3玻璃栈道施工专项方案

3玻璃栈道施工专项方案一、编制依据1.《建筑结构荷载规范》GB50009-20122.《钢结构设计标准》GB50017-20173.《混凝土结构设计规范》GB50010-2010（2015年版）4.《建筑边坡工程技术规范》GB50330-20135.《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205-20206.《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-20157.《建筑施工安全检查标准》JGJ59-20118.《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-20169.《玻璃幕墙工程技术规范》JGJ102-200310.《玻璃幕墙工程质量检验标准》JGJ/T139-202011.《建筑用安全玻璃第2部分：夹层玻璃》GB15763.2-202012.《硅酮建筑密封胶》GB/T14683-201713.《危险性较大的分部分项工程安全管理规定》住建部令第37号14.项目地质勘察报告15.玻璃栈道施工设计图纸及技术要求16.项目总体施工组织设计二、工程概况（一）项目基本情况本项目为山地景区悬空玻璃栈道，位于景区核心游览区西侧花岗岩岩壁，全长328m，设计净宽1.8m，栈道底面距谷底最大悬空高度216m，设计使用年限25年，结构安全等级为一级。栈道沿岩壁走向呈折线形布置，最小转弯半径15m，全程无支撑悬挑结构，仅依靠岩壁基础承担全部荷载。（二）地质气象条件1.地质条件：栈道所在岩壁为燕山期花岗岩，岩体完整性系数0.78，属较完整坚硬岩，饱和单轴抗压强度标准值frc=82MPa；岩壁坡度75°~85°，表层覆盖0.2~0.5m厚残积土及强风化岩，下方为中风化花岗岩，无断层、破碎带等不良地质构造。2.气象条件：项目所在地属亚热带季风气候，年平均气温16.2℃，极端最高气温38.7℃，极端最低气温-4.3℃；年平均降水量1260mm，降水集中在6~8月；年平均风速2.3m/s，10m高度处基本风压0.35kN/㎡，阵风系数1.8；年平均相对湿度76%。（三）结构设计参数1.基础系统：采用嵌岩锚杆+钢筋混凝土承台基础，沿栈道走向每3m设置1组承台，每组承台对应1榀悬挑钢桁架；每组承台设2根上下排列的HRB400Eφ25锚杆，锚杆入中风化花岗岩深度3.5m，向下倾斜5°，单根锚杆抗拔承载力特征值≥120kN；承台采用C30混凝土，截面尺寸为500mm（垂直岩壁厚度）×800mm（竖直高度）×600mm（沿栈道长度），承台内预埋300mm×200mm×16mmQ235B钢板作为桁架支座预埋件。2.主体结构：采用悬挑式三角形钢桁架，共109榀，每榀悬挑长度1.8m，支座端高度0.8m，悬挑端高度0.2m；桁架上弦杆采用Q355B□100×60×5矩形管，下弦杆采用Q355B□80×40×4矩形管，腹杆采用Q355B∠40×4等边角钢；桁架之间设置水平支撑与剪刀撑，上弦水平支撑采用□50×50×3方管，间距1.5m，下弦剪刀撑采用∠30×3角钢，每6m设置一组；钢结构防腐采用环氧富锌底漆（2遍，干膜厚度80μm）+环氧云铁中间漆（1遍，干膜厚度60μm）+氟碳面漆（2遍，干膜厚度60μm），总干膜厚度≥200μm。3.