2026年青海省质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案

2026年青海省质量专业能力考试（精益现场管理工程师）题库及答案一、单项选择题（每题1分，共20分）1.精益生产的核心理念是消除浪费，以下哪项不属于精益生产中定义的七大浪费？A.过量生产B.等待C.库存D.自动化不足答案：D解析：精益生产七大浪费包括过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、缺陷，不包括“自动化不足”。2.5S管理中“整理”与“整顿”的关键区别是？A.整理是区分要与不要，整顿是定位定量B.整理是清扫，整顿是清洁C.两者含义相同D.整理是素养，整顿是安全答案：A3.现场管理中的“红牌作战”主要用于？A.标识设备运行状态B.识别现场不需要的物品C.评价员工绩效D.进行安全应急演练答案：B4.标准作业三要素不包括下列哪一项？A.节拍时间B.作业顺序C.标准在制品数量D.生产计划答案：D5.精益生产中的“拉动生产”主要依赖于哪种手段？A.看板B.生产计划C.经验管理D.大批量库存答案：A6.TPM（全员生产维护）的核心目标是什么？A.设备零故障B.提高员工出勤率C.降低材料成本D.减少产品设计变更答案：A解析：TPM以追求设备综合效率为目标，核心围绕零故障、零不良、零事故展开。7.PDCA循环中的“C”代表什么？A.Control（控制）B.Check（检查）C.Correct（纠正）D.Confirm（确认）答案：B8.下列哪项最适合用于分析“鱼骨图”中的根本原因？A.柏拉图B.因果图（石川图）C.散布图D.直方图答案：B解析：鱼骨图又称因果图，是分析问题根源的经典工具，柏拉图用于识别主次问题，散布图分析相关性，直方图分析分布。9.精益术语“节拍时间”是指？A.由客户需求频率决定的生产节奏B.设备加工单个零件的时间C.操作者休息间隔时间D.设备换型时间答案：A10.精益管理中“三现主义”指的是？A.现场、现物、现实B.现场、现状、现物C.现实、现地、现人D.现场、现时、现物答案：A解析：三现主义要求管理者亲临现场、查看现物、了解现实（真实情况），避免仅凭报告决策。11.防错法（Poka-Yoke）的主要作用是什么？A.提高设备加工速度B.防止因操作错误而产生不良品C.减少现场操作人员数量D.替代客户质量检验答案：B12.设备综合效率（OEE）的计算公式是？A.可用率×性能率×合格率B.合格率×效率×成本率C.可用率×效率×速度率D.性能率×合格率×稼动率答案：A解析：OEE由时间开动率（可用率）、性能开动率、合格品率三部分相乘得出。13.看板通常分为哪两大类？A.生产看板和搬运看板B.指示看板和警示看板C.电子看板和纸质看板D.内部看板和外部看板答案：A14.大批量生产方式对精益现场管理而言，最主要的弊端是？A.增加搬运距离B.用大量在制品掩盖质量问题C.提高设备使用率D.增加员工心理压力答案：B解析：大批量生产伴随大量在制品库存，掩盖设备故障、不良品和等待等浪费。15.精益管理中的“A3报告”是一种？A.财务报表B.问题解决与汇报工具C.设备点检表D.安全风险清单答案：B16.目视化管理中，红色通常表示？A.正常运行B.异常或危险C.产品合格D.待检验答案：B17.相比5S，6S多出的内容是？A.素养B.清扫C.安全D.节约答案：C18.价值流图（VSM）中的“增值时间”是指？A.原材料入库到成品出库的总时间B.实际改变产品形态或组装的时间C.工序间等待时间D.物料搬运时间答案：B19.快速换模（SMED）的核心思路是？A.减少换模次数B.将内部作业尽可能转换为外部作业C.增加换模作业人数D.提高模具加工精度答案：B20.精益生产中“单件流”的主要优势是？A.减少换线次数B.缩短交付周期并及时暴露问题C.提高设备综合利用率D.降低员工技能要求答案：B二、多项选择题（每题2分，共20分；多选、少选、错选均不得分）1.精益生产五大原则包括？A.价值B.价值流C.流动D.拉动E.尽善尽美答案：ABCDE解析：精益生产五原则为：定义价值、识别价值流、形成流动、拉动生产、尽善尽美。2.以下属于QC七大手法的是？A.检查表B.柏拉图C.散布图D.直方图E.工艺流程图答案：ABCD解析：QC七大手法包含检查表、层别法、柏拉图、因果图、散布图、直方图、控制图；工艺流程图不属于QC七大手法。3.下列哪些属于精益生产中的七大浪费？A.搬运B.动作C.过度加工D.等待E.员工培训答案：ABCD解析：七大浪费包括过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、缺陷，员工培训属于必要投入而非浪费。4.实施5S管理的步骤包括？A.整理B.整顿C.清扫D.清洁E.素养答案：ABCDE5.标准作业的三要素包括？A.节拍时间B.作业顺序C.标准在制品数量D.安全操作规程E.质量控制标准答案：ABC解析：标准作业三要素是节拍时间、作业顺序、标准在制品数量。6.防错法（Poka-Yoke）的常见实施类型包括？A.接触式B.定值式（计数式）C.动作式（步骤式）D.视觉式E.听觉式答案：ABC解析：防错装置通常分为接触式、定值式、动作式（运动式），D、E属于目视报警辅助手段而非防错类型。7.目视化管理的常见形式有？