普通车床操作与加工实训

第一章车削的基本知识1.1车工入门

1.2常用量具的使用和维护

1.3车刀刃磨练习

1.4车床操作

1.5车床的润滑和日常保养

1.6三爪自定心卡盘装卸

1.7刀具的装夹1.8切削加工工艺守则（总则）1.9实训项目学习目标

了解车床的构造和车削加工的基本内容，

掌握安全文明生产知识。

能熟练识读游标卡尺及千分尺并掌握正确

的使用方法。

熟练掌握车刀的刃磨姿势及刃磨方法。

了解车床主要部件的名称和作用，掌握车

床的润滑方式及日常保养方法。

掌握卡盘拆装方法及刀具的装夹方法。

了解车削加工工艺守则。

§1.1车工入门1．车削加工概述

在车削加工中，工件的旋转为主运动，刀具的移动为进给运动。加工

的尺寸公差等级为IT11～IT6，表面粗糙度Ra值为12.5～0.8。2．车削加工范围3．车床简介

卧式车床、立式车床、转塔车床、落地车床及数控车床等

§1.1车工入门4．CA6136车床简介

CA6136型车床型号的含义:C——类代号；机床的类代号用大写汉语拼音字母表示；A——企业代号（沈阳机床厂）；6——组代号（落地及卧式车床组）；1——系代号（卧式车床系）；36——代表车床床身最大工件回转直径的1/10。

§1.1车工入门5．CA6140车床6．常用工具

（1）刀架扳手

（2）卡盘扳手及套管

§1.1车工入门（3）顶尖

前顶尖

后顶尖（4）划线盘

§1.1车工入门（5）呆扳手（6）内六角扳手（7）铁钩

§1.1车工入门7．安全操作规程及文明生产

（1）安全操作规程基本要求①

学生在生产实习前要进行安全教育和文明生产培训，经考核

合格后方可进行实习。②

进入实训场地时，要穿好工作服，袖口应扎紧，女同学必须

配戴工作帽，长发应塞入帽内，进入生产区域必须穿工作鞋。③

在车床上工作时，操作者须配戴防护眼镜，严禁戴手套，头

部不能靠工件太近，以防铁屑飞出伤人。④不要任意装拆电气设备，以免发生触电事故。工作中发现机

床电气设备故障，应及时申报检修，未修复不得使用。

（2）文明生产基本要求§1.2常用量具的使用和维护1．钢直尺的测量范围与精度2．卡钳的种类、用途及规格§1.2常用量具的使用和维护3．游标卡尺的测量范围与精度

游标卡尺的测量范围与精度测量范围精

度测量范围精

度0～1250～2000～3000～5000.02、0.05、0.100.02、0.05、0.100.02、0.05、0.100.05、0.10300～800400～1000600～1500800～20000.05、0.100.05、0.100.100.10§1.2常用量具的使用和维护4．游标卡尺的读数方法5．千分尺的测量范围与分度值§1.2常用量具的使用和维护

6．千分尺的读数方法7．常用的测量方法

（1）测量外圆直径§1.2常用量具的使用和维护

（2）测量台阶长度

（3）测量内孔孔径§1.2常用量具的使用和维护

（4）测量内孔深度

（5）测量内沟槽深度§1.2常用量具的使用和维护

8．常用量具的维护

在使用前应核对零位，查看各部分是否灵活自如；使用时不能将量具当做工具使用，量具盒内不能放其他杂物，应防止跌落、重压、高温，保持整洁；使用后必须将量具擦净再涂油以防止锈蚀，并放入量具盒内及时归还工量具室。§1.3车刀刃磨练习

1．车刀的组成部分及主要几何角度

（1）车刀的组成部分

（2）车刀的主要几何角度§1.3车刀刃磨练习

（3）确定车刀角度的辅助平面

§1.3车刀刃磨练习

（4）车刀的角度和主要作用

§1.3车刀刃磨练习

刃倾角角度:

（5）车刀主要角度的初步选择①前角工件材料软，前角应较大；工件材料硬，前角应较小。车削塑性材料时，前角应较大；车削脆性材料时，前角应较小。粗加工，尤其是车削有硬皮的铸、锻件时，为了保证切削刃有足够的强度，应取较小的前角；精加工时，为了减小工件的表面粗糙度，一般应取较大的前角。车刀材料的强度、韧性较差，前角应取小值；反之，前角可取较大值。§1.3车刀刃磨练习

②后角粗加工时，为保证车刀有足够的强度，应取较小的后角（硬质合金车刀：

0＝5°～7°；高速钢刀：

0＝6°～8°）；精加工时，为保证切削刃的锋利，应取较大的后角（硬质合金刀：

0＝8°～10°；高速钢刀：

0＝8°～12°）。工件材料较硬，后角宜取小值；工件材料较软，则后角宜取大值。在切削力较大或断续切削时，应选择较小的后角，从而减小工件的振动。③主偏角加工台阶轴之类的工件，车刀主偏角必须等于或大于90°；加工中间切入的工件，一般选用45°～60°的主偏角，当进行强力、断续切削时，应选用75°的主偏角。当工件刚性较差时应选择较大的主偏角，当车削硬度较高的工件时，应选择较小的主偏角。④副偏角减小副偏角，可以减小工件的表面粗糙度。相反，副偏角太大时，刀尖角就减小，会影响刀头强度。副偏角一般采用6°～8°左右。粗车时，副偏角应稍大，精车时，应选择较小的副偏角。⑤刃倾角一般车削时（指工件圆整、切削厚度均匀），取零度的刃倾角；断续切削和强力切削时，为了增加刀头强度，应取负值的刃倾角；精车时，为了减小工件的表面粗糙度，刃倾角应取正值。§1.3车刀刃磨练习

2．常用的刀具材料及其用途（1）高速钢常见的普通高速钢有两种，钨系高速钢典型牌号为W18Cr4V和钨钼系高速钢典型牌号为W6Mo5Cr4V2。（2）硬质合金

①钨钴类硬质合金：它的代号以YG表示。

②钨钛钴类硬质合金：它的代号以YT表示。（3）涂层刀具（4）陶瓷（5）金刚石（6）立方碳化硼§1.3车刀刃磨练习

3．常用的车刀种类及应用（1）常用车刀的种类①根据车刀的用途可分为端面车刀、外圆车刀、切断刀、内孔车刀、

圆头车刀、螺纹车刀和成型车刀等。②按刀具的制造方式，车刀可分为整体车刀和组合车刀两类。③按照进给方向，又可分为左车刀和右车刀。（2）车刀的用途①端面车刀（45°弯头车刀）：用于车削工件外圆、端面及倒角。②外圆车刀（90°偏刀）：用于车削工件的外圆、台阶及端面。③切断刀：用于切槽或切断工件。④内孔车刀（通孔车刀与不通孔车刀）：用于车削工件的内孔。⑤圆头车刀（圆弧车刀）：用于车削工件的圆角、圆槽及成型面。⑥螺纹车刀：用于加工各种螺纹。⑦成型车刀：用于加工各种成型面，效率较高。§1.3车刀刃磨练习

