《高精度超耐磨光伏设备传动齿轮》

ICS21.200

CCSJ17

/EJCCCSE

团体标准

T/EJCCCSEXXXX-XXXX

高精度超耐磨光伏设备传动齿轮

Highprecisionultra-wear-resistantphotovoltaicequipmenttransmissiongear

（征求意见稿）

20XX-XX-XX发布20XX-XX-XX实施

中国商业股份制企业经济联合会发布

T/EJCCCSEXXX-XXXX

高精度超耐磨光伏设备传动齿轮

1范围

本文件规定了高精度超耐磨光伏设备传动齿轮（以下简称“齿轮”）的组成与结构、技术要求、试

验方法、检验规则、标志、包装、运输与贮存。

本文件适用于各类光伏设备中使用的高精度、超耐磨传动齿轮的设计、制造和检验。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB/T191-2008包装储运图示标志

GB/T2828.1-2012计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划

GB/T3374.1-2010齿轮术语和定义第1部分：几何学定义

GB/T3077-2015合金结构钢

GB/T6404.1-2005齿轮装置的验收规范第1部分：空气传播噪声的试验规范

GB/T10095.1-2022圆柱齿轮ISO齿面公差分级制第1部分：齿面偏差的定义和允许值

GB/T10095.2-2023圆柱齿轮ISO齿面公差分级制第2部分：径向综合偏差的定义和允许值

JB/T9177-2015钢质模锻件结构要素

3术语和定义

GB/T3374.1-2010界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

3.1

高精度highprecision

按GB/T10095.1-2022和GB/T10095.2-2023中精度等级达到5级及以上的齿轮。

3.2

超耐磨ultra-wearresistant

在规定的模拟工况或实际运行条件下，经过长时间运转后，齿轮的磨损量控制在极小范围内，满足

光伏设备长期稳定运行的耐磨性要求。

4组成与结构

4.1组成

高精度超耐磨光伏设备传动齿轮的主要组成部分包括：

a)齿轮轮毂；

b)齿面；

1

T/EJCCCSEXXX-XXXX

c)轮缘；

d)高耐磨齿块；

e)半圆防冲击钢圈。

4.2结构

通过设置安装槽口，半圆防冲击钢圈上的半圆插接块可插接安装于安装槽口内，高耐磨齿块通过安

装于齿块安装槽上，整体加工相对精确；采用高耐磨齿块和半圆防冲击钢圈，两者具有高耐磨与高抗性，

使整体耐磨性与精度较好；栓接座和固定螺栓稳定安装半圆防冲击钢圈，且高耐磨齿块拆装较为便利，

零件更换成本较低，使装置达到高精度与高耐磨性。整体结构图见图1。

标引序号说明：

1----驱动柱；

2----安装齿轮；

3----安装槽口；

4----半圆防冲击钢圈；

5----栓接座；

6----固定螺栓；

7----半圆插接块；

8----齿块安装槽；

9----高耐磨齿块；

10----圆形孔。

图1整体结构图

5技术要求

5.1材料

2

T/EJCCCSEXXX-XXXX

5.1.1材质选择

应选用20CrMnTi、40Cr等优质合金钢材，材料应符合GB/T3077-2015的规定具备高强度、良好

的韧性和热处理性能，满足齿轮在复杂工况下的使用需求。

5.1.2纯净度

硫含量应不超过0.03％，磷含量应不超过0.035％，确保材料内部具有高纯净度，减少杂质对材

料性能的负面影响，提高齿轮的疲劳强度和耐磨性。

5.2外观

5.2.1齿轮的表面应平整、光滑，不得有裂纹、磨损、齿痕、气孔、油污、灰尘等缺陷或污染物。

5.2.2齿轮的整体外观应清洁、整齐，不得有明显的加工痕迹或损伤。

5.2.3齿轮的齿面硬度应符合设计要求，且硬度差异不应过大。

5.2.4非加工面均匀喷涂油漆，无流痕、气泡、起皱等缺陷。

5.2.5外露加工面、润滑油法兰面涂以防锈油，并做局部防碰撞包装。

5.3精度

5.3.1齿形

齿形公差等级应>5级。

5.3.2齿距

齿距累积总公差和单个齿距极限偏差应严格控制。对于模数为3㎜～6㎜的齿轮，齿距累积总

公差不超过±0.02㎜，单个齿距极限偏差控制在±0.008㎜。

5.3.3径向跳动

齿轮的径向跳动公差等级应为5～6级。

5.4热处理

5.4.1渗碳淬火

渗碳层深度应为0.8㎜～1.2㎜，表面硬度达到HRC58-62，心部硬度为HRC30-45。渗碳过程

中，应控制渗碳温度在900℃～950℃，渗碳时间根据所需渗碳层深度确定。

5.4.2回火处理

