽吹除的排气管应引至室外，并加以明显标志；管口应朝上斜放，保证安全排放。排气管应具有牢固地支撑以承受其排空的反作用力。排气管直径不小于被吹除管的直径。冬季吹洗系统，注意防冻工作。冲洗后应将水排尽，需要时，可用压缩空气吹干。吹洗过程中，拆下的仪表元件、设备的零部件以及管道上的管件等，应妥善保管，吹洗后及时复位。一次严密性试验.1严密性试验的准备工作检查所有工艺管道、设备、及阀门之间的联接是否严密，为联动试车、化工试车作好准备。严密性试验必须在水压试验及吹除合格后进行。系统各设备内的塔板、填料、除沫网、零部件以及各连接管、阀门、仪表等必须按设备要求安装好。除设计和试验所需隔离各系统的盲板外，其余盲板必须拆除。系统各处积水必须排尽。试验所用的压力表、温度计必须校验合格，所选用的压力表精度应为0.5或1级表。查漏用的肥皂水、毛刷、纸条、粉笔等工器具应准备齐全。根据现场实际情况编制严密性试验流程及说明。.2严密性试验严密性试验压力为0.2MPa。严密性试验的气源可以用空气或氮气。严密性试验压力必须缓慢上升，每次增加规定压力的1/4，分四个阶段升压，每个阶段必须停压检查。如无问题后，方可继续升压。做好系统查漏工作，采用肥皂水检查。检查到的漏点必须全部处理好，然后再提压至试验压力。稳压10分钟并经安装、生产人员共同认可后，开始计算保压时间。做好系统的压力和温度纪录。有条件时，可将中控室的自动记录仪表投入运行。系统在规定压力下保持24小时，系统内气体泄漏率每小时平均不超过0.5％即认为合格。.3严密性试验注意事项系统加压前应由专人检查阀门的开关位置。压力控制应由生产人员负责，防止系统出现超压事故。泵等运转设备、视情况可用盲板与系统隔离，注意因泵填料泄漏而使严密性试验失败。安全阀检漏，可拆其出口法兰，用纸条检验。如泄漏严重，可在阀前加盲板，安全阀拆下重新调试校验。用肥皂水查漏时，应注意检查焊缝、法兰及仪表联接处，做好泄漏记录。不准带压拆卸法兰连接处。需检修更换法兰垫片时，应系统卸压，检修后重新充压试验。抽插盲板应由专人负责，盲板处应有挂牌标记。夜间作业，厂房应有足够照明。登高时，应按照安全规定戴上安全带。系统严密性试验所做的泄漏记录，在试验结束后，应及时消除。脱硫塔填料的装填.1准备好装填料的工具、劳动保护用品。.2填料装填要有专人负责，并熟悉填料装填的方案.3填料的装填应尽可能均匀，保证气液的均匀接触，避免偏流现象。.4填料下部的丝网要铺均匀、齐全、完整，避免因填料漏出而影响脱硫塔的正常操作。.5填料装填时，要严格按照规定的高度装填。.6填料装填完毕后，填料上部的栅板要固定好，避免因栅板的移动，而造成填料的翻动，影响吸收效果。二次气密试验同一次气密试验。机泵单体试运转.1运转机械设备安装完毕后，使用前需进行试运转和联动试车，未经试车验收的设备不准投入生产使用。.2大型机组的运转设备，应按照制造厂提供的设备使用说明书及有关规范另行编写试车方案。.3单体试车时，中控室配合检查仪表盘的声光报警信号，检查报警、联锁是否好用。.4机、泵试车前必须将进口管道清除干净，防止脏物带入机、泵的缸内，导致设备的损坏。联动试车.1试车目的1）对生产工艺流程和设备、管道、阀门、仪表、自控系统、及保温等进行一次全面检查。2）对操作人员进行一次全面训练和熟悉操作。3）检查水、电、汽、脱盐水、仪表空气、压缩空气等的供应情况。4）对装置的设计和安装质量进行一次全面的检查。5）消除试车中发现的缺陷，为化工投料试车创造条件。.2联动试车前应具备的条件岗位责任制已经建立。专职技术人员和操作人员确定，并考试合格。公用工程系统已稳定运行，脱盐水、蒸汽、仪表空气、电等能满足全系统联动试车要求。试车方案和操作规程已公布或印发。各项工艺指标经生产管理部门批准、公布。全装置经压力试验、吹扫、严密性试验合格。全部仪表校验合格，各仪表联锁、报警的整定值已批准公布。各设备、管道按设计要求已保温、油漆施工完毕。各安全阀按设计整定压力校验合格。运转设备有足够的备件。安全和消防设施齐备，工具及记录报表齐全，各岗位的电话和开停车联络信号齐全，畅通好用。经三查四定确认后，方可联动试车。.3试车方法试车介质：湿法脱硫装置联动试车可以用空气和脱盐水为介质模拟化工生产试车试车分两个阶段进行：先进行模拟脱硫液流程的试车，后进行模拟脱硫液和焦炉煤气的整个脱硫装置的联动试车。试车进行时，要特别注意脱硫塔的液位及罗茨风机的压力，采取逐步提压的方法，防止设备的损坏。.4水联动试车的准备工作1）检查各设备、管道、阀门、安全阀、分析取样点及电器、仪表等，必须正常完好。2）检查系统内需抽出的盲板是否已抽出，试车中需加的盲板及临时管线是否已安装好。3）检查系统内所有阀门的开关位置，应符合开车要求。4）联系调度室将脱盐水、电、蒸汽、仪表空气引至界区内，做好开车准备。5）按规程进行系统的吹净、清洗、试漏工作，并合格、结束。.5水联动试车排净气柜出口水封积水。打开气柜出口水封人孔盲板。向贫液槽、低位槽加脱盐水，启动低位槽液下泵，将脱盐水打入富液槽，开启事故槽出口阀，将脱盐水窜入事故槽中。开启贫液泵进口阀，排气之后，启动贫液泵，向脱硫塔送入脱硫液，并调节好液位。开启富液泵进口阀，启动富液泵，向再生槽送液。当事故槽中液位下降到低限时，关闭事故槽出口阀，排净事故槽。适当降低贫液槽、富液槽液位，检查仪表报警及联锁是否好用。根据脱盐水循环量和再生槽液位，调节好贫液泵、富液泵的送液量，并控制好贫液槽、富液槽液位。提高再生槽液位，使脱盐水溢流到硫泡沫槽。启动硫泡沫泵，打脱盐水至压滤机。