面板系统：采用12mm+1.52SGP+12mm+1.52SGP+12mm三层夹胶钢化玻璃，单块玻璃尺寸为3000mm（长）×1800mm（宽），共109块；玻璃与钢桁架之间采用10mm厚氯丁橡胶垫块（邵氏硬度A65）铺垫，316L不锈钢压块固定，压块尺寸50mm×30mm×5mm，固定螺栓为M8×30316L不锈钢螺栓，间距1.5m。4.护栏系统：采用316L不锈钢立柱+夹胶玻璃护栏，总高度1.2m，立柱间距1.5m，立柱规格为□60×60×3不锈钢方管；护栏玻璃为12mm+1.52PVB+12mm夹胶钢化玻璃，高度1.1m；扶手采用φ76×3316L不锈钢圆管；护栏水平承载力≥1.5kN/m。5.密封系统：玻璃拼接缝宽度10mm，采用中性硅酮耐候密封胶密封，密封胶位移能力±25%，泡沫棒填充深度3~5mm。（四）施工重难点分析1.高处作业风险高：栈道最大悬空高度216m，作业面狭小，临边悬空作业占比100%，高处坠落、物体打击风险突出。2.岩壁施工精度要求高：锚杆钻孔需沿不规则岩壁布置，孔位、角度、深度偏差控制难度大，直接影响基础承载力与结构安全。3.材料运输难度大：栈道位于岩壁中部，无通车道路，大型机械设备无法进场，材料需通过货运索道+人工二次倒运，运输效率低，玻璃等易碎构件运输保护要求高。4.环境制约因素多：山区天气多变，降雨、大风天气频繁，对焊接、注浆、打胶等工序质量影响大，施工有效作业时间短。5.成品保护要求高：玻璃面板、不锈钢构件表面易划伤、碰损，施工过程中交叉作业多，成品保护难度大。三、施工部署（一）组织机构成立玻璃栈道施工项目部，实行项目经理负责制，配置项目管理与作业人员如下：1.管理层：项目经理1名，负责全面管理；项目技术负责人1名，负责技术、质量、安全技术管理；施工员2名，负责现场施工组织；安全员3名（均持C证），负责安全检查与旁站监督；质量员2名，负责质量检查与验收；测量员2名，负责测量放线与监测；材料员1名，负责材料采购与管理；资料员1名，负责资料整理。2.作业层：特种作业人员共18名，其中登高作业工8名（持高处作业证）、焊工6名（持焊工证）、起重工2名（持起重作业证）、电工2名（持电工证）；普工15名，负责辅助作业、材料搬运等。所有特种作业人员均持证上岗，登高作业人员上岗前需经体检合格，无高血压、心脏病、恐高症等禁忌病症。（二）施工进度计划总工期60日历天，具体节点安排如下：1.施工准备阶段：第1~7天，完成方案编制与专家论证、人员进场、设备调试、临时设施搭设、测量放线复核等工作。2.基础施工阶段：第8~22天，共15天，完成锚杆钻孔、注浆、承台浇筑、预埋件安装及锚杆抗拔试验。3.钢结构施工阶段：第23~42天，共20天，完成钢桁架预制、运输、安装、焊接、防腐补涂及焊缝检测。4.面板与护栏安装阶段：第43~54天，共12天，完成玻璃面板安装、护栏安装、密封打胶。5.收尾验收阶段：第55~60天，共6天，完成现场清理、自检、第三方检测、竣工验收。施工进度计划根据天气情况动态调整，遇连续降雨、大风等恶劣天气时，工期相应顺延。（三）资源配置1.机械设备配置潜孔钻机（YT-28）2台，用于锚杆钻孔；12m³/min空气压缩机1台，用于供风、清孔；载重1t、跨度180m货运索道1套，用于材料运输；1t卷扬机2台，用于构件吊装；NBC-500二氧化碳气体保护焊机6台，用于钢结构焊接；4爪、额定载重1t真空玻璃吸盘器2套，用于玻璃吊装；CTS-1002超声波探伤仪1台，用于焊缝探伤；TT260涂层测厚仪1台，用于防腐涂层厚度检测；0~20N·m扭矩扳手2把，用于玻璃压块螺栓紧固；拓普康GTS-102N全站仪（精度2″）1台，用于测量放线、位移监测；天宝DINI03电子水准仪（精度0.3mm/km）1台，用于高程测量、沉降监测；东华DH3816N应变采集仪1台，用于玻璃应力监测；4kg干粉灭火器20具，用于消防。