淬火后应进行回火处理，回火温度应在180℃～220℃，回火时间根据齿轮尺寸和材料特性确

定。

5.5表面处理

5.5.1氮化处理

氮化工艺应符合JB/T9177-2015的规定。

5.5.2镀硬铬处理

镀硬铬层厚度应为0.02㎜～0.05㎜。

3

T/EJCCCSEXXX-XXXX

5.6耐磨性

模拟光伏设备的实际运行工况，进行齿轮的耐磨性试验。试验时间不少于1000h，在试验过程中，

监测齿轮的磨损量，磨损量应不超过0.05㎜，能保持良好的传动性能。

5.7动平衡

动平衡精度等级应≥G2.5级。

5.8清洁度

齿轮在加工和装配过程中，应严格控制清洁度。采用超声波清洗等方法，去除齿轮表面的油污、铁

屑等杂质，避免杂质进入齿轮啮合面，影响齿轮的正常工作和使用寿命。

6试验方法

6.1材料检测

6.1.1材质

采用化学分析方法检测材料的化学成分，按GB/T3077-2015的规定进行。

6.1.2纯净度

采用金相分析检测材料的纯净度，观察是否存在有害杂质和缺陷。

6.2外观

目测、手触。

6.3精度

按GB/T10095.1-2022和GB/T10095.2-2023的规定进行，使用齿轮测量中心、三坐标测量仪测

量。

6.4热处理

采用硬度计检测齿轮的表面硬度和心部硬度，采用金相显微镜检测渗碳层深度和组织；通过硬度测

试和金相分析，验证回火处理的效果。

6.5表面处理

利用显微硬度计检测氮化层和镀硬铬层的硬度，采用金相显微镜测量氮化层深度，用测厚仪测量镀

硬铬层厚度。

6.6耐磨性

按规定的模拟试验方法，使用磨损试验机进行耐磨性试验，通过称重法或测量尺寸变化的方法监测

磨损量；在实际应用验证中，定期拆解光伏设备，检查齿轮的磨损情况，并记录相关数据。结果应符合

5.6的要求。

6.7动平衡

使用动平衡机对齿轮进行动平衡测试，根据测试结果进行校正，结果应符合5.7的规定。

4

T/EJCCCSEXXX-XXXX

6.8清洁度

采用称重法或颗粒计数法检测清洗后齿轮表面残留杂质的重量或颗粒数量，结果应符合5.8要求。

7检验规则

7.1检验分类

高精度超耐磨光伏设备传动齿轮的检验分为出厂检验和型式检验。

7.2出厂检验

7.2.1组批

以同一工艺、同一原辅材料生产的同一规格产品为一组批。

7.2.2抽样规则

出厂检验应进行全数检验。因批量大，进行全数检验有困难的可实行抽样检验。抽样检验方法依据

GB/T2828.1-2012中规定，采用正常检验，一次抽样方案，一般检验水平Ⅱ，质量接受限（AQL）为6.5，

其样本量及判定数值按表1进行。

表1出厂检验抽样方案

本批次产品总数样本量接受数（Ac）拒收数（Re）

26～50812

51～901323

91～1502034

151～2803256

281～5005078

501～1200801011

1201～32001251415

注：26件以下为全数检验。

7.2.3检验项目

产品出厂前应经生产企业的质量检验部门逐一检验合格，并附有检验合格证方能出厂。出厂检验项

目和顺序按表2的规定。

表2检验项目

序号项目名称技术要求试验方法出厂检验型式检验

1材料5.16.1√√

2外观5.26.2√√

3精度5.36.3√√

4热处理5.46.4-√

5表面处理5.56.5-√

6耐磨性5.66.6-√

5

T/EJCCCSEXXX-XXXX

表2检验项目（续）

序号项目名称技术要求试验方法出厂检验型式检验

7动平衡5.76.7-√

8清洁度5.86.8-√

注：“√”表示需检验项目，“－”表示无需检验项目。

7.3型式检验

7.3.1提交型式检验的产品必须是经生产厂质量检验部门检验合格的产品。

7.3.2有下列情况时，应进行型式检验：

a)新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定；

b)正式生产后，如结构、材料、工艺有较大转变，可能影响产品性能时；

c)正常生产时应每半年进行一次检验；

d)产品停产一年后，恢复生产时；

e)合同规定进行型式检验时；

f)质量监督检验机构提出进行型式检验要求时。

7.3.3型式检验按照表2的全部要求进行。

7.4批量

用同一批原材料在相同生产工艺和产品条件下连续制造的产品视为同批量。

7.5判定规则

7.5.1性能均符合本文件规定时，则判定该批产品合格。其中任一项不合格，则判定该批产品为不合

格。

7.5.2顾客对产品有特殊要求的，按顾客要求进行（组批、检验和判定）。

7.6复验规则

检验结果不符合要求时，则应取留作复验的高精度超耐磨光伏设备传动齿轮样品进行重复试验，如

果复验结果仍不符合要求时，则该批产品应报废或降级使用。

8标志、包装