10）启动地沟液下泵，将收集的脱盐水打至低位槽，保持液位。11）开启罗茨风机，并调节好压力，送空气入脱硫塔，气体在塔后放空。12）逐渐加大空气量和脱盐水流量，尽可能达到设计流量。13）检查管道、设备、阀门、安全阀、取样点、仪表调节阀等是否有缺陷，并记录。14）停罗茨风机、贫液泵、富液泵、硫泡沫泵及液下泵。15）排净系统内脱盐水，拆开设备人孔，拆开泵进口过滤器法兰，清除杂质。16）处理系统运行时发现的缺陷，并作好水联动试车的总结。1.4.2化工投料检查各设备、管道、阀门、分析取样点及电器、仪表等，必须正常完好。检查系统内所有阀门的开关位置，应符合开车要求。与供水、供电、供气部门及焦化、压缩工段联系，做好开车准备。按规程进行系统的吹净、清洗、试漏工作。（系统未进行检修处于保压状况的开车，不进行该项工作）系统用氮气或焦炉煤气置换合格，分析设备、管道O2≤0.5％。将脱硫液成分调整在工艺指标范围内。调整气柜进口水封液位至正常。排净气柜出口水封积水。开启贫液泵进口阀，启动贫液泵，向脱硫塔送入脱硫液，并调节好液位。0脱硫塔内脱硫液通过脱硫塔水封槽溢流至富液槽，维持富液槽液位至高限。1开启富液泵进口阀，启动富液泵，向再生槽送液，调整富液槽液位正常。2利用液位调节阀调整再生槽液位，再生槽内脱硫液溢流入贫液槽，形成脱硫液的脱硫～再生～脱硫的循环。3根据脱硫液循环量和再生槽液位，调节好贫液泵、富液泵的送液量。并控制好贫液槽、富液槽液位。4开启罗茨风机，并调节好焦炉气流量，送气进脱硫塔。与压缩工段联系，不合格气体放空。5根据焦炉气流量大小，调节好液气比。焦炉气脱硫合格后，与压缩工段联系，关闭放空阀，向压缩一段送气。6根据再生槽的硫泡沫形成情况，调节液位调节器，保持硫泡沫的正常溢流。7根据硫泡沫槽液位及硫泡沫的生成量决定压滤时间。1.4.3脱硫系统正常操作要点控制脱硫液质量.1根据脱硫液成分，及时并采用适当的方法补加碳酸钠及其它催化剂，保证脱硫液成分符合工艺指标。.2保证喷射再生器进口的富液压力，稳定自吸空气量，控制好再生温度，使富液氧化再生完全。并保持再生槽液面上的硫泡沫溢流正常，降低脱硫液总的悬浮硫含量，保证脱硫液质量。保证焦炉气脱硫效果.1根据焦炉气的气量及硫化氢含量的变化，及时调节液气比。当焦炉气中的硫化氢含量增高时，如增大液气比仍不能保证脱硫效率，可适当提高脱硫液中碳酸钠和其他脱硫剂的含量。.2控制好再生温度及脱硫温度，脱硫温度高时，及时与前工段联系，降低焦炉气温度。严防气柜抽瘪以及机、泵抽负压、抽空.1经常注意气柜高度变化，当高度降至低限位置时，应立即与压缩工段联系减量生产，防止气柜抽瘪。同时通知值班长及调度，及时调整生产各工段工艺状况。.2经常注意罗茨风机进、出口焦炉气压力变化，防止罗茨风机和压缩机抽负压。.3保持贫液槽和富液槽液位正常，防止贫液泵和富液泵抽空。.4保持设备负荷平稳，系统压力、温度要维持稳定，当负荷改变时要及时调节，使工艺指标在正常范围内。罗茨风机的倒车.1按正常开车步骤启动备用机，待运转正常后，逐渐关小其回路阀，提高出口压力，当备用机出口压力与系统压力相等时，逐渐开启出口阀；同时开启在用机回路阀，关闭其出口阀。.2停在用机，关闭进口阀。.3在倒车过程中，开关阀门要缓慢，备用机与在用机的出口流量增减要协调，以保持系统压力、流量的稳定。注意备用机的出口压力未升到在用机出口压力时，不得倒车。防止带液和跑气控制脱硫塔液位不要过高，防止带液和阻力增大。氧化再生槽液位不要过高，防止溢流入硫泡沫槽中的硫泡沫液过多夹带脱硫液。其他各槽的液位不要过高，防止跑液事故的发生。液位不能过低，防止抽空及跑气。认真进行巡回检查，进行设备维护保养，排放煤气管线导淋，气柜的上、回水，水封液位的控制。经常与分析工联系，掌握焦炉气的硫化氢变化情况，确保生产的正常进行。1.4.4正常停车、计划检修要点接到停车信号后，逐渐开罗茨风机回路阀，关闭出口阀。全开回路阀，停罗茨风机，关闭罗茨风机进口阀。分别关闭贫液泵、富液泵出口阀；停泵并关闭其入口阀。停硫泡沫泵，停压滤机。开放空阀，系统卸压。停车后，系统中的贫液、富液可由贫液泵、富液泵输送到不需要检修的塔、槽内贮存，再用水清洗、置换合格。气体系统用氮气进行置换。在压缩机一段进口取样分析氧含量小于0.5％，一氧化碳加氢加甲烷的含量小于5％为合格。气柜顶部取样分析氧含量小于0.5％，一氧化碳加氢加甲烷的含量小于5％为合格。拆下气柜出口水封人孔盲板；启动罗茨风机送空气；对系统进行空气置换，在压缩机一段进口管取样分析，氧含量大于20％为合格。1.4.5临时停车接到停车信号后，逐渐开罗茨风机回路阀，关闭出口阀。全开回路阀，停罗茨风机，关闭罗茨风机进口阀。分别关闭贫液泵、富液泵出口阀；停泵并关闭其入口阀。气柜出口水封加水，隔断气柜与脱硫气体通路。停硫泡沫泵，停压滤机。1.4.6紧急停车紧急停车条件遇到下列情况之一，系统应作紧急停车处理.1有关岗位发生紧急事故（如停水、停电等）；.2焦炉气中氧含量超标，采取措施无效时；.3气柜高度处于安全低限位置以下（罗茨风机大幅度减量而气柜高度仍无回升）；.4系统发生重大设备事故（如发生失火、爆炸、管线大量泄漏等）。紧急停车步骤.1报告调度，通知相关各岗位；.2立即与压缩工段联系，停止送气；.3同时按停车按钮，停罗茨风机，迅速关闭出口阀；.4发生停电事故时，开事故槽进口阀，防止脱硫液在富液槽的溢出。.5按临时停车方法处理。HYPERLINK\o"返回第一章"异常现象及其处理方法事故现象原因处理方法1.气柜爆炸 a、正常生产时，焦炉气中的Ｏ2含量突然升高，未及时发现和采取措施；

