2026年吉林长春质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案

2026年吉林长春质量专业能力考试（精益现场管理工程师）题库及答案一、单项选择题（每题1分，共20分）1.精益现场管理的核心是消除浪费，下列哪一项不属于丰田生产方式定义的“七大浪费”？A.过量生产B.等待C.库存D.加班答案：D解析：七大浪费包括过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作和缺陷，加班不在其列。2.在5S管理中，“清扫”更准确的含义是（）。A.清除垃圾和灰尘，保持环境整洁B.清除脏污的同时检查设备是否异常C.将物品恢复到标准位置D.制定清洁标准并执行答案：B解析：清扫不仅是打扫卫生，更重要的是通过清洁过程发现设备泄漏、松动等异常。3.标准作业的三要素是（）。A.节拍时间、作业顺序、标准在制品B.生产节拍、生产批量、设备布局C.标准工时、作业流程、质量控制D.作业步骤、人员配置、物料配送答案：A4.价值流图（VSM）的核心作用是（）。A.识别生产过程中的增值与非增值活动B.控制产品质量波动C.制定设备维护计划D.计算产品成本答案：A5.“自働化”（Jidoka）区别于“自动化”的关键在于（）。A.设备具有自动判断并停止的能力B.设备运行速度更高C.由机器完全替代人工D.不需要人的干预答案：A6.PDCA循环中的“C”代表（）。A.Check（检查）B.Control（控制）C.Correct（纠正）D.Continuous（持续）答案：A7.下列哪一项不属于目视管理的特征？A.信息透明化B.异常可视化C.依赖制度处罚D.直观简洁答案：C解析：目视管理强调“一眼即知”，依靠现场可视化而非处罚制度。8.设备综合效率OEE的三大构成要素是（）。A.时间开动率、性能开动率、合格品率B.设备利用率、人员效率、材料利用率C.设备故障率、维修速度、精度保持D.计划达成率、质量合格率、产量达成率答案：A9.TPM（全员生产维护）的最终目标是（）。A.设备零故障、零缺陷、零事故B.延长设备折旧年限C.减少操作人员D.提高设备采购速度答案：A10.精益生产的两大支柱是（）。A.准时化（JIT）和自働化（Jidoka）B.标准化和自动化C.看板和拉动生产D.持续改善和全员参与答案：A11.节拍时间（TaktTime）的计算公式为（）。A.可用生产时间÷客户需求数量B.客户需求数量÷可用生产时间C.标准在制品数量÷节距时间D.生产数量÷标准作业时间答案：A12.关于看板管理的描述，不正确的是（）。A.看板是拉动生产的信息载体B.看板随产品或容器一起流动C.看板数量可随机增加以满足生产D.没有看板就不能进行搬运或生产答案：C解析：看板数量必须严格控制并持续优化，随机增加会破坏拉动效果。13.“三现主义”是指（）。A.现场、现物、现实B.现在、现场、现行C.现物、现时、现状D.现人、现物、现规答案：A14.鱼骨图（因果图）的主要用途是（）。A.系统地分析问题可能的原因B.统计过程异常数据C.排列质量问题的主次顺序D.描绘流程中各环节的时间答案：A15.防错（Poka-Yoke）的核心思想是（）。A.使失误不可能发生，或发生后立即被自动发现B.设置多重人工检查C.提高员工的注意力与责任心D.通过培训消除人为失误答案：A16.制定标准作业时应依据（）。A.实际操作时间并排除浪费B.理论计算时间C.最慢员工的操作时间D.设备最大产能答案：A17.“5Why”分析法的核心是（）。A.通过连续追问找到根本原因B.最多只能问五次C.只适用于设备故障分析D.与鱼骨图作用完全相同答案：A18.在价值流图中，“▽”符号通常表示（）。A.库存B.供应商C.工序D.客户答案：A19.“红牌作战”在5S推进中的主要作用是（）。A.区分必需品与非必需品B.对优秀班组进行表彰C.记录质量缺陷D.标记设备故障点答案：A20.单件流（One-PieceFlow）的优势不包括（）。A.缩短生产周期B.减少在制品数量C.增大批量以提高效率D.快速暴露质量问题答案：C解析：单件流追求小批量流动，减少批量而非增大批量。二、多项选择题（每题2分，共20分）1.下列哪些属于精益生产中“七大浪费”？A.等待B.过度加工C.员工工资D.动作浪费E.管理成本答案：ABD解析：七大浪费为过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作和缺陷，工资和管理成本是必要投入。2.标准作业三要素包括（）。A.节拍时间B.作业顺序C.标准在制品D.设备开动率E.产品质量标准答案：ABC3.TPM的八大支柱通常包括（）。A.个别改善B.自主维护C.计划维护D.质量维护E.人员淘汰管理答案：ABCD解析：TPM八大支柱包括个别改善、自主保全、计划保全、品质保全、初期管理、教育训练、事务改善、环境安全，E项不属于。4.精益现场管理中，目视管理的常用工具有（）。A.看板B.信号灯（Andon）C.生产管理板D.财务报表E.地面标识线答案：ABCE5.关于拉动生产（PullProduction），正确的说法有（）。A.按实际客户需求触发生产B.后工序在需要时向前工序领取C.