生产过程关键控制点的CPK与SPC联动：控制点准入、指标判读与反应计划

生产过程关键控制点的CPK与SPC联动：控制点准入、指标判读与反应计划本文档提供：控制点识别与CPK准入表（表1）；SPC判稳与判异准则表（表2）；CPK与SPC联动决策矩阵（表3）；判异后七步反应链操作表（表4）；CPK不足时的SPC维持要求表（表5）；联动常见误用排查表（表6）；反应计划记录与升级表（表7）；含四轮转折的完整联动示例与变量表（表8）；5条决策规则与矛盾四段式；三套执行深度表（表9）；来源与时效说明表（表10）。2026-11-05这一节的标题读完你能拿到什么这一节在全文中的功能一、先定哪些特性进联动：CPK是控制点的准入判据控制点识别与CPK准入表（表1）把图纸特殊特性转化为SPC控制点清单二、SPC先判稳再判异：控制限来自过程，规格限来自图纸SPC判稳与判异准则表（表2）给出控制图建图和逐条判异的操作规则三、CPK和SPC各管一段：联动决策矩阵CPK与SPC联动决策矩阵（表3）把CPK区间与SPC报警状态交叉，给出四种处置组合四、判异之后七步走：停、隔、验、查、纠、证、固判异后七步反应链操作表（表4）给出每一判异信号对应的现场动作、时限和记录五、CPK低于1.33时，SPC不降级，反应强度升级CPK不足时的SPC维持要求表（表5）防止把“能力不足”当作“放弃监控”的理由六、四种误用让CPK和SPC同时失效联动常见误用排查表（表6）在审核或客诉暴露之前先查控制限、量具和数据记录七、反应计划记录：每一条判异有责任人和关闭证据反应计划记录与升级表（表7）把七步动作落到可审计的记录字段八、一条冲压尺寸链的联动，中间翻了四次完整联动示例：起点、四轮试错转折、终点、变量表（表8）给出可逐行复制的联动操作轨迹九、决策规则与核心矛盾5条“如果—则—退路”规则，含矛盾四段式覆盖CPK达标但SPC报警、SPC受控但CPK不足、数据剔除争议的取舍十、三套执行深度：完整版、精简版、极简版三套执行深度表（表9）按特性等级和审核要求选择动作量十一、来源与时效说明来源与时效说明表（表10）标明各阈值和规则的核对路径按第一列在正文找对应那节，按第二列判断这节有没有目标读者要的东西，按第三列判断这节是否对应其当前卡住的位置。一、先定哪些特性进联动：CPK是控制点的准入判据生产线上特性数量远多于可以画控制图的数量。联动动作的第一步是从图纸和FMEA中筛出需要同时做CPK评估和SPC监控的控制点。筛选判据不是“重要特性”这类描述，而是图纸标注和FMEA严重度两个可查字段。图纸上标注为安全特性、关键特性或重要特性的尺寸或参数，直接进入联动清单。FMEA中严重度≥9的过程特性，即使图纸未标注，也进入联动清单。进入清单的特性，先做初始过程能力研究，CPK作为该特性是否“具备用SPC持续监控的价值”的准入判据：CPK≥1.33的特性进入常规SPC监控；CPK<1.33的特性进入加严监控，SPC频次提高并且每批附能力数据。表1控制点识别与CPK准入表特性来源进入联动清单的判据初始研究样本要求CPK准入线准入后监控方式示例行（冲压件孔位尺寸）图纸特殊特性标注标注为安全、关键或重要特性连续125件，覆盖至少3个生产批次≥1.33进入常规SPC；1.00–1.33加严SPC；<1.00限制放行并启动改进常规：Xbar-R图，每2小时抽样5件图纸标注“关键”，进入联动清单FMEA严重度≥9的过程特性S≥9且该特性有可测量数据连续125件同上同上FMEA中孔位偏移严重度9，进入过去12个月发生客诉或内部批量不合格的特性客诉或批量不合格记录中涉及的尺寸连续125件同上加严至每1小时抽样5件该孔位近12个月有1起装配干涉客诉，进入供应商变更或工艺变更涉及的输出特性变更管理台账中涉及产品特性的变更变更后连续125件同上变更后前3批加严监控模具更换供应商，孔位尺寸进入变更后加严清单表1第一行示例的完成判定：打开图纸，筛选特殊特性标注；打开FMEA，筛选S≥9的过程特性；两份清单合并后去重，写入联动清单。每个特性在“CPK准入线”列填写实测CPK值和对应的监控方式。