b、原始开车时，置换不合格；

c、大停车时，置换不合格。a、正常生产时，如发现Ｏ2高，要及时查明原因和采取措施；

b、在原始开车和大停车时，采用合格的气体置换合格；

c、大风天气时，降低气柜高度，确保安全。2.气柜抽瘪a、脱硫岗位抽气量大于气柜进气量，气柜处于最低限时被抽瘪；

b、检修气柜时，排放气柜水封槽内存水，未开气柜放空阀；

c、气柜超高而倾斜卡住不能落下，致使抽瘪。a、加强岗位间联系，脱硫操作间应装有气柜高度仪表，及时加减量；

b、排放水封槽内积水时，一定要开气柜放空阀，且排放速度不能过快。3.气柜猛升a、脱硫岗位用气量突然减少或罗茨风机跳车；

b、气柜出口水封槽水位高。a、加强岗位间联系，必要时罗茨风机放空和焦化岗位停送焦炉气。

b、加强巡检，及时排水4.气柜猛降a、气柜进口水封槽水位过高；

b、焦化送焦炉气量大量减少；

c、脱硫岗位突然加大气量；

d、气柜水封槽内水位大量下降。a、加强巡检，控制正常液位；

b、加强岗位间联系。5.气柜脱轨a、气柜由于各种原因而变形，使导轨与导轮结合不良；

b、气柜检修导轮时，气柜发生偏移或倾斜而脱轨；

c、大风天气时，气柜太高导致钟罩被风力推动而脱轨。a、校正变形部分，使其结合良好；

b、检修导轮时，要逐个检修；

c、大风天气时，保持适当的气柜高度；

d、注意设备的维护和保养，有问题及时处理。6.罗茨风机抽负压a、气柜出口水封槽积水过高；

b、气柜出口阀未开或阀芯脱落；

c、前后工段开停机联系不及时；

d、气柜高度低于下限。a、及时排水；

b、开停车时要注意阀门的开关情况；

c、各工段及时联系；

d、将气量减至最低限度，直至停车，严防气柜抽瘪。7．罗茨风机机内带水 a、气柜水封槽严重积水；

b、脱硫塔液位过高。a、排净罗茨风机内积水；

b、排净气柜出口水封槽积水；

c、控制脱硫塔液位正常。8.罗茨风机转子损坏a、杂物带入机内；

b、维护保养不周；

c、压缩工段突然停车，气体倒回，使罗茨风机转子反转，损坏转子。a、加强维修检查；

b、加强巡回检查；

c、加强岗位之间联系。9.罗茨风机盘车盘不动焦炉气中的煤焦油粘结在机壳和转子上凝固所致。在罗茨风机进口管路上加蒸汽，用蒸汽加热和冲洗，将煤焦油和冷凝水在出口管路上排出，即可盘动。10.罗茨风机机壳热a、罗茨风机回路阀开的太大，时间长；

b、机内转子与机壳间隙大；

c、机内转子与机壳产生摩擦；

d、进系统的焦炉气温度高。a、关小回路阀，增加向后输送的气量；

b、加强维修检查和保养；

c、与前工段联系，降低焦炉气温度。11.罗茨风机响声大a、风机内有水；

b、杂物带入机内；

c、齿轮啮合不好；

d、转子间隙不当；

e、油箱油位过低或油质差；

f、轴承缺油或损坏。a、排尽积水；

b、紧急停车，清除杂物；

c、要倒车检修；

d、加油提高油位或换油；

e、倒车加油或更换轴承。12.电机电流高或跳车 a、罗茨风机出口压力高；

b、机内煤焦油粘结严重；

c、水带入机内；

d、电网电压低。a、开启回路阀，降低出口压力；

b、倒机后，用蒸汽吹除机内焦油；

c、排尽积水；

d、电网电压低时，应开启回路阀，适当减量。13.罗茨风机出口压力波动大a、脱硫塔液位过高或流量过大；

b、后工段用气量波动过。a、控制脱硫塔液位在正常范围内，适当减小脱硫液流量；

b、加强各工段之间联系。14.脱硫后硫化氢含量高a、焦炉气中的硫化氢过高或进塔焦炉气流量过大；

b、脱硫液循环量小；

c、脱硫液成分不当；

d、脱硫液再生效率低；

e、进脱硫塔的焦炉气或贫液温度高；

f、脱硫塔内气液偏流，影响脱硫效率。a、适当减小焦炉气流量；

b、适当加大脱硫液循环量；

c、将脱硫液成分调整到工艺指标范围内；

d、采取措施，提高脱硫液再生效率；

e、与前工段联系，降低焦炉气温度，降低贫液温度；

f、检查清理脱硫塔中的分布器及填料，确保气液分布均匀。15.再生效率低a、自吸空气量不足；

b、溶液在喷射氧化再生槽内停留时间短；

c、再生空气在喷射氧化再生槽内分布不均匀；

d、再生温度低或溶液中的杂质多；

e、溶液中的某些脱硫剂含量低。a、提高喷射器入口富液压力，清理喷射器及管道；

b、延长再生时间；

c、调节喷射氧化再生槽中气体分布板，保证气液充分接触；

d、适当提高再生温度，清除溶液中的杂质；

e、将溶液中脱硫剂含量调整到工艺指标要求范围内。16.贫液泵抽空贫液槽液位过低a、向贫液槽内加水，提高贫液槽液位；

b、精心操作，加强巡回检查，严格控制贫液槽液位。17.富液泵抽空 a、富液槽液位过低；

b、脱硫塔液位过低a、认真操作，控制富液槽液位在指标范围内；

b、加大脱硫液循环量，将液位调节到指标范围内；

c、开事故槽出口阀，将溶液抽回系统循环。HYPERLINK\o"返回第一章"附表1.6.1设备名称代号规格性能一览表气柜设备位号设备名称及技术规格单位数量重量（Kg）F86001A

10000m3容积:10000m3；总高:30.934m；水槽直径：26.4m;水槽高度：8.53m钟罩直径：ф25500/ф24600/ф23700mm操作压力：300mmH2O:柜内介质：焦炉煤气台1296450F86002A