4．砂轮选用及使用砂轮机安全知识（1）砂轮的选用

氧化铝砂轮

碳化硅砂轮

金刚石砂轮（2）砂轮机使用安全知识§1.3车刀刃磨练习

5．车刀的刃磨方法

（1）刃磨车刀前面、后面上的焊渣

（2）粗磨主后刀面和副后刀面的刀柄部分，

（3）粗磨刀片上的主后刀面、副后刀面和前刀面。

（4）刃磨断屑槽。§1.3车刀刃磨练习

（5）精磨主后面和副后面。

（6）磨负倒棱。

§1.3车刀刃磨练习

（7）磨过渡刃。

（8）车刀的手工研磨。

§1.4

车床操作

1.车床各部分名称及其作用

普通卧式车床主要由主轴箱、交换齿轮箱（挂轮箱）、

进给箱、溜板部分（包括溜板箱、床鞍、中滑板、小滑

板和刀架）、床身、尾座及冷却、照明部分组成。

2.车床各部分传动关系

§1.5车床的润滑和日常保养

1．车床的润滑

§1.5车床的润滑和日常保养

2．切削液

（1）切削液的作用①冷却作用。②润滑作用。③清洗作用。④防锈作用。

（2）切削液的分类①乳化液。②切削油。

（3）切削液的选用①粗加工时，因加工余量和切削用量较大，产生热量较多，所以应选用以冷却为主的乳化液。②精加工时，为保证工件的精度和表面质量，延长刀具使用寿命，最好选用以润滑为主的切削油。§1.5车床的润滑和日常保养

3．车床的日常保养（1）车床的日常保养工作

①工作前，应按机床润滑示意图对各个部位注油润滑，检查各部位是否正常。

②工作中，应采用合理的方式操作机床设备，严格禁止非常规操作。

③工作后，应切断电源，清空铁屑盘，对机床表面、导轨面、丝杠、光杠、操纵杠和各操纵手柄进行擦洗，做到无油污、黑渍，车床外表面干净、整洁，并注油润滑。（2）普通车床的一级保养

当车床运转500h以后，需进行一级保养。保养工作以操作工人为主，维修工人配合进行。保养时，必须先切断电源，然后对机床设备进行清洗、润滑及维护。§1.6三爪自定心卡盘装卸

1．三爪自定心卡盘的构造及装夹原理2．卡盘爪与卡盘的拆装

三爪卡盘正反爪结构和工件安装§1.6三爪自定心卡盘装卸

（1）卡盘爪的安装方法①卡盘爪上标有号码，安装卡爪时要按号码1、2、3的顺序依次进

行装配②将卡盘扳手的方榫插入卡盘外壳圆柱面上的方孔中旋转，带动大

锥齿轮背面的平面螺纹转动，当观察到平面螺纹的第一条螺旋槽

转到接近壳体上的牙槽时，将1号卡爪装到槽1内。③按顺时针方向转动卡盘扳手，使平面螺纹与卡盘爪背面的螺纹啮

合后，继续转动卡盘扳手，观察平面螺纹的第二条螺旋槽转到壳

体上的牙槽时，将2号卡爪放入，之后依次放入3号卡爪。

（2）三爪自定心卡盘的拆卸方法§1.7

刀具的装夹

1．车刀在刀架上的安装2．车刀对中心方法

根据顶尖中心对刀

钢直尺测量刀尖高度§1.7

刀具的装夹

3．尾座上工具的安装

尾座可用于安装顶尖、钻夹头、钻头等工具及刃具，安装时应注意所安装工具、刃具锥柄锥度规格是否与尾座套筒锥孔的锥度规格相同，若相同便可直接把其装入尾座锥孔内，当两者规格不同时，可在锥柄处装一个与尾座套筒相同的过渡锥套，再将其装入尾座中。§1.8切削加工工艺守则（总则）

1.8.1车削加工工艺守则1．加工前的准备2．刀具与工件的装夹

（1）刀具的装夹

（2）工件的装夹3．加工要求4．加工后的处理5．其他要求§1.8切削加工工艺守则（总则）

1.8.2车刀、工件的装夹及车削要求1．车刀的装夹

2．工件的装夹

3．车削加工及要求§1.9实训项目1.9.1实训项目1（零件测量练习及测量要求）【操作步骤】

①识读钢直尺的刻度值，并练习用卡钳配合钢直尺测量工件外径、孔径、台阶长度。

②识读游标卡尺的尺身及游标刻度值，并练习用游标卡尺测量工件外径、孔径、长度，准确读出测量值。

③用旋转棘轮，移动测微螺杆的方法来用千分尺测量工件外径，准确读出测量值。

④熟练应用卡钳与千分尺配合，测量工件内沟槽尺寸。§1.9实训项目1.9.2实训项目2（刃磨车刀）刃磨90°正偏刀

【操作步骤】

①粗磨刀柄部分的主后刀面和副后刀面。

②粗磨刀头部分的主后刀面和副后刀面。

③磨断屑槽。

④精磨主后角和副后角。

⑤磨副倒棱。

⑥磨过渡刃。

⑦用磨石进行研磨。§1.9实训项目1.9.2实训项目2（刃磨车刀）

刃磨45°弯头车刀

【操作步骤】①粗磨刀柄部分的主后刀面和两个副后刀面。②粗磨刀头部分的主后刀面和两个副后刀面。③磨断屑槽。④精磨主后角和两个副后角。⑤磨副倒棱。⑥磨过渡刃。⑦用磨石进行研磨。§1.9实训项目1.9.3实训项目3（车床操作）