完成标志是联动清单中每个特性有CPK数值和监控频次，写“已识别关键特性”不附数值不计为完成。CPK的计算前提是过程处于统计受控状态。控制图上存在判异信号时算出的CPK不反映过程能力，只反映混合了特殊原因之后的离散程度。表1中的初始研究在抽样期间同步画控制图，控制图判异未消除的批次不进入CPK计算。二、SPC先判稳再判异：控制限来自过程，规格限来自图纸控制图的两条线不混用。上控制限（UCL）和下控制限（LCL）由过程数据计算，通常取均值±3倍组内标准差；规格上限（USL）和规格下限（LSL）来自图纸公差。过程可以在控制限内运行（受控）但产出超规格的产品（能力不足），也可以在规格内运行但控制图上频繁报警（过程不稳定）。联动的前提是把这两套线分开维护。判稳的条件是控制图上的点全部在控制限内，且点的排列没有非随机模式。判异按GB/T4091—2001的八种准则执行，表2列出高频使用的六条及对应的现场含义。不同客户或行业标准可能使用不同的链长和趋势点数，联动清单首页注明所依据的标准版本，不在同一张图上混用不同版本的规则。表2SPC判稳与判异准则表判异准则具体规则该准则指向的特殊原因类型现场第一查什么触发级别示例行（Xbar图）准则1：点出界1点落在±3σ控制限以外突发性原因：设备故障、原材料批次异常、测量错误查该子组对应的设备状态和来料批次紧急第38子组Xbar=25.14，UCL=24.80，出界准则2：链连续9点落在中心线同一侧过程均值发生了偏移：刀具磨损、换班、参数被调整查该9点起始时段的4M变化重要不适用准则3：趋势连续6点递增或递减渐进性原因：工具磨损、温度漂移、催化剂衰减查设备磨损件和温控记录重要连续6点从24.1升至24.7，判趋势准则5：2/3点超2σ连续3点中有2点落在中心线同一侧的2σ以外过程均值偏移查该时段是否发生换料或换班重要不适用准则6：4/5点超1σ连续5点中有4点落在中心线同一侧的1σ以外过程均值轻度偏移查设定值是否被改动注意不适用准则7：中心线附近聚集连续15点落在中心线±1σ以内控制限被错误放大，或数据被分层重算控制限，查数据是否来自不同批次混合注意不适用判稳前提无以上准则触发，且控制限基于受控期数据计算—确认控制限计算区间内无判异信号—控制限用前25子组受控数据计算表2第一行示例的完成判定：控制图出现任一准则触发，在“现场第一查什么”列填写对应的查因动作和责任人；准则1触发时，在15分钟内完成设备状态和来料批次核查。完成标志是判异信号有对应的查因记录和触发级别，写“已通知”不附查因结果不计为完成。三、CPK和SPC各管一段：联动决策矩阵CPK回答“过程有没有能力稳定产出在规格内的产品”，SPC回答“过程当前是否还处在计算CPK时的那个状态”。两个指标交叉产生四种组合，每种组合对应不同的处置方向。单看CPK达标就放松SPC，或单看SPC受控就认为能力足够，都会漏掉另一侧的信号。表3CPK与SPC联动决策矩阵CPK状态SPC状态组合含义处置方向谁有权决定示例行CPK≥1.33受控，无判异过程有能力且稳定维持当前监控频次；按季度复算CPK；控制限不随意调整工艺工程师孔位CPK=1.41，控制图25个子组无判异，维持每2小时抽样CPK≥1.33有判异信号能力来自“混合”而非稳定过程；当前状态可能已偏离计算CPK时的条件按表4走七步反应链；判异消除后重新计算CPK；不以历史CPK为由忽略报警工艺工程师启动，质量负责人确认CPK复算不适用CPK<1.33受控，无判异过程稳定但能力不足；CPK低是系统性的，不是特殊原因造成的启动改进项目（降低变异或调整均值）；同时按表5维持加严SPC，不允许撤掉控制图质量负责人批准改进计划孔位CPK=1.12，控制图受控；改进前每1小时抽样，附100%检验CPK<1.33有判异信号既不稳定也无能力；先消除特殊原因，再评估改进后的CPK先按表4处置判异；判异消除后CPK仍<1.33的，转入改进项目；改进前保持加严监控和遏制质量负责人不适用表3第一行示例的完成判定：每次月度或季度评审时，在矩阵中找到当前特性的CPK区间和SPC状态所在的行；按“处置方向”列执行，并在“谁有权决定”列记录决策人。