进气水封槽ф1800*2752；温度：常温；介质：焦炉煤气台13210F86003A

出气水封槽ф1800*2752；温度：常温；介质：焦炉煤气台13210F86001B

10000m容积:10000m3；总高:30.934m；水槽直径：26.4m;水槽高度：8.53m钟罩直径：ф25500/ф24600/ф23700mm操作压力：300mmH2O；柜内介质：燃料气台1296450F86002B

进气水封槽ф1800*2552；温度：常温；介质：燃料气台12840F86003B

出气水封槽ф1800*2552；温度：常温；介质：燃料气台12840湿法脱硫E61101A/B

脱硫塔Ф5000H～40000mm；工作温度：30～40℃工作压力：0.032MPa；工作介质：栲胶脱硫液、焦炉煤气；三层填料：H＝3*5000；填料规格：聚丙烯科斯特散装填料台2117310F61101A/B

贫液槽Ф5600H～5600V＝138m3工作温度：30～40℃；工作介质：栲胶脱硫液；工作压力：常压台29700F61102A/B

富液槽Ф5600H～5600V＝138m3工作温度：30～40℃；工作介质：栲胶脱硫液；工作压力：常压台29700F61103A/B

喷射氧化再生槽Ф7200／8400H～7000；顶部装有12个喷射器；进夜量：50m3/喷射器；工作温度：30～40℃；工作介质：栲胶脱硫液；工作压力：常压台258000F61104

事故槽Ф6800H～6800V＝247m3；工作温度：30～40℃；工作介质：栲胶脱硫液；工作压力：常压台113000F61105

硫泡沫槽Ф5000H～5000V＝98m3工作温度35～40℃；工作介质：栲胶脱硫液、硫泡沫；工作压力：常压；加热蛇管：Ф57*3.5mm加热蛇管内温度：158℃；加热蛇管内压力：0.5MPa；加热蛇管内介质：水蒸气台15870F61107

低位槽Ф2400L～5300V＝22m3；工作温度：35～40℃；工作介质：栲胶脱硫液；工作压力：常压台14200F61108A/B

液位调节器Ф1000H～4000；工作温度：30～40℃；工作介质：栲胶脱硫液；工作压力：常压台2600F61109A/B

脱硫塔液封槽Ф800H～8000工作温度：30～40℃；工作介质：栲胶脱硫液；工作压力：常压台22500压滤机工作介质；脱硫液；工作压力：0.2MPa台1定型设备J61101A/B/C