【项目描述】

（1）车床的启动和停止

（2）主轴箱变速的操作

（3）进给箱的操作

（4）溜板箱的操作

（5）刀架的操作

（6）尾座的操作

（7）低速开车练习§1.9实训项目1.9.4实训项目4（车床的润滑与保养）

【项目描述】

（1）车床的润滑

按机床润滑示意图操作。

（2）车床日常保养

熟悉车床的保养工作，培养良好的职业素养。§1.9实训项目1.9.5实训项目5（卡爪与卡盘的拆装与装卸）

【项目描述】

①卡爪的拆装。

②卡盘在机床上的装卸。§1.9实训项目1.9.6实训项目6（刀具的装夹）

【项目描述】1．刀架上刀具的装夹

①练习90°偏刀的装夹方法。

②练习切断刀的装夹方法。2．尾座上工具的装夹

①练习顶尖的装夹方法。

②练习钻头的装夹方法。

思考题1答案

1、车削加工的基本内容有哪些？车床主要用于加工各种回转体的表面和回转体的端面，以及螺旋面。在机械零件中，回转表面的加工占有很有很大比例，能进行多种表面的加工，如端面、内外圆柱面、内外圆锥面、内外槽、成形面、螺纹、钻孔、扩孔、车孔、铰孔、滚花等2、车床的主要部分名称及用途是什么？普通卧式车床主要由主轴箱、交换齿轮箱（挂轮箱）、进给箱、溜板部分（包括溜板箱、床鞍、中滑板、小滑板和刀架）、床身、尾座等部分组成。主轴箱固定在床身的左侧，主要作用是支承主轴和传递动力，箱内有主轴及换向装置、制动装置，操纵机构和润滑装置等，主轴是空心的，便于穿过较长的工件；在主轴的前端可以利用锥孔安装前顶尖，变换箱外手柄位置，可获得不同的转速交换齿轮箱固定在车床的最左侧，用来搭配不同齿数的齿轮，以获得不同的进给量。它将主轴的动力传递给进给箱，当调换箱内齿轮后，与丝杠配合可以车削不同种类的螺纹。进给箱固定在床身的左前侧，主要作用是利用内部的齿轮机构，把主轴的旋转运动传递给丝杠或光杠，从而改变机动进给量大小及螺纹导程大小。尾座安装在床身导轨上，由尾座体、底座及套筒组成。主要作用是利用套筒安装顶尖，支承较长工件，也可以安装钻头、铰刀等刀具进行钻孔加工。偏移尾座横向位置，在两顶尖间可加工圆锥面。并且尾座还可沿床身导轨推移至所需位置，以适应不同工件加工的要求。床身是车床的基本支承件，在床身上面有两组精确的导轨。床身的功用是支承各主要部件并使它们在工作时保持准确的相对位置。如主轴箱、进给箱、溜板箱、尾座等。

思考题1答案

3、举例说明安全及文明生产应注意哪些事项。安全操作规程基本要求：（1）新生在生产实习前要进行安全教育和文明生产培训，经考核合格后方可进行实习；（2）进入实训场地时，要穿好工作服，袖口应扎紧，女同学必须配戴工作帽，长发应塞入帽内，进入生

产区域必须穿工作鞋；（3）在车床上工作时，操作时须配戴防护眼镜，严禁戴手套，头部不能靠工件太近，以防铁屑飞出伤人；（4）手和身体不能靠近正在旋转的车床主轴和工件。车床开动时不能用手去触摸工件，更不能测量工件；（5）不准在实训区域内嘻戏打闹，不可用手直接清除切削，必须使用铁钩清除。不要用手去刹停转动的

卡盘；（6）工件和车刀必须装夹牢固。卡盘扳手用后应取下，以防止飞出伤人或损坏车床；文明生产基本要求：（1）培养端正的工作态度和职业道德；（2）合理安排作息时间，劳逸结合，工作时必须集中精力，不允许擅离机床或做与车削无关的工作；（3）工、量、刃具的放置和保管要整齐合理，在工具箱内工、量、刃具应分类布置，不可随意乱放，以

免损坏和丢失；（4）导轨上不准放置工具或工件，不允许在床身导轨上敲击或校直工件，装夹、找正较重的工件时，应

用木板保护床面；（5）开机前检查车床各部件机构是否完好，各手柄位置是否正确。启动后，应使主轴进行低速空运转，

待润滑油分布到各处后方能工作；（6）主轴变速必须停车，进给箱手柄应在低速或停车时进行，为保持丝杠的精度，除车螺纹外，不得使

用丝杠进行机动进给；（7）工作完毕后，应擦净机床，保持工作区域内环境干净、整洁。按规定时间部位加注润滑油，将床鞍

移至尾座一端，各传动手柄放在空档位置、关闭电源；（8）工作场地内的切屑及污物要每班清理，并送往指定的堆放地点，以便于回收利用。

思考题1答案

4、怎样正确使用千分尺及游标卡尺？（1）要爱护量具，经常保持清洁。（2）在使用前应核对零位，查看各部分是否灵活自如；使用时不能将量具当作工具使用，量具盒内不能放其他杂物，应防止跌落、重压、高温，保持整洁；（3）使用后必须将量具擦净再涂油以防止锈蚀，并放入量具盒内及时归还工量具室。5、使用卡钳进行测量时应注意哪些问题？使用外卡钳时切不可将卡钳歪斜的放上工件测量，2.对于大尺寸的外卡钳，应托住卡钳进行测量。使用内卡钳测量时不要用手抓住卡钳测量，避免使卡钳变形而产生测量误差。6、简述刃磨硬质合金外圆车刀的方法与步骤。（1）刃磨车刀前面、后面上的焊渣。（2）粗磨主后刀面和副后刀面的刀柄部分。（3）粗磨刀片上的主后刀面、副后刀面和前刀面。粗磨出的后角、副后角应比所要求的后角大2°～3°左右。（4）刃磨断屑槽（5）精磨主后面和副后面

（6）磨负倒棱（7）磨过渡刃

（8）车刀的手工研磨7、刀具刃磨时应注意哪些安全事项？（1）磨削时，操作者应站在砂轮旋转方向的侧面，防止砂轮碎裂飞出伤人。（2）操作者要戴好防护眼镜，以防砂尘和碎屑飞入眼内；如果砂尘飞入眼内，不能用手去擦，应立即去卫生所清除。（3）砂轮磨钝后，要由专人负责修正，磨刀具的砂轮出现马蹄状或沟槽时，也应及时修正，以保证磨削效率和操作安全。（4）刃磨刀具时，用力不能过猛，以免由于打滑而磨伤手指。（5）刀具刃磨结束后，应随手关闭砂轮机电源开关。

思考题1答案

8、主轴启动后，光杠及丝杠不转的原因，应如何处理？（1）主轴箱手柄或进给箱手柄档位不正确。重新确定档位，光杠或丝杠旋转。（2）挂轮箱齿轮脱落，动力没有输入到进给箱。调整挂轮箱齿轮传动间隙，使齿轮啮合。（3）溜板箱蜗轮蜗杆脱落。拆卸溜板箱，排查故障。9、尾座固定不住，应怎样处理？用手拧紧尾座最下面的两个螺母，调整尾座锁紧手柄的锁紧力，至到锁紧力适合力为止。10、车床的润滑方式有哪几种？（1）浇油润滑