所有机械设备进场前需经调试合格，计量设备需经法定计量部门校准有效，有效期内使用。2.主要材料配置主要材料按施工进度分批进场，提前7天完成采购与检测，所有材料均需具备出厂合格证、性能检测报告，进场后按规定抽样复检，合格后方可使用，材料参数符合工程概况相关要求。（四）施工总平面布置1.临时设施：在景区山脚设置临时驻地，包括办公室、宿舍、材料仓库、加工棚，占地面积约800㎡，采用彩钢板房，符合防火、防风要求；岩壁作业面设置临时材料堆放平台，每50m设置1个，平台尺寸2m×3m，采用膨胀螺栓固定于岩壁，周边设1.2m高防护栏杆，堆放荷载不超过2kN/㎡。2.临时用电：从景区现有10kV配电房接引，设200kVA变压器1台，总配电箱1台，沿岩壁敷设25mm²铝芯电缆，每50m设置1个分配电箱，实行三级配电两级保护，TN-S接零保护系统，所有用电设备均配备漏电保护器，额定漏电动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s。3.运输通道：设置1条宽1.2m的施工登山步道，从山脚通往栈道施工区域，步道外侧设1.2m高防护栏杆，台阶高度不大于15cm；设置1套货运索道，上下站分别位于栈道上方5m处平台与山脚材料场，主要运输钢筋、钢结构、玻璃等材料，严禁载人。4.落石防护：在栈道施工区域上方设置两道RX-050型被动防护网，第一道位于栈道上方10m处，第二道位于上方25m处，防护网高度2.5m，立柱间距3m，锚杆入岩深度2m，系统抗冲击能力≥500kJ，拦截施工期间上方滚落的浮石。四、主要施工工艺及操作要点（一）总体施工流程施工准备→测量放线→被动防护网搭设→锚杆钻孔→清孔→锚杆安装→注浆→承台钢筋绑扎→预埋件安装→承台模板支设→承台混凝土浇筑→养护→锚杆抗拔试验→钢桁架预制→钢桁架运输→钢桁架安装就位→焊接固定→防腐补涂→焊缝检测→水平支撑与剪刀撑安装→玻璃面板运输→橡胶垫块安装→玻璃面板吊装就位→压块固定→护栏立柱安装→护栏玻璃安装→扶手安装→缝隙清理→泡沫棒填塞→密封打胶→清理→自检→验收（二）各工序操作要点1.施工准备（1）技术准备：组织技术人员熟悉图纸，完成图纸会审与设计交底；编制专项施工方案，组织专家论证，根据专家意见修改完善后报监理单位审批；逐级进行技术交底与安全交底，交底覆盖所有作业人员，签字确认；对测量控制点进行复核，建立施工测量控制网。（2）现场准备：完成临时驻地、施工步道、货运索道、临时用电设施搭设；完成施工区域的清危工作，安排专业人员对岩壁上的浮石、松动岩体进行清理，确认安全后方可进场施工；完成被动防护网搭设，经验收合格后使用。2.测量放线采用全站仪结合水准仪进行放线，沿岩壁每10m设置1个轴线控制点，每5m设置1个高程控制点，控制点采用红色油漆标记，编号清晰；每个承台位置放出十字线，标注孔位、标高，孔位偏差≤5mm，高程偏差≤3mm；放线完成后报监理单位复核，合格后方可进行下道工序。3.锚杆施工（1）钻孔：采用YT-28型潜孔钻机钻孔，孔径φ110mm，孔深3.5m（入中风化岩深度），向下倾斜5°，倾斜度偏差≤1%孔深，孔深偏差为+200mm、-50mm；钻孔过程中遇岩体破碎、卡钻等情况时，记录孔位地质情况，报设计单位处理；钻孔完成后用高压风（压力0.5MPa）清孔，将孔内岩粉、碎屑清理干净，孔底沉渣厚度≤10mm，清孔后用棉纱堵塞孔口，防止杂物进入。