罗茨风机Q=261m3电机：N=185kwV=380vr=991r/min台3J61102A/B/C

贫液泵Q=650m3/hH=电机：N=160kwV=380vr=1485r/min台3J61103A/B/C

富液泵Q=600H=80m电机：N＝200kwV＝380vr=1484r/min台3J61104A/B

硫泡沫泵Q＝4m3／hH＝电机：N＝4kwV＝380vr＝2960r／min台2J61106

低位槽液下泵Q＝12～14m3／hH=电机：N＝4kwV＝380vr＝2890r／min台11.6.2仪表控制一览表序号位号控制点正常值湿法脱硫1FT-61102进装置软水流量5m32FT-61103进装置压缩空气流量3FT-61105进脱硫塔贫液流量600m34FT-61106进脱硫塔贫液流量600m35LT-61101喷射氧化再生槽A液位30～70％6LT-61102喷射氧化再生槽B液位30～70％7LT-61103贫液槽A液位30～70％8LT-61104贫液槽B液位30～70％9LT-61105低位槽液位30～70％10LT-61107富液槽A液位30～70％11LT-61108富液槽B液位30～70％12LT-61109脱硫塔A液位30～70％13LT-61110脱硫塔B液位30～70％14PT-61101进脱硫焦炉气压力3KPa15PT-61102出罗茨风机A焦炉煤气压力30KPa16PT-61103出罗茨风机B焦炉煤气压力30KPa17PT-61104出罗茨风机C焦炉煤气压力30KPa18PT-61105进脱硫塔A焦炉煤气压力30KPa19PT-61106进脱硫塔B焦炉煤气压力26KPa20PT-61107出脱硫塔B焦炉煤气压力22KPa21PT-61108脱硫塔A塔顶压力26KPa22PT-61109脱硫塔B塔顶压力22KPa23PT-61110脱硫塔A塔底压力30KPa24PT-61111脱硫塔B塔底压力26KPa25PT-61112进装置低压蒸汽压力0.5MPa26PT-61113进装置软水压力0.4MPa27PT-61114进装置压缩空气压力0.5MPa28PT-61115出装置蒸汽冷凝液压力0.2MPa29PT-61116进装置压缩氮气压力0.5MPa30TE-61101焦炉煤气温度4031TE-61108工艺气体温度4032TE-61114硫泡沫温度4033TE-61115脱硫液温度4034FV-61105进脱硫塔贫液流量控制调节阀600m3气柜1LT-86001a煤气气柜高度3000～7500m2LT-86001b燃料气气柜高度3000～7500m3PT-86001a煤气气柜进气水封槽进口压力3KPa4PT-86002a煤气气柜出气水封槽出口压力3KPa5PT-86003a低压蒸汽减压阀前压力0.5MPa6PT-86004a低压蒸汽减压阀后压力0.1MPa7PT-86001b燃料气气柜进气水封槽进口压力3KPa8PT-86002b燃料气气柜出气水封槽出口压力3KPa9PT-86003b低压蒸汽减压阀前压力0.5MPa10PT-86004b低压蒸汽减压阀后压力0.1MPaHYPERLINK\o"返回第一章"安全技术1.7.1工艺物料特性及防护硫化氢硫化氢气体为无色气体，有强烈的臭蛋味，比空气重，易溶于水，与空气混合能形成爆炸性气体，其爆炸范围是（4.3～45.5％体积）。硫化氢对人体有剧毒，中毒症状依浓度不同及吸入时间长短而异，通常出现头痛、恶心、疲劳、嗅觉迟钝，严重时发生眼结膜及角膜炎，甚至引起肺水肿，硫化氢在1mg/L以上能引起死亡。硫化氢在空气中最大允许浓度0.01mg/L。处理原则：迅速脱离现场，吸氧、保持安静、卧床休息，严密观察，注意病情变化抢救、治疗原则以对症及支持疗法为主，积极防治脑水肿、肺水肿，早期、足量、短程使用肾上腺糖皮质激素。对中、重度中毒，有条件者应尽快安排高压氧治疗。对呼吸、心跳骤停者，立即进行心、肺复苏，待呼吸、心跳恢复后，有条件者尽快高压氧治疗，并积极对症、支持治疗。二氧化碳CO2是无色气体，有窒息和麻醉作用。空气中CO2浓度>360mg/L时能立即致死；在90~120mg/L浓度下,一小时内能使人致命.。厂房中CO2浓度应<0.5%(体积)。CO2比空气重,一般多积聚于地沟和容器底部。潮湿的CO2对碳钢有腐蚀作用。处理原则：迅速脱离毒区吸氧，必要时用高压氧治疗。一氧化碳CO是无色无臭无刺激性气体，比重是0.967，CO与空气混合能形成爆炸性混合气体，爆炸极限为12.5～74.2％（体积），在空气中的允许浓度为0.03mg/L。CO中毒是侵入血液中的一氧化碳与血红蛋白结合，使血液失去携氧能力，结果使全身组织陷入缺氧状态。其表现症状为：轻度中毒患者有剧烈的头痛、头晕、四肢无力、恶心、呕吐、嗜睡、意识模糊；重度中毒会失去知觉，甚至痉挛、昏睡；更甚者会停止呼吸。处理原则：迅速将中毒者撤离毒区，静卧在通风良好的地方，注意保暖；解开中毒者的衣领、裤带及妨碍呼吸的一切物件，面部朝上，保证呼吸道畅通；对于中毒较重者，应迅速报告医务人员给予吸氧，如呼吸停止，要立即实施心脏挤压术。即使在送医院途中，也不可中断。1.7.2安全要求生产场所严禁吸烟。操作转动设备的女工必须将辫子带入工作帽。黑暗地区工作应有足够照明，移动照明灯不得超过36V,进入设备的安全灯为12V。参加脱硫装置的生产人员应熟悉使用各种消防器材和防护用具。检修动火必须按生产厂统一规定的动火制度执行。1.7.3设备维护及检修注意事项各种安全装置必须灵敏好用，压力表、安全阀等的切断阀严禁随便关闭。安全阀、压力表应定期校验，保证灵敏好用。易腐蚀设备、管道应定期作防腐测厚检查。盲板应设有明显标志。运转设备应有完好的防护罩。进入有毒介质容器内部进行清理检修时，在设备清洗干净后，应分析有毒介质的含量是否符合规定，要加强通风，准备好防护器材，并禁止一个人单独工作，必须有人在容器外进行监护。1.7.4化工投料前应具备的安全条件所有设备、管道、阀门、电气、仪表等必须经过严格的质量检查，确保各种材料的制造、安装质量符合设计要求。设备、管道试压、试漏符合标准。各种安全装置灵敏好用，而且符合工艺要求。各种仪表，联锁、报警装置调试后符合要求，灵敏好用。消防器材、防护用品配备齐全，数量足够。防雷、防静电设施和所有设备的静电接地安装完善，测试合格。各种通讯系统应符合设计要求好用。通风换气设备良好，达到设计要求。凡是要求防爆的电气设备和照明灯具均应符合防爆标准，未经批准，不得使用临时电线和灯具。0安全防护设施、走梯、护栏、安全罩要坚固齐全，现场洗眼淋浴器或生活用水要保证四季畅通好用。1沟坑、阴井盖板齐全完整，地面平整无障碍，道路畅通无阻。