完成标志是每个联动特性有矩阵定位结论和决策人签字，写“CPK正常”不附SPC状态不计为完成。CPK达标但SPC报警的情形在实务中容易被误判。CPK是用一段历史数据算出的单一数值，SPC报警说明当前子组已经偏离了那段历史数据的分布。先处理报警，再复算CPK，不能因为“上季度CPK是1.4”就把报警点标记为“特殊原因剔除”后继续运行。四、判异之后七步走：停、隔、验、查、纠、证、固判异信号触发后，现场动作按七步顺序执行。七步中前两步在报警后15分钟内完成，第三步在30分钟内完成，第四步在1小时内完成。第七步“固”的时限是一个月内，允许跨班次完成，但不允许跳过。表4判异后七步反应链操作表步骤动作具体做什么主责岗位时限输出记录示例行（准则1出界）①停暂停或转加严准则1出界的，该工位暂停自动放行，转全检或加严抽样；准则2/3/5触发的，提高抽样频次并通知工程师操作工5分钟内报警响应单38子组出界，工位转全检，响应单AR-2026-1105-07②隔隔离可疑批从最后一个确认正常的子组之后到停机为止的全部产出，加上线边在制品，挂红标隔离；追溯范围上溯到最后一个确认正常的子组操作工/班长15分钟内隔离清单最后正常子组为第37子组，隔离第38子组起产出共240件③验复测确认信号真伪用同一量具或备用量具复测隔离批中的样本；排除量具失准和记录错误造成的假报警检验员30分钟内复测记录复测3件，Xbar仍超UCL，信号为真④查现场查因查4M变化点：人（换班/新操作员）、机（设备参数/磨损件）、料（来料批次）、法（设定值/程序）；结合Xbar图和R图组合判读工艺+设备1小时内查因记录查得换刀后刀补未恢复，R图同期增大⑤纠消除特殊原因换刀、调温、紧固、换料、恢复设定值；纠正动作记录在设备调整单上设备/工艺视情况维修/调整单重新对刀并恢复刀补，调整单AD-2026-1105-12⑥证验证恢复连续3个子组回到控制限内且无任何判异准则触发，方可解除暂停；单个点回到限内不算恢复检验员恢复前首件+连续子组记录连续3子组Xbar=24.42/24.38/24.51，均在限内，解除全检⑦固固化防止再发将本次特殊原因和纠正动作更新到控制计划、PFMEA或作业指导书；同类工位横向展开检查工程1个月内变更记录控制计划增加“换刀后必须恢复刀补并做首件确认”条目表4第一行示例的完成判定：准则1出界后，5分钟内有报警响应单，15分钟内有隔离清单，30分钟内有复测记录，1小时内有查因记录；纠正后连续3个子组无判异，方可解除暂停。完成标志是七步记录齐全且时间戳符合时限，写“已处理”不附七步记录不计为完成。追溯范围的计算公式为：可疑数量=（报警子组号−最后正常子组号）×每区间产出量+线边在制品。隔离清单分四段列：线边在制、暂存待检、已入库、已发运。前三段厂内处理，第四段启动客户沟通。五、CPK低于1.33时，SPC不降级，反应强度升级CPK低于1.33在审核中不直接构成不符合项，缺少对应的反应计划才构成不符合项。CPK不足时的联动处置方向是：SPC监控频次提高、遏制措施加严、改进项目启动，控制图不能因为“能力不够、画了也没用”而撤掉。表5CPK不足时的SPC维持要求表CPK区间SPC监控频次遏制措施改进要求放行条件示例行（CPK=1.12）1.00≤CPK<1.33频次提高至常规的2倍（如每1小时抽样5件）加严检验；必要时对关键尺寸100%检验30天内提交改进计划，明确降低变异或调整均值的措施连续3批CPK≥1.33且SPC受控，方可降回常规频次孔位CPK=1.12，每1小时抽样，100%检验，改进计划30天内提交CPK<1.00频次提高至每30分钟抽样5件，或转100%检验全数检验加防错；隔离待评估批7天内启动跨职能改进；改进期间限制放行量改进后CPK≥1.33且连续5批SPC受控，方可恢复正常放行不适用CPK≥1.33但Ppk<1.33维持常规SPC，但增加组间变异监控（换班、换料、换刀节点单独打点）不需要额外遏制分析组间变异来源（换刀周期、批次差异）Ppk回升至≥1.33不适用表5第一行示例的完成判定：CPK落入1.00–1.33区间时，在“SPC监控频次”列填写实际执行的频次（常规频次的2倍），在“遏制措施”列填写检验方式，在“放行条件”列填写恢复条件。