车床的床身导轨面，中、小滑板导轨面等外露的滑动表面，擦干净后用油壶烧油润滑（2）溅油润滑

车床主轴箱内的零件一般是利用齿轮的转动把润滑油飞溅到各处进行润滑。（3）油绳润滑

将毛线侵在油槽内，利用毛细管的作用把油引到所需要润滑的部位，如车床进给箱内的润滑就采用这

种方式。（4）弹子油杯润滑

车床尾座和中、小滑板手柄转动轴承处，一般采用这种方式。润滑时，用壶嘴把弹子掀下，滴入

润滑油。（5）润滑脂（油脂杯）润滑

交换齿轮箱的中间齿轮，一般用黄油杯润滑。润滑时，先在黄油杯中装满工业润滑脂。

当拧进油杯盖时，润滑油就挤入轴成套内。11、切削液有何作用，选用原则是什么？（1）冷却作用（2）润滑作用（3）清洗作用

（4）防锈作用切削液应根据加工性质、工件材料、刀具材料、加工性质和工艺要求等具体情况合理选用。选择切削液的一般原则是：（1）粗加工时，应选用以冷却为主的乳化液。（2）精加工时，选用以润滑为主的切削油。（3）钻削、铰削和深孔加工时，应选用乳化液，并应加大压力和流量。（4）切削铸铁铜及铝等脆性材料时一般不加切削液，但精加工时采用粘度较小的煤油。（5）切削镁合金时，不加切削液，必要时用压缩空气进行冷却。（6）高速钢刀具在车削过程中应加注切削液。（7）硬质合金刀具一般不加切削液。但在加工某些硬度高、强度好、导热性差的特种材料和细长工件时，可选用

以

冷却作用为主的切削液。

思考题1答案

12、机床设备保养的目的是什么，应如何保养？车床的保养程度直接影响车床的加工精度、使用寿命和生产效率，因此操作者必须加强对车床的保养和维护。（1）工作前，应按机床润滑示意图对各个部位注油润滑，检查各部位是否正常。（2）工作中，应采用合理的方式操作机床设备，严格禁止非常规操作。（3）工作后，应切断电源，清空铁屑盘，对机床表面、导轨面、丝杠、光杆、操纵杆和各操纵手柄进行擦洗，做到无油污、黑渍，车床外表面干净、整洁。并注油润滑。13、卡盘正爪与反爪的区别？观察侧面盘丝扣的弧度，弧度朝前，三级台朝外是正爪，反之为反爪。正卡爪用于装夹外圆直径较小或内孔直径较大的工件，一般卡爪伸出卡盘圆周不应超过卡爪长度的1/3；否则会因卡爪背面螺纹与平面螺纹啮合较少，从而发生事故；反卡爪用于装夹外圆直径较大的工件。14、卡盘与卡盘爪在拆装过程中应注意哪些安全事项？拆装夹盘时，应在床身导轨上垫木板，在主轴和卡盘中放置一根铁棒，防止拆卸时卡盘不慎掉下，砸伤机床表面。卡盘爪安装时要按号码1、2、3的顺序依次进行装配，若卡爪号码已看不清楚，可把三个卡爪并排放在一起，比较卡爪端面的螺纹，螺纹牙型高低不一，1号爪螺纹牙型较低，三号爪螺纹牙型较高。15、车刀刀尖对正主轴中心常用的方法有哪些？（1）试切法（2）尾座顶尖法

（3）测量法

（4）其他方法16、安装车刀应注意哪些事项？（1）车刀伸出刀架的长度要适宜，不能伸出刀架太长。（2）车刀在刀架上固定好以后，刀尖应与车床主轴中心线等高（3）车刀安装时刀杆应与刀架外侧对齐，不应贴紧刀架内侧，避免车削过程中刀架与卡盘相碰撞的事故发生。（4）安装时，应注意垫片要与刀架前端面平齐（5）车刀装上后，要紧固刀架螺钉，至少要紧固两个螺钉。

思考题1答案

17、简述切削加工工艺总则中加工前的要求有哪些？（1）操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。（2）要看懂、看清工艺规程，产品图样及技术要求，有疑问之处应找有关技术人员问清后再进行加工。（3）按产品图样或（和）工艺规程复核工件毛坏或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反

映，待问题解决后才能进行加工。（4）按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理。对新夹具、模具等，要先熟

悉其使用要求和操作方法。（5）加工所使用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨上。（6）工艺装备不得随意拆卸和更改。（7）检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件，加工前机床要按规定进行润滑和空运转。18、简述加工工艺守则工件装夹的具体规定。（1）在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。（2）工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦试干净，并不得有毛刺。（3）按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可自行选择定位基准和

装夹方法。（4）对无专用夹具的工件，装夹时应注意找正。（5）装夹组合件时应注意检查结合面的定位情况。（6）夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支承点或支承面。对刚性较差的（或加工时有悬空部分的）工

件，应在适当的位置增加辅助支承，以增强其刚性。（7）夹持精加工面和软材质工件时，应垫以软垫、如紫铜皮等。（8）用压板压紧工件时，压板支承点应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压

紧力。

第二章车削的基本知识2.1车削外圆和端面

2.2车削台阶轴

2.3车削长轴类零件

2.4在两顶尖上车削轴类零件

2.5切断和车削外槽

2.6实训项目

学习目标

在切削加工中能选择合理的切削用量。

掌握外圆、端面及台阶轴的加工方法。

掌握中心孔的作用及加工步骤。

掌握在两顶尖上加工轴类零件的方法。

掌握切断及各种沟槽的车削加工方法。

§2.1车削外圆和端面1．车刀的安装

刀尖高低对刀具几何角度的影响刀尖安装角度对切削效果的影响

§2.1车削外圆和端面2．工件的装夹

装夹方法夹

具

特

点工件装夹步骤三爪自定心卡盘三爪自定心卡盘是车床上应用较广泛的一种通用夹具，特点是能自动定心装夹工件。因此，在卡爪磨损、或工件较长时，加工误差较大，需及时进行校正；所以只适用于精度要求不太高、形状较规则、大批量的中、小工件的安装①粗车时可用目测的方法进行装夹②半精车、精车时采用百分表校正工件的外圆及端面③找正时用铜棒轻轻敲打工件的外圆及端面从而校正工件四爪单动卡盘四爪单动卡盘有四个不相关的卡爪，卡爪的背面有内螺纹并与丝杆啮合。丝杆的一端有方孔，将卡盘扳手插入方孔中转动时，该爪作径向运动，四个卡爪都可以单独运动，以适应工件大小的需要。调整四个卡盘爪的位置可以使工件得到正确的安装位置，且夹紧力大，适用于装夹大型或形状不规则的工件。但装夹工件时，每次都必须仔细校正工件位置，使工件与主轴的旋转轴线一致①将卡爪打开与工件直径相近②任选相对两爪目测夹紧工件至中心，再将另一对卡爪靠近工件③连续将四个卡爪夹紧工件（四个卡爪的径向位置可根据卡盘端面上的多圈圆弧线来判断）④利用四个单动卡爪的特点，使用画线盘或百分表将工件校正到与主轴轴线一致