2装置区内清扫完毕，不得堆放杂物。3生产指挥人员、操作人员经技术考核、安全考核合格方准任职上岗。4各种规章制度齐全，人人有章可循。5厂区消火栓、地下电缆沟、交通禁令、安全井等标志齐全醒目。6开车必备的工器具及劳保品齐全、并符合防火防爆要求。7群众性安全、消防、救护组织健全，并经过训练，能掌握灭火救护本领，都有明确的责任分工。8紧急救护器具齐全，包括防毒面具、氧气呼吸器、安全带、急救箱等，并且都会使用。HYPERLINK\o"返回至目录"焦炉气压缩机工段岗位操作规程HYPERLINK\o"返回第二章"往复式压缩机概述2.1.1压缩过程中气体的状态变化一定量的气体在压缩过程中，温度、压力、体积的变化关系：压力与容积间的关系：在温度不变的情况下，一定量气体的体积（V）和压力（P）成反比，即气体体积和压力之乘积为：不变常数P·V=常数。用P1V1=P2V2=常数或P1/P2=V2/V1=常数气体温度和体积之间的关系：在气体压力不变时，一定量的气体容积与其绝对温度成正比。即当温度每改变一度时，其体积变化为0℃V1=V0×(1+t/273)式中V1-t℃时的体积V0-0℃用任意绝对温度T1、T2、T3……与其相对之体积V1、V2、V3……表示：V1/T1=V2/T2=V3/T3=常数压力与温度的关系：当气体的体积不变时，一定量的气体压力和绝对温度成正比。P1、P2、P3表示气体压力，T1、T2、T3为绝对温度。则有P1/T1=P2/T2=P3/T3=常数理想气体状态方程式：理想状态下气体的压力、温度、体积三者联系起来的方程式表示为：P1V1/T1=P2V2/T2式中：P1、P2——分别表示条件变化前后的气体压力、常用绝对大气压表示。V1、V2——分别表示条件变化前后的体积。T1、T2——压缩机各段气缸容积，冷却器的设计等即是按照这些基本理论计算确定的。因此，操作中经常注意这些气体的压力及温度，即可知道压缩机的运转是否正常。2.1.2气体的压缩过程气体被压缩时，会产生大量的热，其原因是由于外力对气体作了功，气体受压缩的程度愈大，则其温度也就升得愈高。压缩机耗用功的大小，与除去气体压缩时产生的热量有关系。2.1.3压缩气体的过程一般有三种等温压缩过程：在压缩过程中，能将与压缩功相等的热量完全移去，使气缸内气体的温度保持不变的过程称为等温压缩。在等温过程中所消耗的压缩功最小，为理想过程。绝热压缩过程：在压缩过程中，与外界不发生热交换，结果使气缸内气体温度升高。此种过程的耗功最大，也是一种理想过程。多变压缩过程：在气体压缩的过程中，既不完全等温，也不完全绝热的过程，称为多变过程，实际生产中的气体压缩均属此种过程。为了使多变压缩过程接近于等温压缩，必须用冷却水来冷却压缩机的气缸和压缩以后的气体。冷却效果愈好，移去的热量就愈多，消耗的动力也就愈少、愈经济。压缩比：在压缩过程中，气体出口压力与进口之比值叫压缩比。表示为：压缩比=P出/P进式中：P出——气体出口压力，绝对大气压P进——气体进口压力，绝对大气压压缩比不能太高，若将气体压到很高的压力，一般都采用多级压缩，并在每级压缩后设置水冷器，以冷却每段压缩后的高温气体。这样便使整个压缩过程接近于等温压缩过程，而气体的压力是分步提高到所需的压力。2.1.4压缩机的主要部件主轴和主轴承；连杆和十字头；气缸和活塞；金属填料箱；进出口气阀；曲轴箱及中体。HYPERLINK\o"返回第二章"压缩机的任务在生产过程中，压缩机把气柜来的焦炉气通过气缸与活塞的压缩，达到后工段所需要的压力。在生产中，压缩岗位占有重要的地位，压缩机的生产能力及其工作现状，是生产稳定的关键因素之一。因此，操作人员必须精心操作，保证岗位的机械运转。HYPERLINK\o"返回第二章"压缩岗位的工艺流程叙述自气柜来的温度25℃，压力为200mmH2O（表）的焦炉气由总管送至本工段，经一级吸气缓冲器后，进入一级气缸，一级压缩后压力为0.3172MPa（绝）。温度140℃的气体经一级排气缓冲器缓冲稳压后进入一级冷却器，气体冷却至40℃以后，进入一级分离器，分离掉水分后经二级吸气缓冲器进入二级气缸，二级压缩至0.957MPa（绝）后，经二级排气缓冲器，缓冲稳压后进入二级冷却器，气体冷却至40℃后进入二级分离器，分离掉水分后经三级吸气缓冲器进入三级气缸，三级压缩至2.5MPa（表）。140℃的气体经三级出口缓冲器缓冲稳压后，进入三级冷却器，气体冷却至40℃进入三级分离器，分离掉水分后由总管送往精脱硫工段。HYPERLINK\o"返回第二章"工艺指标检测指标温度：（二）压力：进口温度出口温度进口压力出口压力一段：40140200mmH2O（表）0.3172MPa（绝）二段：401350.3172MPa0.957MPa（绝）三段：401400.991MPa2.5MPa（表）冷却水进口温度＜35℃油过滤器前压力：冷却水出口温度＜42℃油过滤器后压力:0.35~0.38MPa润滑油温度≤50℃氮气进口压力:电机温升：额定氮气出口压力:轴瓦温度：冷却水进口压力:HYPERLINK\o"返回第二章"空载试车2.5.1空载试车的目的：使曲轴、连杆等运动机构的各机件，通过运转达到良好的配合程度。使金属填料箱的填料与活塞杆以及使活塞和气缸之间，通过运转后达到良好的密合程度。检查润滑油系统和冷却系统的工作可靠性。通过试车可及时发现压缩机的缺陷，为压缩机的负荷试车创造条件。2.5.2空载试车的准备工作及试车步骤：全面检查压缩机各部件的安装情况，确认无问题后，再清洗曲轴箱和注油器，按规定安装上新油。装好系统各处的压力表和温度计。打开进填料箱的氮气阀，并调好压力。配合电工进行电器设备的试运转。检查电动机的绝缘情况，旋转方向是否正确，运转有无阻碍和异声，并检查各连接部分有无松动现象。拆下各段进出口管及活门，在进口装上10-20目的铁丝网。打开并调节冷却水进口总阀，各段气缸与中间水进冷却器的水出口阀，查看回水管回水情况，是否畅通和水量大小。把盘车器打到盘车位置，启动盘车器，盘车数转后，停止盘车，盘车器退出盘车位置。启动注油器电动机，观看各油泵上油是否正常。启动循环油泵，调节好油温及油压，一切正常后，启动压缩机进入空载试车。2.5.3空载试车注意事项：机械震动情况及各连接部分的螺丝。机械运转震动情况是否正常，有无撞击声和其他杂音。润滑系统的油温及供油情况是否正常。测试各摩擦面的发热程度，有无拉毛现象。观察曲轴箱内的油位、油质及溅油情况。电动机温度、冷却水温度及气缸进出口温度等是否正常。若各方面都正常，则可连续运转4-6小时。HYPERLINK\o"返回第二章"吹净2.6.1吹净的目的：在压缩机的安装或修理过程中，难免有脏物（如焊渣、铁锈、砂子等）掉入管道和设备中。