完成标志是三个字段均有具体内容，写“加强监控”不附频次和放行条件不计为完成。Ppk与CPK的差距在审核中会被追问。CPK使用组内变异，Ppk使用总变异（包含组间变异）。CPK高而Ppk低，说明过程在短时间窗口内稳定，但换班、换料、换刀等组间因素造成了额外偏移。联动动作是在SPC控制图上把换班、换料、换刀节点标注出来，按节点分层计算CPK，找出组间变异的来源。六、四种误用让CPK和SPC同时失效联动机制本身有四种高频失效方式，每一种都使控制图和数据同时失去判断价值。表6按排查顺序排列，第一行是控制限与规格限混用。表6联动常见误用排查表误用类型怎么查什么算误用后果纠正动作示例行控制限与规格限混用打开控制图设置，核对UCL/LCL的计算来源UCL/LCL被设为USL/LSL，或控制图上同时画了规格限和控制限且未标注控制图失去区分“过程波动”和“规格符合性”的能力重算控制限，控制图只画过程控制限，规格限在能力分析中单独使用不适用在不稳定过程上计算CPK核对CPK计算区间的控制图是否有判异信号计算区间内有准则1至准则8任一触发，且未消除即算CPKCPK数值混合了特殊原因，不能预测未来能力先按表4消除判异，再在受控区间上重新计算CPK不适用量具未验证即用于SPC查该特性的MSA报告%R&R>30%，或ndc<5，或量具校准过期测量值稳定在错误的中心，控制图“风平浪静”但客户投诉不断先完成MSA，%R&R≤10%且ndc≥5后方可用于SPC卡尺三年未校准，%R&R=38%，控制图零报警但客诉持续选择性剔除数据点查控制图的数据剔除记录数据点被标记为“特殊原因剔除”但没有对应的查因记录和物理证据控制限被人为收窄或放宽，SPC和CPK同时虚高剔除必须有表4的查因记录支撑；无物理证据的剔除无效，数据恢复不适用表6第一行示例的完成判定：打开控制图软件设置，核对UCL/LCL的计算来源是否为过程数据；来源为规格限的，标记“误用”并重算。完成标志是四类误用各有“存在/不存在”结论和纠正日期，写“已排查”不附结论不计为完成。量具问题排在第三行，排查顺序在控制限和稳定性之后，因为前两项纠正后量具问题才会暴露。%R&R的判断标准：<10%可接受；10%–30%有条件接受；>30%不可接受。可区分类别数ndc通常要求不低于5，ndc不足意味着测量系统分不清好件和坏件。七、反应计划记录：每一条判异有责任人和关闭证据反应计划的记录字段与表4的七步对应。每一条判异信号在反应计划表中占一行，行内包含触发准则、七步的时间戳和责任人、隔离数量、纠正动作、验证结果和固化变更编号。关闭条件不是“点子回到限内”，而是连续3个子组无判异且固化动作有记录。表7反应计划记录与升级表记录字段填写要求关闭条件升级条件升级对象示例行判异信号触发准则编号、子组号、触发值、控制限———准则1，38子组，Xbar=25.14，UCL=24.80七步时间戳停/隔/验/查/纠/证/固各步骤的完成时间和责任人七步全部有时间戳任一步超时且无合理说明当班班长或工艺主管停09:12，隔09:24，验09:41，查10:05，纠10:48，证13:20，固2026-11-28隔离数量与处置按四段（线边/暂存/已入库/已发运）列数量已发运段有客户沟通记录已发运段未沟通质量负责人和销售线边180件、暂存60件，已入库0，已发运0纠正动作具体做了什么（换刀、调参、换料），不写“已调整”纠正动作有设备调整单或作业记录编号同一原因3个月内重复2次质量负责人重新对刀并恢复刀补，AD-2026-1105-12验证结果连续3个子组的数值和判异结论3个子组均无判异连续2次验证不通过跨职能团队24.42/24.38/24.51，均无判异固化变更控制计划、PFMEA或作业指导书的变更编号变更已发布1个月内未固化质量负责人控制计划CP-2026-Rev.C增加换刀后首件确认条目升级记录是否触发8D，8D编号8D关闭且有横向展开记录满足升级条件未开8D质量负责人未触发表7第一行示例的完成判定：每一条判异在反应计划表中有一行，行内“七步时间戳”列不空缺，“隔离数量与处置”列已发运段有数字时必须附客户沟通记录编号。