（2）锚杆制作与安装：锚杆采用HRB400Eφ25钢筋，单根长度4m（入岩3.5m，锚入承台0.5m），沿杆体每1.5m设置1组φ6.5钢筋对中支架，每组3个，均匀布置，保证锚杆保护层厚度≥30mm；锚杆安装前检查杆体是否有锈蚀、弯曲，合格后人工插入孔内，插入深度符合设计要求，杆体外露长度满足锚入承台要求。（3）注浆：采用M30水泥砂浆注浆，水灰比0.45~0.5，灰砂比1:1，水泥采用P·O42.5普通硅酸盐水泥，砂采用中粗砂，含泥量≤3%；注浆采用底部注浆法，将注浆管插入孔底300~500mm处，边注浆边缓慢拔出注浆管，注浆压力控制在0.3~0.5MPa，直至孔口溢出均匀浆液为止，注浆过程中若出现漏浆，采用间歇注浆或水泥-水玻璃双液注浆处理；每30根锚杆制作1组水泥砂浆试块（每组3块，70.7mm×70.7mm×70.7mm），标准养护28天，抗压强度作为锚杆质量验收依据。（4）锚杆验收试验：注浆体强度达到设计强度的100%后，进行锚杆抗拔试验，试验数量不少于锚杆总数的5%，且不少于3根；试验采用分级加载，最大试验荷载为240kN（2倍特征值），加载分级为24kN、48kN、72kN、96kN、120kN、144kN、168kN、192kN、216kN、240kN，每级荷载稳定15min，读记位移值，卸载分级为240kN、180kN、120kN、60kN、0；试验合格标准为：在最大试验荷载下，锚杆位移稳定，总位移量不超过50mm，且24h位移增量不超过1mm，试验报告作为基础验收依据。4.承台施工（1）岩壁凿毛：承台范围内的岩壁表面进行凿毛处理，凿毛深度≥10mm，清除表面浮渣、灰尘，浇水湿润。（2）钢筋绑扎：承台钢筋采用φ16HRB400E钢筋，双层双向布置，间距150mm，箍筋采用φ8HPB300钢筋，间距200mm，钢筋保护层厚度30mm；钢筋与锚杆焊接固定，保证钢筋骨架稳定。（3）预埋件安装：预埋钢板尺寸300mm×200mm×16mm，材质Q235B，钢板背面焊接4根φ12锚筋，长度200mm，与承台钢筋焊接固定；调整预埋件的标高、位置，标高偏差≤±2mm，轴线偏差≤±3mm，表面平整度偏差≤1mm，验收合格后方可封模。（4）模板支设：采用定制钢模板，厚度3mm，用φ12膨胀螺栓固定于岩壁，外侧设竖向背楞与横向支撑，保证模板刚度与稳定性；模板拼缝严密，缝隙贴海绵条防止漏浆，模板内侧刷脱模剂。（5）混凝土浇筑：采用C30商品混凝土，通过货运索道运至作业面，人工入模，分层浇筑，每层厚度≤300mm，采用φ30插入式振捣器振捣，快插慢拔，振捣至混凝土表面泛浆、无气泡为止，避免漏振、过振；浇筑过程中随时检查模板、预埋件的位置，发现移位及时调整；浇筑完成后12h内覆盖土工布洒水养护，养护时间不少于7天，每天洒水次数不少于3次，保持混凝土表面湿润；每5个承台制作1组同条件养护试块，作为钢结构安装的强度依据，承台混凝土强度达到设计强度的100%后方可进行钢桁架安装。5.钢桁架制作与安装（1）工厂预制：钢桁架在专业钢结构加工厂预制，按1:1放样下料，采用等离子切割机切割，切割面平整度偏差≤0.5mm，切口无毛刺、缺棱；焊接采用二氧化碳气体保护焊，焊丝采用ER50-6，支座处焊缝为二级，其余为三级，焊脚高度不小于最薄焊件厚度；焊接完成后进行焊缝外观检查，二级焊缝按20%比例进行超声波探伤，符合《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB/T11345-2013Ⅱ级要求为合格；预制完成后进行抛丸除锈，等级Sa2.5级，按设计要求涂刷底漆、中间漆，面漆最后一遍在安装完成后涂刷，每遍涂层干膜厚度符合设计要求，涂层无漏涂、流挂、起皮等缺陷。