§2.1车削外圆和端面2．工件的装夹装夹方法夹

具

特

点工件装夹步骤用两顶尖装夹工件两顶尖方式装夹工件，定心正确可靠、精度较高、装夹方便，车削过程中可多次安装，其轴心线的位置仍不改变，不需进行校正。但其刚性较差，适用于较长的工件，如长轴、丝杠等①先在工件端面处钻中心孔②将锥柄和锥孔处擦净，安装前后顶尖③将尾座推至近卡盘处，使两顶尖接触，观察前后顶尖是否同轴④安装工件，试车后测量前后直径数值，若有偏差应调整尾座，消除误差一夹一顶装夹工件一夹一顶方法安全可靠，能承受较大的轴向切削力，应用广泛，尤其对于质量和加工余量较大的工件，可提高切削用量，缩短加工时间；但对于有相互位置度要求的工件，调头车削时，较难控制精度①先在工件端面处钻中心孔②以中心孔为定位基准，将顶尖与工件紧密接触③控制夹紧长度，用卡盘夹紧工件

§2.1车削外圆和端面3．切削用量（1）切削用量参数

①背吃刀量：

p＝(dw

dm)/2(mm)式中

dw——工件待加工表面的直径，（mm）；dm——工件已加工表面的直径，（mm）。

②进给量（ƒ）

背吃刀量和进给量

§2.1车削外圆和端面

③切削速度（

c）：

c＝n

dw/1000或

c≈dwn/318

n＝1000

c/dw或n≈318

c/dw式中

dw——工件待加工表面直径，（mm）；n——车床主轴每分钟转数，（r/min）。切削速度

§2.1车削外圆和端面

（2）切削用量选用原则车削步骤选

用

原

则粗加工①先选择较大的背吃刀量，最好一次切除余量，若余量太大，可分两次或三次切除②其次选择较大的进给量③最后选择相对合理的切削速度注意：粗车时，加工余量较多，应注重提高生产效率，选择比较大的切削用量。在选择切削用量时，不能将三要素同时加大，应在考虑刀具使用寿命的前提下进行（切削用量中对车刀影响最大的是切削速度，其次是进给量，最后是背吃刀量）半精加工及精加工①半精车及精车在表面粗糙度允许的情况下应一次进给完成；若表面粗糙度要求较高，可分两次进给②半精车及精车时进给量应选择小一些，以提高工件的表面粗糙度③半精车及精车时切削速度应根据刀具材质进行选取；高速钢车刀应选较低的切削速度（

c＜5m/min），硬质合金刀具应选择较高的切削速度（

c＞80m/min）注意：精车时，应保证工件加工精度，但同时也要注意提高生产效率及保证刀具使用寿命

§2.1车削外圆和端面

4．手动进给车削外圆、端面和倒角（1）车削外圆（2）车削端面

车削端面的方法

（3）倒角

§2.1车削外圆和端面

5．机动进给车削外圆、端面和倒角

（1）车削外圆可分为粗车、半精车和精车

（2）机动进给切削用量的选用

①粗车削时：背吃刀量（

p）＝2～5mm；

进给量（ƒ）＝0.3～0.7mm/r。

②精车削时：背吃刀量（

p）＝0.2～1mm；

进给量（ƒ）＝0.1～0.3mm/r。

③切削速度应根据工件及刀具的实际情况进行选取。

（3）车削方法

§2.1车削外圆和端面

6．刻度盘的应用

刻度盘

中、小滑板刻度盘的使用方法

§2.2

车削台阶轴

1．车刀的选择和安装（1）车刀安装注意事项

（2）台阶轴的车削

§2.2

车削台阶轴

2．台阶长度的测量和控制方法

（1）刻线法

（2）挡铁定位法

（3）床鞍刻度盘法

①对刀，将车刀刀尖与工件端面轻轻接触；

②调整床鞍刻度盘刻线使之归零，根据台阶长度计算床鞍行程

（床鞍应进给的数值）；

③调整中滑板刻度值至所需位置，自动纵向进给床鞍进行车削；

④当快车到长度尺寸时，应改用手动进给方式车削至所需尺寸。

§2.2

车削台阶轴

3．切削用量的选择

①硬质合金车刀（YT15）：

背吃刀量（

p）＝0.5～1mm；

进给量（ƒ）＝0.10～0.18mm/r；

切削速度（

c）

＝115m/min。

②高速钢车刀：

背吃刀量（

p）＝0.5～1mm；

进给量（ƒ）＝0.10～0.18mm/r；

切削速度（

c）

＝

35m/min。

§2.3

车削长轴类零件

1．中心孔的种类、规格及应用

（1）中心孔的种类和规格

§2.3

车削长轴类零件

1．中心孔的种类、规格及应用

（2）各类中心孔的作用

①

A型中心孔由圆柱孔和圆锥孔两部组成。②B型中心孔是在A型中心孔的端部再加上120°的圆锥孔用来保

护60°锥面不致碰伤，并使工件端面容易加工。

③

C型中心孔是在B型中心孔的60°圆锥孔后面，增加一短圆柱孔

（保证攻螺纹时不致碰伤60°锥孔），后面有一内螺纹孔。

④

R型中心孔是将A型中心孔的60°圆锥孔改成圆弧面。

§2.3

车削长轴类零件

2．钻中心孔的步骤

①将工件装夹在卡盘上，不应使工件露出过长，以增强工件的刚性

；经校正、夹紧后将工件端面车削平整，不应留有凸台。

②将中心钻装夹在钻夹头上，逆时针方向旋转钻夹头，使钻夹头的三

爪张开，把中心钻放入，伸出钻夹头部分不要过长，用钻夹钥匙顺

时针方向旋转使中心钻夹紧。

③将钻夹头安装在尾座上。擦净钻夹头柄部和尾座锥孔，摇出尾座套

筒，并用轴向力装紧钻夹头。

④校正尾座中心。启动主轴，使工件旋转；移动尾座，使中心钻靠近

工件端面，观察中心钻与工件旋转中心是否一致，若不一致，可调

整尾座角度，使之与主轴轴线重合并将之锁紧。

⑤控制转速及进给量。摇动尾座手轮实现中心钻进给，由于中心孔直

径较小，加工时转速应较高，进给量应小而均匀，并浇注充足的切

削液，控制好钻孔深度，钻完时，中心钻应稍做停留，使中心孔得

到修光和圆整，然后退出。

§2.3

车削长轴类零件

3．钻中心孔时中心钻折断原因和预防方法序号折断原因预防方法1中心钻与工件旋转轴心不一致，使之受力后弯曲折断。主要因为尾座产生偏移，或钻夹头锥柄与尾座套筒配合不准确应严格找正中心钻的位置，校正尾座轴线使之与主轴轴线重合2工件端面不平整，中心处留有凸台，使中心钻不能定中心而折断钻中心孔前，工件的端面必须车削平整3中心钻磨损后仍强行进给钻入工件，使中心钻折断及时修磨或调换4切削用量选择不当，工件转速太低或进给太快提高工件转速，降低进给速度5钻孔时，切屑堵塞在中心孔内，挤断中心钻浇注充足的切削液，及时清除切屑