完成标志是关闭条件三项同时满足（七步齐全、连续3子组无判异、固化有变更编号），写“已关闭”不附三项证据不计为完成。升级条件按四条判定：同一原因3个月内重复2次及以上；涉及安全、法规或客户关键特性；已有不合格品流出到客户或下工序；停线时长或损失金额超过厂内阈值。满足任一条，反应计划升级为8D，8D编号回写到表7的升级记录列。八、一条冲压尺寸链的联动，中间翻了四次[示例案例，细节为合理设定]某汽车冲压件厂对一款底盘结构件的孔位尺寸实施CPK与SPC联动。起点材料：控制计划一份（孔位尺寸标注为关键特性，抽样频次每4小时5件）；初始过程能力研究报告一份（CPK=1.28，Ppk=1.05）；近一个月的Xbar-R控制图一份（第38子组出现准则1出界）；量具校准记录一份（数显卡尺，上次校准为14个月前）。第一轮：按表1确认该孔位进入联动清单的依据。图纸标注“关键特性”，FMEA严重度9，近12个月有1起装配干涉客诉，三项判据同时满足。初始CPK=1.28，落在1.00–1.33区间，按表1应进入加严SPC，每2小时抽样5件，但控制计划的抽样频次仍是每4小时5件。原以为CPK接近1.33可以先维持常规频次，查表1的准入规则后确认CPK<1.33必须加严。换路：修改控制计划，抽样频次改为每2小时5件，并附100%检验作为临时遏制。第二轮：按表2判读控制图。第38子组Xbar=25.14，UCL=24.80，准则1触发。同期R图第38子组极差0.08，较前37个子组的平均极差0.04明显增大。R图增大提示组内变异上升，与准则1的出界方向一致。原以为只是均值偏移，R图的信号指向刀具或设备状态变化。换路：按表4的七步走，先停线转全检，隔离第38子组起产出的240件；复测确认信号为真；查因发现换刀后刀补未恢复，R图增大来自新刀刃的初始磨损。第三轮：按表4执行纠正和验证。重新对刀并恢复刀补后，连续3个子组Xbar=24.42、24.38、24.51，均在控制限内且无判异，解除全检。但按表3的联动矩阵，判异消除后需要重新计算CPK，不能用历史CPK=1.28继续。重算结果：CPK=1.18，Ppk=0.96。原以为判异消除后CPK会回到1.28附近，重算后反而下降，原因是前37个子组中包含了换刀前的数据，组内变异被低估。换路：按表5将监控频次从每2小时提至每1小时，100%检验延续，30天内提交改进计划；改进方向是降低换刀后的首件变异（增加首件双人确认）。第四轮：按表6排查误用。核对控制限来源时发现，控制图的UCL/LCL是软件默认用全部38个子组计算的，其中包含了第38子组的出界值；用受控的37个子组重算后UCL=24.62，第38子组的25.14仍然出界，判异结论不变。同时发现数显卡尺的MSA报告缺失，上次校准为14个月前，%R&R未验证。原以为控制图报警是唯一问题，MSA缺失意味着整个控制图的数据基础不可靠。换路：暂停该孔位的SPC判定，先完成MSA；%R&R=22%，ndc=4，处于有条件接受区间，量具校准后重新采集数据，控制图重新建线。终点产出：控制计划修订（抽样频次每1小时5件，换刀后首件双人确认），反应计划表记录第38子组的七步时间戳和隔离数量，CPK重算记录（受控区间CPK=1.18，Ppk=0.96），MSA报告（%R&R=22%，校准后复测%R&R=11%），改进计划（30天内完成换刀后首件确认的防错工装）。改进后第2个月CPK回升至1.36，SPC连续5批无判异，监控频次降回每2小时。表8变量与处置变化表变量案例中情形如果变量不同处置变化初始CPK1.28，落在1.00–1.331.45，≥1.33抽样频次维持常规每4小时；判异后仍按表4七步处置，但不需要额外的100%检验R图信号第38子组R增大R图稳定，仅Xbar出界查因方向从设备/刀具磨损转为来料批次或设定值偏移判异消除后CPK1.18，低于初始值1.35，高于初始值按表3第一行维持常规SPC；改进项目不启动MSA状态%R&R=22%，ndc=4，未验证%R&R≤10%，ndc≥5控制图数据直接可用，不需要暂停SPC判定控制限计算区间含第38子组，重算后判异仍成立剔除第38子组后判异消失剔除必须有物理证据；无证据的剔除无效表8中权重较高的变量是判异消除后的CPK和MSA状态，前者决定是否启动改进项目和维持加严监控，后者决定控制图数据是否具备判断效力。