前工序按计划强制生产并推送D.使用看板传递信息E.有助于降低在制品库存答案：ABDE解析：拉动生产由后工序需求拉动前工序补充，而非按计划强推。6.价值流图分析中，通常需要关注的非增值活动包括（）。A.等待B.搬运C.返工D.过量生产E.员工技能培训答案：ABCD7.导入精益现场管理可能取得的收益有（）。A.缩短交付周期B.提高产品质量C.减少库存占用D.提升员工改善意识E.增加设备故障停机答案：ABCD8.下列哪些措施属于“自働化”思想的实践？A.设备自动检测异常并停止B.安装防错装置C.发生异常时报警（Andon）D.增加大量质检员全检E.自动停止后等待人工处理答案：ABCE解析：自働化强调“自动检测+异常停止+人工介入”，而非依赖大量检验员。9.“素养”作为5S的最后一个阶段，要求员工做到（）。A.遵守规章制度B.养成持续改善的习惯C.具备团队协作精神D.扩大生产库存E.主动执行标准作业答案：ABCE10.精益生产线布置追求的原则包括（）。A.工艺专业化布局，同类设备集中摆放B.按产品加工顺序流程化布置C.尽量实现单件流D.设备间距离尽量宽大，便于叉车通行E.采用U型布局，便于多能工配合答案：BCE解析：精益布局强调流程化、单件流和紧凑布置，A、D属于传统布局思路。三、判断题（每题1分，共10分）1.精益生产以大批量生产作为降低成本的主要手段。答案：错误解析：精益生产主张小批量、多品种，甚至单件流。2.5S中的“整顿”是指将必要物品按规定位置和数量放置，并做好标识。答案：正确3.节拍时间仅取决于生产设备的速度，与客户需求无关。答案：错误解析：节拍时间由客户需求决定。4.价值流图通常包括当前状态图和未来状态图。答案：正确5.TPM活动只需要设备维修部门参与即可。答案：错误6.标准作业书一经制定应永久保持不变。答案：错误解析：标准作业应随改善持续更新。7.看板是拉动式生产系统中必不可少的信息工具。答案：正确8.防错装置仅适用于制造业，服务业无法使用。答案：错误9.“三现主义”要求管理者深入现场，查看现物，了解现实。答案：正确10.现场管理中，任何非增值活动都应全部立即消除。答案：错误解析：某些活动虽不增值但属于必要条件（如法定检验），需逐步减少而非强行消除。四、简答题（每题5分，共20分）1.简述5S各要素的含义。答案：1）整理：区分必要与不必要物品，清除不必要物品；2）整顿：将必要物品定位、定量、标识，便于快速取用；3）清扫：清除脏污、检查设备异常，保持环境整洁；4）清洁：将前3S制度化、标准化，持续维持；5）素养：养成遵守规定和标准作业的习惯，自觉参与改善。2.简述价值流图的绘制步骤。答案：1）选择产品或产品族；2）识别客户需求及节拍；3）绘制物料流，记录各工序参数；4）绘制信息流，包括计划、下达与反馈；5）在流程底部标注增值与非增值时间；6）绘制当前状态图，识别浪费；7）绘制未来状态图，制定实施计划。3.写出OEE的计算公式，并说明各要素含义。OEE其中：时间开动率=开动时间÷负荷时间，反映设备可用程度；性能开动率=理论节拍×生产数量÷开动时间，反映速度损失与小停机损失；合格品率=合格品数量÷生产数量，反映质量损失。4.简述PDCA循环在质量改善中的应用步骤。答案：P（计划）：分析现状，查找原因，制定改善目标和措施；D（实施）：按计划执行，并进行人员培训；C（检查）：评估实施效果，与目标比对，确认改善成效；A（处置）：将有效经验标准化，纳入日常管理；未解决问题转入下一循环。五、综合分析题（每题15分，共30分）1.某装配车间每天工作8小时，其中计划休息30分钟。某设备当日发生故障停机20分钟。该设备理论节拍为60秒/件，当日实际生产400件，其中合格品380件。请计算该设备当日的时间开动率、性能开动率、合格品率和OEE，并结合计算结果提出改善方向。答案：（1）计算：每天工作时间=8×60=480分钟；负荷时间（计划工作时间）=480−时间开动率性能开动率：性能开动率合格品率：合格品率设备综合效率：OEE（2）改善方向：-提高时间开动率：加强设备自主维护与预防性维护，减少故障停机，缩短维修时间；-提高性能开动率：消除小停机与空转，优化加工参数，使实际节拍接近理论节拍；-提高合格品率：应用防错装置、SPC过程控制，降低返工报废，提升一次合格率。解析：OEE从时间、速度、质量三个维度反映设备综合效率，本题中三个指标均未被充分利用，改善应针对三个因子分别制定措施，并优先改善损失最大的环节。2.某电子组装车间的价值流分析发现：该产品增值时间合计300秒，非增值时间合计3300秒；生产现场存在大量在制品库存，信息传递依靠人工纸质单据，设备故障频繁，换型时间长，员工作业不统一。请回答：（1）计算该产品的增值时间比；（2）分析该车间存在的主要浪费；（3）提出精益改善对策。答案：（1）增值时间比：增值时间比（2）主要浪费：-库存浪费：工序间大量在制品积压，掩盖生产问题；-等待浪费：设备故障、换型导致设备与人员等待；-搬运浪费：布局不合理，物流路径长；-动作浪费：员工作业不统一，存在多余动作；-信息流浪费：人工纸质单据传递信息，信息滞后造成生产脱节；-过度加工浪费：检验环节多，流程复杂化。（3）改善对策：-导入5S与目视管理，整顿现场，减少寻找与搬运；-按产品