§2.3

车削长轴类零件

4．一夹一顶安装工件和车削工件的方法

对于长轴类零件，如质量较大，加工余量较大时应采用一夹一顶

的方式装夹；也就是工件前端用卡盘夹紧，后端用顶尖顶紧的装夹方

式。

§2.4

在两顶尖上车削轴类零件

1．顶尖的种类、作用及其优缺点

（1）前顶尖

①插入主轴锥孔内与主轴一起旋转的前顶尖。

②夹在卡盘上的前顶尖

其优点是制造及安装方便，定心准确；缺点是硬度较差，容易磨

损，车削过程中易产生振动，只适用于小批量生产。

（2）后顶尖

①固定顶尖的优点是定心准确、刚性好、切削时不易产生振动。缺

点是顶尖与工件相对滑动产生摩擦，发热较大，只适用于低速精

切削。因此，目前固定顶尖多用镶嵌式的硬质合金顶尖。

②回转顶尖。克服了固定顶尖的缺点，但它刚性较差，存在一定的

装配积累误差，当滚动轴承磨损后，定心精度会降低。

§2.4

在两顶尖上车削轴类零件2．两顶尖装夹工件

（1）装夹方法

（2）注意事项

§2.4

在两顶尖上车削轴类零件

3．产生废品的现象及原因

序号产生废品的现象形成原因1工件外圆产生锥体尾座中心偏移，造成前后顶尖连线不同轴2工件产生振动尾座套筒伸出过长车刀不锋利回转顶尖轴承间隙过大中、小滑板间隙过大3接头不平整前后顶尖磨损而产生的圆跳动工件中心孔未擦干净或中心孔碰毛鸡心夹头或对分夹头的拨杆与卡盘端面相碰，造成中心孔产生位移接头处外圆尺寸被车小4中心孔严重磨损固定顶尖未加润滑油或主轴转速太快鸡心夹头未紧固，车削时工件曾停止转动

§2.5切断和车削外槽

1．切断刀的特点和几何形状

（1）特点

切断刀和切槽刀均以横向进给方式将工件进行切断和切槽，刀具

前端的切削刃为主切削刃。两侧切削刃为副切削刃。

（2）切断刀的几何形状

切断刀按几何形状可分为高速钢切断刀、硬质合金切断刀、弹性

刀杆切断刀、反切刀及车槽刀几种。

①高速钢切断刀

§2.5切断和车削外槽

②硬质合金切断刀

③弹性切断刀

§2.5切断和车削外槽

④反切刀

⑤车槽刀。

车削一般的外沟槽，车刀的角度和形状与切断刀基本相同。车削

槽时，应注意沟槽尺寸较窄时，车槽刀的主切削刃应与槽宽相等

，刀头的长度应稍大于沟槽深度。

§2.5切断和车削外槽

2．切断刀的角度及刃磨

（1）切断刀角度

（2）切断刀刃磨方法

§2.5切断和车削外槽

3．切断的方法及注意事项

（1）切断刀的安装方法

（2）切断工件的方法

①直进法：切断刀沿工件轴线垂直方向进给，直到将工件切断

②左右借刀法：在刀具、工件及设备刚性不足的情况下，切断刀可适当地左右移动和横向进给，从而将工件切断，

直进法

左右借刀法

§2.5切断和车削外槽

（3）切断时的切削用量

①背吃刀量。切断时背吃刀量等于主切削刃的宽度。

②进给量。切断时刀头强度较低，应选用合适的进给量，进给量过

大，容易造成刀头折断；过小，则会使刀具后面和工件表面强烈

摩擦，引起振动。进给量大小可根据工件和刀具材质确定。

③切削速度。

（4）切断时注意事项

（5）切断刀折断的原因及解决方法

序号切断刀折断的原因解决方法1切断刀角度刃磨不正确，副偏角、副后角磨的过大、过小或刀头刃磨歪斜刃磨时仔细检查副偏角及副后角，使之满足加工要求2切断刀安装时与工件轴线不垂直，或刀尖没有对准工件中心刀具安装角度应合理，刀尖与工件中心等高3车削时进给量选择过大选择合理的切削用量，减小刀具的磨损4切断刀前角刃磨太大，中滑板松动，切断时产生扎刀现象，使刀头折断前角刃磨合理，并在工作时，预先检查设备状态，发现问题及时进行解决