A.地面通道线B.安全警示标识C.管理看板D.设备点检表E.安灯系统答案：ABCDE8.TPM八大支柱包括？A.自主维护B.计划维护C.个别改善D.教育训练E.品质保全答案：ABCDE解析：TPM八大支柱还包括初期管理、环境安全、事务改善，本题所列均属于其中。9.为了建立“流动”，精益生产通常采取的措施有？A.按产品原则布局B.建立流水线C.减少生产批量D.消除瓶颈工序E.增加在制品库存答案：ABCD解析：增加在制品库存会阻碍流动，掩盖异常，不是建立“流动”的可行措施。10.关于拉动生产，下列说法正确的有？A.以客户需求为起点B.通过看板传递生产指令C.提前生产以应对需求波动D.下游工序拉动上游工序E.有助于减少库存答案：ABDE解析：拉动生产是按需生产，不提前过量制造，因此C说法错误。三、判断题（每题1分，共10分）1.精益生产中，“价值”应由顾客来定义。答案：正确2.库存水平越低，制造系统越脆弱，因此应保持大量库存。答案：错误解析：库存会掩盖问题，精益生产通过降低库存暴露并解决异常，而不是依赖库存维持稳定。3.标准作业一旦制定，就应长期保持不变。答案：错误解析：标准作业是改善的基准，应随条件变化和持续改善不断优化更新。4.防错法可以完全替代质量检验。答案：错误5.为了满足客户需求，节拍时间应小于工艺周期时间。答案：错误解析：节拍时间应大于或等于工艺周期时间，才能保证生产速度满足客户需求；若小于则产能不足。6.价值流图可以帮助识别增值活动与非增值活动。答案：正确7.目视化管理只适用于生产车间，不适用于办公室。答案：错误8.安灯（Andon）系统用于在异常发生时报警并暂停生产线。答案：正确9.精益改善强调全员参与，一线员工是改善的主体之一。答案：正确10.TPM只涉及设备维修部门，与操作人员无关。答案：错误四、简答题（每题5分，共20分）1.简述精益现场管理中“5S”的含义及其在消除浪费中的作用。答案：5S包含整理、整顿、清扫、清洁、素养。整理是区分要与不要物并清除不要物；整顿是定位定量放置物品，减少寻找时间；清扫是清除脏污并检查设备，及时发现异常；清洁是将前3S制度化、标准化；素养是养成自觉遵守规则的习惯。通过5S可有效消除寻找、搬运、等待、动作等浪费，使现场整洁有序，提升安全、效率与品质。2.简述标准作业的“三要素”和制定要点。答案：标准作业三要素为节拍时间、作业顺序、标准在制品数量。制定要点：深入现场观测实际作业，由技术人员、班组长和操作者共同参与制定；确保安全、质量与效率；用简明图表展示并张贴于作业工位；定期评审，随着改善不断修订。3.简述看板在生产现场管理中的作用。答案：看板是拉动生产系统中传递生产指令和搬运指令的工具。主要作用包括：（1）防止过量生产；（2）实现目视化管理，使生产进度与异常一目了然；（3）控制库存和生产节拍；（4）暴露问题、促进持续改善。4.简述精益现场管理中常用的三种质量管理工具及其应用场景。答案：例如：（1）柏拉图，用于从多种不良项目中识别“关键少数”；（2）因果图（鱼骨图），用于分析问题产生的根本原因；（3）控制图，用于监控过程稳定性、及时发现异常波动。提出其他合理的QC工具亦可。五、案例分析题（每题15分，共30分）案例一某电子制造企业SMT车间焊接不良率由500ppm上升至1200ppm。现场调查发现：在制品堆积严重；不同操作员的作业方法不一致；炉后检验发现不良后仅进行返修，未向上游工序反馈；波峰焊设备喷嘴及链爪清洁不良。（1）从精益现场管理角度，指出该车间存在的问题和浪费（至少四点）。（2）运用精益和质量管理工具，提出改善步骤（至少四步）。（3）如何通过标准化和目视化巩固改善成果？答案：（1）存在的问题和浪费：①在制品堆积造成搬运、等待浪费；②作业方法不统一导致质量波动，属于作业标准的缺失；③不良品仅返修而不分析原因，问题被掩盖并反复发生；④设备清洁不良，影响焊接质量，违背TPM自主维护要求；⑤工序间缺少异常反馈机制，上游问题无法被及时拦截。（2）改善步骤：①收集焊接不良数据，用柏拉图分析主要不良类型；②组建改善小组，用鱼骨图从人、机、料、法、环方面分析根本原因；③针对主要原因制定对策，如统一作业标准、修订焊接参数、建立设备清洁点检表；④小规模验证对策效果，确认不良率下降后将有效方法纳入标准作业；⑤建立防错机制和安灯异常反馈系统，防止问题再发。（3）巩固措施：①将改善后的作业编制为标准作业书并培训员工；②用地面标识、定量图、红黄绿颜色管理等目视化手段展示状态；③建立工序控制图持续监控不良率；④定期开展分层审核和改善例会，维持标准执行。解析：本题考察精益现场问题识别、系统改善和成果固化能力。回答时应紧扣七大浪费、PDCA循环、标准作业与目视化管理等核心内容，注重逻辑闭环。案例二某组装车间采用大批量生产方式，每批500件，换型时间长；客户需求波动较大，月末常出现成品缺货或在制品库存积压。企业管理层决定导入精益生产。（1）针对现状，应优先采取哪些改善措施（至少三点）？（2）若客户月需求为4000件，每月工作20天，每天工作8小时，其中休息与设备停机时间为0.5小时/天，计算该生产线的节拍时间（分钟/件）。（3）简述实施拉动生产的基本步骤。答案：（1）优先措施：①应用SMED缩短换型时间，实现小批量、多品种生产；②将大批量生产改为小批量流或单件流，降低在制品库存；③按客户需求节拍组织生产，引入看板拉动；④