九、决策规则与核心矛盾决策规则规则1：如果表3矩阵中CPK≥1.33但SPC有判异信号，则先按表4七步处置判异，不以历史CPK为由将报警点标记为“特殊原因剔除”；判异消除后在受控区间重新计算CPK，重算值<1.33的，按表5进入加严监控。规则2：如果表3矩阵中CPK<1.33但SPC受控，则SPC控制图不撤除，监控频次提高至常规的2倍，同时启动改进项目；改进期间的放行条件按表5执行，连续3批CPK≥1.33且SPC受控后方可降回常规频次。规则3：如果表6排查发现控制限与规格限混用，则控制图按过程数据重算UCL/LCL，规格限只在能力分析中使用；重算后如果判异结论发生变化，以重算后的控制限为准，但第38子组的历史判异记录保留在反应计划表中不删除。规则4：如果表6排查发现量具%R&R>30%或ndc<5，则该特性的SPC数据和CPK数值暂停用于判断，先完成MSA和量具校准；校准后重新采集至少25个子组再建控制限，旧控制限和旧CPK归档但不用于新判定。规则5：如果表7中同一原因在3个月内触发2次及以上，或判异涉及安全/法规/客户关键特性，或不合格品已流出到客户，则反应计划升级为8D；8D关闭前该特性的SPC频次保持加严，不因单次判异消除而降回常规。矛盾四段矛盾陈述：CPK要求用一段受控数据算出稳定的能力数值，SPC要求对每一个子组实时判异。判异信号出现时，如果立即停机追溯，生产节奏被打断；如果等攒够一批数据再处理，隔离范围扩大，已发运段可能已经流出。CPK的稳定性要求和SPC的实时性要求争的是同一个子组的处理权限。实质分析：这个矛盾争的是“单点报警”和“过程能力”的判断优先级。CPK是一个区间统计量，单个子组的偏移不必然改变CPK的结论；SPC是一个逐点判异工具，单个子组出界就触发信号。把SPC报警全部当作特殊原因剔除，CPK的计算区间被净化，数值虚高；把每个报警都停机追溯，准则2、3等非紧急信号的处置成本超过其风险。矛盾的焦点在准则1（点出界）和准则2/3/5（趋势和链）的处置强度差异上：准则1指向突发原因，需要立即停；准则2/3指向渐进原因，可以在加严监控下继续运行并限期查因。权衡规则：准则1触发时按表4执行停线和隔离，不以“CPK历来达标”为由跳过；准则2、3、5触发时不停线，转加严监控并在1小时内完成查因，查因结果指向刀具磨损或参数漂移的，在下一个计划停机点纠正；连续两个子组触发准则2/3/5的，升级为准则1同等处置。CPK复算在判异消除后、受控区间上执行，复算区间不少于25个子组。退路：准则1触发但查因在1小时内无法定位物理原因，且隔离批复测合格、R图稳定时，执行“有条件恢复”：恢复生产但保持全检，下一子组仍触发判异的，停机并升级为8D；连续3个子组无判异且全检合格的，解除全检。有条件恢复期间的CPK不纳入正常能力报告，单独记录并附查因未闭合说明。十、三套执行深度：完整版、精简版、极简版选择判定：安全、法规或客户关键特性，或有审核/PPAP提交要求的，选完整版；一般特殊特性且过程已稳定运行的，选精简版；非特殊特性但纳入内部监控的，选极简版。表9三套执行深度表版本做表1至表7哪几张CPK计算SPC判异反应计划不能妥协的底线不做什么完整版表1至表7全部初始CPK+Ppk，判异后复算，组间变异分层八种准则全配置，准则1–3、5–7逐条判读七步全记录，含隔离四段和固化变更准则1出界必停必隔；CPK<1.33必有加严监控和改进计划不以“CPK达标”跳过SPC报警的七步处置精简版表1、表2（准则1–3、5）、表3、表4核心步（停/隔/验/查/纠/证）、表5初始CPK，判异消除后复算准则1、2、3、5七步中“固”以控制计划变更记录替代PFMEA更新准则1有停隔验查记录