§2.5切断和车削外槽

4．沟槽的车削和测量方法

（1）外圆沟槽车削

（2）45°外沟槽的车削

45°外沟槽的车刀

（3）圆弧沟槽车削

（4）端面沟槽车削

端面沟槽车刀

§2.6

实训项目2.6.1实训项目1（车削光轴）【项目描述】（1）手动进给车削光轴（2）自动进给车削光轴

手动进给车削

自动进给车削光轴

§2.6

实训项目2.6.1实训项目1（车削光轴）【操作步骤】（1）手动进给车光轴

①用三爪自定心卡盘装夹，夹住工件20mm长夹紧。

②手动进给床鞍及中滑板，粗车削端面及外圆（留1mm精车余量）

，车削长度为25mm。

③手动进给床鞍及中滑板，精车削端面及外圆，倒角1×45°。

④调头，装夹长度为20mm，找正并夹紧。

⑤粗、精车削外圆及端面，倒角1×45°。

⑥测量尺寸精度并交检。（2）自动进给车光轴（参照手动进给操作步骤）

§2.6

实训项目2.6.2实训项目2（车削台阶轴）【项目描述】

设备：CA6136型车床；刀具：硬质合金90°偏刀。

①分析图样，按图样要求加工工件。

②用钢直尺及游标卡尺进行检测，达到图样要求。

§2.6

实训项目2.6.2实训项目2（车削台阶轴）【操作步骤】

①用三爪卡盘装夹工件，装夹长度为35mm，用45°偏刀车削端面。

②用90°偏刀粗车削

20mm、

12mm外圆，留1mm精车削余量，并

控制台阶长度。

③精车削

20mm、

12mm外圆，控制好台阶长度；

④调头装夹，夹住

20mm外圆，用45°偏刀车削端面保证总长

100±0.1mm。

⑤粗、精车削

28mm外圆至尺寸，保证公差精度。

⑥倒角，卸下工件，交检。

§2.6

实训项目2.6.3实训项目3（车削轴类工件——一夹一顶方式）【项目描述】（1）车床顶尖的对中

工件装夹前，应先检查后顶尖是否对准主轴中心，以免加工时影

响工件精度。（2）钻中心孔（3）一夹一顶车轴类工件

§2.6

实训项目2.6.3实训项目3（车削轴类工件——一夹一顶方式）【操作步骤】（1）车床顶尖的对中（2）钻中心孔（3）一夹一顶车轴类工件

①用三爪卡盘装夹工件50mm的长度，启动车床，平端面，主轴转速

为800r/min。

②用90°偏刀粗、精车削外圆

28mm，并控制台阶长度，倒棱。

③调头装夹，装夹长度为60mm，平端面，控制总长，钻中心孔。

④以中心孔为定位基准，装夹长度为15～20mm。

⑤粗、精车削

30mm、

20mm、

15mm外圆，控制好台阶长度。

⑥倒棱后退刀，关闭车床。

⑦卸下工件，交检。

§2.6

实训项目2.6.4实训项目4（车削外圆——两顶尖装夹方式）【项目描述】1．两顶尖间工件的找正

①车削两端外圆找正法。

②用百分表和试棒找正法。2．两顶尖间车削外圆

§2.6

实训项目2.6.4实训项目4（车削外圆——两顶尖装夹方式）【操作步骤】1．两顶尖间工件的找正（1）车削两端外圆找正法（2）用百分表和试棒找正法2．两顶尖间车削外圆

①车削端面，控制总长至尺寸要求，钻两侧中心孔。

②在三爪卡盘上装入前顶尖，在工件一端外圆上，装上合适的鸡心

夹头，并将固定螺钉用手拧紧。

③装入后顶尖，与前顶尖对正，并调整尾座距离。

④在两顶尖上装夹好工件，锁紧尾座及鸡心夹头螺钉。

⑤粗车削外圆

20mm，长度为50mm及外圆

30mm长度为80mm；

并找正外圆锥度。

⑥精车削

20mm及

30mm外圆，控制好长度，并倒角。

⑦工件调头装夹，粗车削外圆

20mm，长度为25mm。

⑧精车削外圆

20mm，长度为25mm，倒角。

⑨卸下工件，交检。

§2.6

实训项目2.6.5实训项目5（切断工件及车削沟槽）1．切断练习采用直进法和左右借刀法切断工件。2．车削槽练习

切断

车槽

§2.6

实训项目2.6.5实训项目5（切断工件及车削沟槽）【操作步骤】1．切断练习

①用三爪卡盘装夹工件，外圆找正夹紧。

②车削

28mm外圆至图样要求。

③用直进法或左右借刀法切断工件，切断厚度至图样要求。2．车削槽练习

①在车床上用三爪卡盘夹紧工件，伸出长度约为40mm。

②车削端面，粗车削

36mm外圆，长20mm，并倒角。

③调头装夹，伸出长度为40mm，车削端面并控制总长为90mm，钻

中心孔，倒角。

④重新装夹，以中心孔为定位基准，装夹长度为15mm。

⑤粗、精车削

26mm外圆，控制长度为70mm，在切槽处画线。

⑥用切槽刀切出沟槽，并保证沟槽宽度。

⑦调头装夹，精车削

36mm外圆到图样要求。

⑧卸下工件，交检。

切断

车槽

思考题2答案

1、切削三要素选用的原则是什么？粗加工：（1）先选择较大的背吃刀量，最好一次切除余量，若余量太大，可分两次或三次切除；（2）其次选择较大的进给量；（3）最后选择相对合理的切削速度。半精加工及精加工：（1）半精车及精车在表面粗糙度允许的情况下应一次进给完成；若表面粗糙度要求较高，可分两次进给；（2）半精车及精车时进给量应选择小一些，以提高工件的表面粗糙度；（3）半精车及精车时切削速度应根据刀具材质进行选取；高速钢车刀应选较低的切削速度（c＜5m/min），硬质合金刀具应选择较高的切削速度（c＞80m/min）。2、切削要素中哪个对刀具使用寿命影响最大，为什么？切削速度对刀具的使用寿命影响最大，因为刀具与加工工件发生相对运动产生摩擦，切削速度越高，摩擦越剧烈，在切削热的作用下，刀具与切屑、刀具与工件接触区产生很高的温度，会导致刀具材料组织变弱，使刀具磨损加剧，所以切削速度对刀具使用寿命影响最大。

思考题2答案

3、刻度盘的分线原理及空行程的消除方法是什么？

（1）刻度盘的分线原理以中滑板刻度盘为例，当中滑板手柄带动刻度盘转一周时，中滑板丝杆也转了一周；此时与丝杆配合的螺母沿丝杆轴线方向移动了一个螺距，因此安装在中滑板上的刀架也移动了一个螺距。如果中滑板丝杆螺距为5毫米，但摇手柄转一周时，中滑板就横向移动5毫米(小滑板的刻度原理与中滑板相同)。若刻度盘圆周上等分250格，当刻度盘转过一格时，中滑板则移动了5/250＝0.02毫米，所以中滑板刻度盘转过一格车刀横向移动的距离κ可按下式计算：κ＝P/n

式中：P——滑板丝杆螺距mm；

n——刻度盘圆周上等分格数。（2）空行程的消除方法使用时，必须把刻度盘慢慢地转到所需的位置，在快要转到时，可用手轻轻敲击手轮，以防止转过格；若不慎多转过几格，绝对不能简单地直接退回多转的格数，必须向相反方向退回全部空行程，再将刻度盘重新转到正确的位置。4、刀尖与工件轴线中心不等高会对刀具产生怎样影响？车刀刀尖必须对准工件中心，否则端面中心会留有凸台，硬质合金车刀刀尖还会因此而崩碎。5、简述说明台阶长度的控制方法。（1）刻线法

采用刻线法，一般选用最小直径圆柱的端面作为统一测量基准。（2）挡铁定位法

在车削数量较多、台阶长度相差不大的台阶轴时，可采用挡铁定位的方法，来控制被

车削台阶的长度。（3）刻度盘法台阶长度尺寸也可利用的刻度盘进行控制。6、中心孔的种类及规格有哪些？国家标准GB145—85规定了中心孔的型式和尺寸。其型式有：Α型、B型、C型和R型。并将中心钻划分为三类：有不带护锥的Α型、带保护锥的B型、带螺孔的C型及弧形中心钻R型。

思考题2答案

7、中心钻折断的原因是什么？应怎样预防？（1）中心钻与工件旋转轴心不一致，使之受力后弯曲折断。主要因为尾座产生偏移，或钻夹头锥柄与尾

座套筒配合不准确。应严格找正中心钻的位置，校正尾座轴线使之与主轴轴线重合。（2）工件端面不平整，中心处留有凸台，使中心钻不能定中心而折断。钻中心孔前，工件的端面必须车