（2）运输与存放：钢桁架采用货车运至景区山脚，装卸时用吊带捆绑，严禁钢丝绳直接接触构件，防止防腐层破损；通过货运索道运至作业面，单榀桁架重量约65kg，人工配合搬运至指定位置，存放时垫方木，避免变形。（3）桁架安装：安装前在承台预埋件上放出桁架的轴线与标高，用墨线标记；采用1t卷扬机配合人工吊装，吊装时设2根溜绳控制方向，防止碰撞岩壁；将桁架支座端与预埋件对齐，调整标高、水平度、垂直度，标高偏差≤±2mm，水平度偏差≤1/1000，垂直度偏差≤3mm，调整合格后先点焊固定，再进行满焊；每榀桁架安装完成后及时安装临时支撑，保证整体稳定性。（4）支撑系统安装：桁架整体安装调整合格后，安装上弦水平支撑与下弦剪刀撑，焊接质量符合设计要求；所有焊接完成后，清除焊渣，对焊接部位进行防腐补涂，补涂前将表面清理干净，按底漆、中间漆、面漆的顺序涂刷，厚度与原涂层一致。6.玻璃面板安装（1）安装准备：检查钢桁架上弦杆的平整度，偏差≤±1mm，清理表面杂物；按设计位置放置氯丁橡胶垫块，垫块尺寸100mm（长）×50mm（宽）×10mm（厚），每块玻璃下设置4块垫块，距玻璃角部150mm，垫块用双面胶与钢桁架固定，防止移位。（2）玻璃运输与存放：玻璃采用专用木箱包装，竖放运输，倾斜角度≥75°，箱内垫软木垫，防止碰撞；运至现场后存放在临时堆放平台，立放，倾斜角度符合要求，避免阳光直射与雨淋。（3）玻璃吊装：采用4爪真空吸盘器吊装，吊装前检查吸盘的密封性，将吸盘吸附在玻璃表面，试吊10min，观察吸盘压力变化，压力无明显下降后方可正式吊装，吊装时玻璃下方严禁站人；玻璃起吊后人工配合调整方向，缓慢下放至垫块上，避免冲击。（4）调整与固定：玻璃就位后调整位置，保证拼接缝宽度均匀，缝宽10mm，偏差≤±1mm，相邻玻璃表面高低差≤1mm，表面平整度偏差≤±2mm；调整合格后用316L不锈钢压块固定，压块间距1.5m，螺栓采用M8×30不锈钢螺栓，扭矩控制在8~10N·m，避免扭矩过大造成玻璃应力集中；压块与玻璃之间垫3mm厚橡胶垫，防止硬接触。7.护栏系统安装（1）立柱安装：护栏立柱采用□60×60×3316L不锈钢方管，高度1.2m，间距1.5m，底部焊接底板，用M10不锈钢螺栓固定于栈道外侧上弦杆上；安装时用靠尺调整垂直度，偏差≤2mm，螺栓紧固牢靠。（2）扶手安装：扶手采用φ76×3316L不锈钢圆管，与立柱顶部焊接，焊接采用氩弧焊，焊后打磨抛光，表面无明显焊痕；扶手安装顺直，水平度偏差≤1/1000，高度偏差≤±5mm。（3）护栏玻璃安装：护栏玻璃采用12mm+1.52PVB+12mm夹胶钢化玻璃，高度1.1m，安装前清理上下槽口，槽内垫橡胶垫，玻璃插入槽口深度≥20mm，调整玻璃垂直度，偏差≤1mm，玻璃之间缝隙宽度8mm，均匀一致。8.密封打胶施工（1）准备工作：清理缝隙内的灰尘、杂物，用丙酮擦拭接缝两侧的玻璃与金属表面，保证接触面干燥、清洁；按缝隙直径大2mm的规格选择泡沫棒，填塞泡沫棒，保证填塞深度一致，胶层厚度控制在3~5mm；在接缝两侧贴美纹纸，美纹纸距接缝边缘5mm，保证打胶顺直。（2）打胶：采用中性硅酮耐候密封胶，用打胶枪均匀注入缝隙，填满缝隙后用专用刮胶板刮平，形成凹形胶面，深度1~2mm，避免积水；打胶顺序从下往上，连续作业，避免断胶。（3）养护：打胶后立即撕掉美纹纸，密封胶固化前避免触碰，固化时间不少于7天，固化期间避免雨淋、水浸；打胶环境温度控制在5℃~35℃，相对湿度40%~80%，雨天、雾天及大风天气严禁打胶。