为了避免脏物带入气缸，阀门或附属设备而造成损坏或堵塞事故，在空载试车正常后，加压试车之前，必须将压缩机的附属设备管道和阀门等用空气彻底吹净。2.6.2吹扫步骤；装上一段进出口活门（其他各段进出口活门全部不装）松开二段气缸进口管法兰。按空载试车步骤，启动压缩机。以一段气缸所排出的气体来吹扫二段气缸进口管，吹扫时间一般为10分钟。依照同样方法吹扫至二、三段。2.6.3吹净时注意事项：利用压缩机本身送气，尽可能使气流时大时小，呈脉冲式。凡遇阀门和设备，先将其进口拆开，吹净前面管道中的脏物后再接上，以防止脏物进入而卡坏阀门和堵塞设备的排污管。吹净时，用木锤敲击管壁或器壁，将附着在壁上的脏物震落，直到无脏物吹出为止。气体管道出口处不得站人，用手检查时不得将手蒙住管口，以免焊渣等物飞出打伤。HYPERLINK\o"返回第二章"加压试车2.7.1加压试车的目的：为了进一步检查和排除各种不正常现象。了解压缩机在正常工作压力下的生产能力及工作性能。在加压过程中，进一步了解各连接处的气密程度。逐段吹净结束后，就可按上述开车步骤启动压缩机，待压缩机稳定15-30分钟后，就可按压缩机的气体循环流程进行加压试车。加压试车过程中，应分段而缓慢地增加压力，每次升压的时间不低于5分钟，且每次升到一个阶段后停留半小时，以使操作条件稳定下来，并借此进行整个机器运行情况的检查，发现不正常现象应停车检查，并予以处理，然后再重新开车试车。每次增加压力均以三段气缸出口压力为标准。加压到试车最高压力后，经过一段时间（一般为8小时）的连续运转考验，经反复检查，若无不正常现象，就可卸压停车。停车后需再次检查，对某些重要部件还可拆卸检查。当检查各部件的发热正常，没有损伤，各轴承的间隙正常，各连接坚固之处松紧适度，即可认为试车合格。2.7.2试车时注意事项：加压试车各个阶段升压要缓慢。停车卸压不能过急。发现问题需检修时，一定要卸压后才能进行。与外系统联系的各阀门严禁开启，必要时在一段进口加上盲板，防止气柜煤气混入。同时要注意各段出口温度不超过150℃及时作好试车记录和排放油水等工作。试车正常后，如果脱硫等后工段准备工作就绪，可给后工段配合吹净工作。HYPERLINK\o"返回第二章"空载试车2.8.1空载试车的目的使曲轴连杆等运动机构的各机件通过运转达到良好的配合效果。使金属填料箱的填料与活塞杆及使活塞和气缸之间，通过运转后达到良好的密合程度。检查润滑油系统和冷却系统的工作可行性。通过试车及时发现压缩机的缺陷，为压缩机的负荷试车创造条件。2.8.2空载试车的准备工作及试车步骤全面检查压缩机的各部件安装情况，确认后，再清洗曲轴箱和注油器，按规定换上新油。装好系统各部位的压力计和温度表，打开进填料箱的氮气阀并调整好压力值。配合电工进行电器设备的试运行，检查电机的绝缘情况，转动方向是否正确，运转有无阻碍及异声，并检查电流电压、电机温度和继电装置是否正常，停转后检查各部件有无松动。拆下各段进出口管及活门，在进口装上10－20目的铁网。打开并调节冷却水进口总阀、各段气缸与中间水进冷却器的水出口阀，查看回水管的情况，是否畅通和水量大小。启动注油器电机，看油泵上油是否正常，启动循环油泵，调节好油压、油温。启动盘车器，用看、听、摸、嗅的方法检查曲轴箱及气缸中体部分、盘车运转后，停止盘车，盘车器退出盘车位置。联系电工，允许启动后，开启主电机，进行空载试车。2.8.3空载试车注意事项机械振动情况及各连接部分的螺丝。机械运转振动情况是否正常，有无撞击声和其它杂声。润滑系统的油温及供油情况是否正常。测试各摩擦面的发热程度，有无拉毛现象。观察曲轴箱内的油位，油质及溅油情况。电机温度、冷却水温度及气缸进出口温度是否正常，若各方面均正常，可连续运转4－8小时。HYPERLINK\o"返回第二章"压缩机的开车加压试车合格后，即可投入生产，其操作步骤如下：2.9.1开车检查各应开和应关的阀门。应开的阀门：一般进口阀、各段放空阀、各段回路阀、总放空阀、总回路阀、各段放油水阀、放油水总阀、各压力表阀、冷却水总阀、各段缸及水冷器冷却水阀。应关的阀门：三段出口阀检查电动机及电器设备的技术情况。检查各冷却水流量是否适度。开动循环油泵电机，调节油压正常，启动注油器电机，观察上油情况。与气柜、脱硫岗位、总控室取得联系。盘车以后，通知启动压缩机。2.9.2排气：加压前必须进行置换，将设备内的空气排除掉，以免与原料气混合以后，形成爆炸性气体。压缩机启动后3-5分钟，将压缩系统内空气排出。各放油水阀，关一段、二段放空阀，气体由三段放空阀放空。2.9.3空气排净后，即可加负荷，逐步关死一段回路阀、二段、三段回路阀，并关小三段放空阀，调节各段压力在指标范围内。2.9.4向外系统送气当各段压力趋于正常后，检查机械运行无不正常现象时，通知精脱硫转化等岗位送气。关掉三段回路阀、三段放空阀。2.9.5注意事项：开车前应做好各项准备工作。启动后必须排气，并做一次全面检查。加压要密切注意各段压力的变化。开关阀门要缓慢，不得过猛，并密切注意电流变化。送气后要作一次全面检查。经常观察气柜高度，如果气柜过低，及时减少负荷，并和有关岗位联系处理。HYPERLINK\o"返回第二章"压缩机的正常停车2.10.1事先通知气柜、精脱硫、转化岗位。2.10.2稍开三段放空阀，关段出口阀。2.10.3打开各段回路阀。2.10.4打开各段放油水阀。2.10.5停主电机及油泵、注油器电机。2.10.6关进气阀，关放油水总阀、总回路阀、总放空阀，关冷却水总阀。2.10.7注意事项：三段放空阀不能开得过小，要防止关三出阀后，三段压力憋高，但也不能开得过大，防止气体倒流。停车时阀门开关顺序不能颠倒搞错，并密切注意各段压力变化。停车时，应从高压段向低压段卸压，不得过快，开启阀门要缓慢。卸压时不能过大，注意气柜高度变化。冬天停车必须保持冷却水的流动，如长期停车要关冷却水，并放尽各段气缸夹套及水冷器内积水，防止冻坏设备。停车结束后，再检查一下一段进口压力表压力，看是否有某些阀未关死或有泄漏现象。HYPERLINK\o"返回第二章"压缩机的紧急停车2.11.1紧急停车的情况压缩机的主要部件如：十字头、连杆、活塞杆、曲轴、曲轴瓦、十字头滑道、连接螺丝、十字头销子、气缸、管线等折断、破裂、烧坏。循环油压超出规定指标或连锁停车情况发生。本岗位或外工段发生着火、爆炸等情况。大量跑气、泄漏有毒气体，恶化操作环境。电器严重故障，如电动机冒烟烧坏等。断电、断水、断气等。2.11.2紧急停车的操作步骤按电钮停车，停止电动机运转。通知有关岗位。迅速关三段出口阀。打开各段放空阀及回路阀，放掉各段压力。以后按正常停车步骤进行。