削平整。（3）中心钻磨损后仍强行进给钻入工件，使中心钻折断。应及时修磨或调换。（4）切削用量选择不当，工件转速太低或进给太快。提高工件转速，降低进给速度。（5）钻孔时，切屑堵塞在中心孔内，挤断中心钻。浇注充足的切削液，及时清除切屑。8、如何用一夹一顶安装方法来车削工件？（1）车端面，钻中心孔；（2）松开夹盘，以中心孔为定位基准，用顶尖进行支顶，重新装夹工件，装夹长度为10～20mm；（3）为防止工件轴向窜动，可在主轴锥孔内安装轴向限位支承，或在工件的被夹部位车一个10～20mm

长度的台阶，作为轴向限位支承。（4）试车削，退刀，停车并检测工件前后尺寸公差，进一步调整尾座角度，校正车削过程中产生的锥度。9、两顶尖装夹方式的优缺点是什么，适用于车削加工哪类零件？优点：两顶尖装夹工件方便，不需找正，顶尖做为定位基准，可做到基准统一，各个外圆的同心度高，

跳动小，保证了加工精度。缺点：用两顶尖装夹工件，必须先在工件端面上钻出中心孔，夹紧力小。

适用于形位公差要求较高的

工件，和大批量生产的工件。

思考题2答案

10、采用两顶尖方式装夹应注意哪些事项？（1）尾座套筒在不影响车削的前提下，应伸出短些，提高刚性，减少振动；（2）中心孔就应保持光洁，圆整；若使用固定顶尖应加注润滑油；（3）前后顶尖装好后应检查两者是否同轴，如果不同轴车削后工件不是圆柱体而是圆锥体。（4）装夹好工件后，应察看车削加工时溜板箱左右移动是否会有碰撞现象；并进行试切削，根据直径的

差别调整尾座横向位置，若后顶尖处直径大，前顶尖处直径小，尾座应向操作者方向偏移，反之，

向相反方向偏移。偏移时，最好用百分表测量，如果工件两端直径相差0.1mm，那么尾座偏移量应

是0.1/2＝0.05mm；（5）前后顶尖的松紧程度要适宜，顶太松，工件定心不准确，车削时易产生振动，甚至飞出产生事故；

若顶太紧，细长工件会变形，固定顶尖会发热，甚至烧坏顶尖和中心孔；因此，在车削过程中应随

时注意顶尖及工件摩擦发热的情况，当温度过高，须加黄油或机油进行润滑；（6）开机前，检查尾座套筒是否锁紧，转动夹盘一周，检查有无碰撞；（7）车削过程中，要随时注意工件在两顶尖间的松紧程度，并及时加以调整；（8）保持注意力，防止衣袖、棉纱、切屑等被鸡心夹头卷进，避免出生事故。11、切断刀的特点是什么？

切断刀和切槽刀均以横向进给将工件进行切断和切槽，刀具前端的切削刃为主切削刃。两侧切削刃为副

切削刃，为节省工件材料和切断时要切到工件的中心，通常切断刀的主切削刃较窄，刀头较长，刀头强

度较差。

思考题2答案

12、简述切断工件时应注意哪些事项？（1）中、小滑板的塞铁可稍紧些，若太松，会引起振动，造成打刀现象发生。（2）切断毛坯工件前，最好将工件车圆整，或尽量减少进给量，以免“扎刀”。（3）切断时，切断位置应离卡盘尽可能接近。否则引起振动，容易使工件抬起压断切

断刀。（4）手动进给时，摇动手柄应连续、均匀，避免由于切断刀跟工件表面长时间摩擦，造成冷硬现象而

加快刀具磨损，使用高速钢切断刀时应浇注充分的切削液，硬质合金车刀，如中途停车，必须先

将车刀退出工件再停车。（5）一夹一顶装夹的工件，切断时应留有余量，卸下工件后再敲断。切断较小的工件时，要用盛具接

住，以免切断后的工件混在切削中或飞出找不到。（6）切断时不能用两顶尖装夹工件，否则切断后工件会飞出造成事故。13、外沟槽的形式有几种，分别是什么？轴类工件的外沟槽形式一般有四种，分别是外圆沟槽、45°外沟槽、圆弧沟槽及端面沟槽。

第三章车削套类零件3.1钻孔

3.2车削孔

3.3车削台阶孔、平底孔和内槽

3.4铰孔

3.5实训项目学习目标

了解麻花钻的构造及刃磨方法，掌握钻削

加工方法。

了解内孔车刀的种类和刃磨方法，掌握车

削内孔方法。

了解内孔测量的常用量具。

了解并掌握台阶孔的加工方法及内沟槽的

检测方法。

了解铰刀结构，掌握铰孔的方法及步骤。

§3.1

钻孔1．麻花钻的组成部分2．麻花钻的刃磨方法（1）麻花钻的切削部分（2）麻花钻的刃磨（3）刃磨时注意事项

§3.1

钻孔2．麻花钻的刃磨方法麻花钻的切削部分麻花钻的刃磨

§3.1

钻孔3．钻头的装夹

（1）直柄钻头的装卸

（2）锥柄钻头的装夹

（3）专用夹具装夹4．钻通孔的方法

（1）钻孔时的切削用量选用

（2）钻通孔的方法挡块定心方法

§3.1

钻孔

5．钻不通孔的方法

钻不通孔的方法

§3.1

钻孔

6．钻孔常见废品产生的原因现象产生原因预防方法

孔歪斜①工件端面不平或与轴线不垂直②尾座中心未对准工件中心③钻头刚性不够，起钻时进给量大

④钻头两主切削刃不对称⑤工件内部有缩孔、砂眼、夹渣等①钻孔前必须车平端面，中心不能留有凸台②调整尾座，使其与主轴轴线同轴③选用较短钻头或钻中心孔，采用高速慢走刀，加挡铁支顶，防止钻头扭动。④钻头顶角刃磨正确⑤降低转速，减小进给量孔扩大①钻头直径选错②钻头两主切削刃不对称

③钻头扭动或钻头未对准工件中心①看清图样，仔细检查所选钻头直径②仔细刃磨，使两面对称，横刃中心通过钻头轴心线③调整尾座，转动钻夹头检查钻头是否弯曲，起钻时，用挡铁支顶现象产生原因预防方法钻头折断①钻小孔时进给量过大②钻深孔时切屑未及时清除，造成堵塞导致钻头折断③钻头长度过短，孔深超过钻头螺旋槽部分，切屑不能顺利排出，产生挤压而使钻头折断①选用合适的进给量进行钻削②经常退出钻头，以方便排屑和冷却

③更换深孔钻头，并