HYPERLINK\o"返回第二章"并车操作2.12.1新开机并车时一定要缓慢进行。2.12.2新开机并车、加量的多少应听从中控室指令。2.12.3新开机应与原开机加强联系。HYPERLINK\o"返回第二章"倒车操作2.13.1新开机按正常开车步骤开车。2.13.2新开机按正常步骤加压，准备送气。2.13.3新开机开三段出口阀，逐渐关1－1、3－1进行加量。原开机开1－1、3－1进行减量，逐渐关闭三段出口。2.13.4当原开机三段出口阀安全关闭后，按正常切气步骤处理，使系统处于空载状态。HYPERLINK\o"返回第二章"注意事项2.14.1倒车操作时，新开机与原开机的加量和减量多少，应尽量保持一致，避免气量大幅度波动。2.14.2只有当系统压力卸掉处于空载状态后，方可停主机。HYPERLINK\o"返回至目录"精脱硫工段岗位操作规程HYPERLINK\o"返回第三章"岗位任务及职责范围3.1.1岗位任务从焦炉气压缩机来的经湿法脱硫后的焦炉煤气，流量30000M3，H2S含量小于20mg/Nm3，有机硫含量小于400mg/Nm3，通过两次有机硫加氢转化和两次脱除无机硫的干法流程，使焦炉气中的总硫含量（主要包括无机硫和有机硫）脱至0.1ppm以下，达到转化和甲醇合成的技术要求。原料气中H2S的存在会造成设备、管道、阀门的腐蚀及转化催化剂、合成催化剂中毒，降低或失去活性。3.1.2岗位职责范围负责过滤器、预脱硫槽A/B、1#铁钼转化器、氧化铁脱硫槽A/B/C，2#铁钼转化器，氧化锌脱硫槽A/B，升温炉等设备及附属管道阀门，仪表的开停车、生产操作、维护保养；负责系统的缺陷检查、登记、消除及联系处理，防止系统泄漏污染环境。做好设备检修前的工艺处理工作，检修后的运行和验收工作，负责本岗位消防器材，防毒面具等的使用与维护，负责本系统安全运行。HYPERLINK\o"返回第三章"产品说明精脱硫后合格焦炉气：组成：V％H2：60.29CO：6.35CO2：2.75CH4：26.04N2：3.11CmＨnHYPERLINK\o"返回第三章"原材料及化学品规格3.3.1湿脱硫来原料焦炉气组成：V％H2：61.09CO：6.28CO2：2.72CH4：25.76N2：3.08CmＨn:0.70O2：0.37总硫：0.1ppmH2S：20mg/Nm3有机硫：400mg/Nm3.3.2催化剂技术规格序号名称规格11＃铁钼加氢催化剂T202：棕褐色片状Φ7×5～6㎜，堆密度0.7～0.9㎏/L22＃铁钼加氢催化剂JT-8:棕褐色球状物Φ3×5㎜，堆密度0.7～0.85㎏/L3氧化锌脱硫剂T305:白色或淡灰色条状物Φ4㎜，堆密度1.1～1.3㎏/L4铁锰脱硫剂TC-1:Φ4×5～10柱状，堆比重1.0～1.15活性碳HT202:Φ3×10～15柱状，堆密度0.5±0.05㎏/L6吸油剂HT-03:Φ3×5～15堆密度0.5～0.55㎏/L吸油率：0.3～0.5㎏/L7脱氯剂T408:灰色条状物Φ4×5～6㎜，堆密度0.7～0.9㎏/L比表面积：800～1200m3/gHYPERLINK\o"返回第三章"原材料及动力消耗定额3.4.1原材料消耗序号名称单位消耗定额消耗量/h1焦炉气Nm32400300003.4.2催化剂、化学品消耗序号名称规格加入设备名称单位消耗定额消耗量/h1T202：棕褐色片状Φ7×5～6㎜铁钼转化器㎏0.111.392JT-8：褐色球状物Φ3×5㎜钴钼转化器㎏0.111.393氧化锌脱硫剂T305：白色或淡灰色条状物氧化锌脱硫槽㎏0.0961.24活性碳HT202：Φ3×10～15预脱硫槽㎏0.0580.725铁锰脱硫剂TC-1：Φ4×5～10中温脱硫槽㎏3.7446.86吸油剂HT-03：Φ3×5～15过滤器㎏0.182.237脱氯剂T408：灰色条状物氧化锌脱硫槽㎏穿透氯容：25～35（wt％）HYPERLINK\o"返回第三章"生产原理3.5.1HT-03特种活性碳吸油剂HT-03特种活性碳吸油剂利用活性碳孔隙发达、比表面积大的特点，对大分子物质具有显著的吸附性，而且吸附饱和后可反复再生。用于合成气、原料气中的噻吩、油、羰基金属化合物脱除。HT-03的物理指标：吸油率：0.3～0.5㎏/L3.5.2HT-202活性碳脱硫剂HT-202活性炭脱硫剂，利用活性碳具有大的比表面积、孔隙率，对H2S产生吸附作用。H2S吸附在活性碳内部的同时，与气体中的少量氧进行反应，生成硫和水。可用于甲醇及制氢合成气、精脱硫净化。反应原理：H2S+1/2O2→S+H2O物化性能：原粒度硫容（％）：18-253.5.3T202型和JT-8型加氢催化剂T202型和JT-8型有机硫加氢催化剂主要活性组分为铁和钼。在未硫化前其活性金属组分铁和钼为氧化态，对一氧化碳含量高的原料气甲烷化副反应较大。同时，对有机硫化物虽有一定活性，但活性不稳定，而且活性较硫化态的低。因此，T202型和JT-8型催化剂在使用前必须进行硫化预处理。含有机硫的原料气体（烃类）在一定条件下，通过T202型和JT-8型有机硫催化剂加氢，使有机硫化物转化为无机硫化物，经氧化锌脱硫剂吸收而脱除，其反应如下：硫化反应Fe2O3+2H2S+H2==2FeS+3H2OMoO3+2H2S+H2==MoS2+3H2OHT202、JT-8型焦炉气加氢转化反应及副反应：C2H4+H2→C2H6C3H6+H2→C3H8COS+H2→CO+H2SCOS+H2O→CO2+H2SRSH+H2→RH+H2SR1SR2+H2→R1H+R2H+H2S副反应:C2H4+H2==C2H6+32.0千卡/克分子C2H4==CH4+C＋热量CO+3H2==CH4+H2O+49千卡/克分子2CO==CO2+C＋热量再生反应:C+O2==CO2+96千卡/克分子4FeS+7O2==2Fe2O3+4SO22MoS2+7O2==2MoO3+4SO23.5.4中温氧化铁脱硫剂反应原理COS+H2→H2S+COCS2+2H2+CO2→2H2S+2COFe3O4+3H2S+H2→3FeS+4H2O中温氧化铁的供货形态为Fe2O3而只有经过还原转化为Fe3O4才具有中温脱硫性能。还原机理：3Fe2O3+H2→2Fe3O4+H2O3Fe2O3+CO→2Fe3O4+CO23.5.5T305型氧化锌脱硫剂T305型氧化锌脱硫剂广泛应用于制氢、合成氨、合成醇类以及合成有机化工产品等工业原料气（油）的净化工艺过程。经T305型脱硫剂处理的各种原料气（油），其硫化氢含量可降低至0.1ppm以下。并且对COS、CS2等简单的有机硫化物也有转化和吸收能力。其脱硫的化学反应如下：H2S+ZnO==ZnS+H2O3.5.6T408型脱氯剂T4