五、质量控制措施（一）原材料质量控制1.建立材料进场验收制度，所有材料进场时必须提供出厂合格证、性能检测报告，进口材料需提供报关单与商检报告，资料不全的材料不得进场。2.按规范要求进行抽样复检，复检合格后方可使用：钢筋每60t为一批，复检屈服强度、抗拉强度、伸长率、冷弯性能；钢结构用型钢每60t为一批，复检屈服强度、抗拉强度、伸长率、冷弯性能；夹层玻璃每500㎡为一批，复检厚度、钢化应力、夹层胶合性能、抗冲击性能；硅酮密封胶每5t为一批，复检拉伸粘结性、定伸粘结性、相容性；不锈钢材料每批复检化学成分、耐腐蚀性能。3.玻璃进场时逐块检查，不得有裂纹、缺角、划伤、气泡等缺陷，划伤深度不得超过玻璃厚度的1/10，长度不得超过100mm。（二）工序质量控制1.严格执行“三检制”，即自检、互检、交接检，每道工序完成后由作业班组自检，施工员组织互检，质量员专检，合格后报监理单位验收，签字确认后方可进行下道工序。2.建立质量追溯制度，对每道工序的作业人员、检测人员、验收人员进行记录，实现质量可追溯。3.定期开展质量巡查，每周组织一次全面质量检查，发现问题及时整改，下发整改通知书，明确整改责任人、整改时间，整改完成后复查。（三）关键质量控制点1.锚杆施工：孔深、角度、注浆压力、抗拔承载力，由施工员与安全员旁站监督，测量员逐孔检查孔深、角度，试验员监督抗拔试验。2.钢结构焊接：二级焊缝探伤、焊脚高度、防腐涂层厚度，质量员逐根检查焊脚高度，探伤比例符合要求，涂层厚度每10㎡测1个点，合格率100%。3.玻璃安装：面板平整度、拼缝宽度、密封胶质量，质量员逐块检查，密封胶连续饱满，无气泡、开裂、脱粘现象。4.护栏安装：立柱垂直度、扶手高度、水平承载力，安装完成后按1%比例做水平荷载试验，荷载值1.5kN/m，持荷30min，位移≤10mm为合格。（四）质量验收标准1.基础工程：符合《建筑边坡工程施工质量验收标准》GB/T51351-2019的要求，锚杆抗拔力合格率100%，承台尺寸偏差≤±10mm，标高偏差≤±5mm。2.钢结构工程：符合《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205-2020的要求，焊缝合格率100%，桁架标高偏差≤±5mm，轴线偏差≤±10mm，涂层厚度合格率≥90%，且最小厚度不小于设计厚度的90%。3.玻璃面板工程：符合《玻璃幕墙工程质量检验标准》JGJ/T139-2020的要求，面板平整度偏差≤±2mm，拼缝宽度偏差≤±1mm，密封胶粘结牢固，无开裂。4.护栏工程：符合《建筑装饰装修工程质量验收标准》GB50210-2018的要求，扶手高度偏差≤±10mm，立柱间距偏差≤±10mm，玻璃无损伤。六、安全文明施工措施（一）安全管理体系1.建立以项目经理为第一责任人的安全管理体系，落实安全生产责任制，明确各级人员的安全职责。2.严格执行安全教育培训制度，进场人员必须进行三级安全教育，考试合格后方可上岗，特种作业人员必须持证上岗，定期进行复审。3.实行安全技术交底制度，每个工序施工前，施工员必须对作业人员进行书面安全技术交底，交底内容针对性强，签字确认。4.安全员实行旁站监督制度，高处作业、吊装作业等危险工序必须有安全员现场监督，发现违章作业立即制止，发现安全隐患立即停工整改。（二）高处作业防护1.作业人员必须佩戴双钩安全带，安全带必须高挂低用，挂在牢固的结构上，挂点承载力≥2kN，严禁低挂高用或挂在不稳定的物体上。2.作业面下方设置双层安全平网，首层网距离作业面高度≤10m，每隔10m设置一道层间网，安全网采用密目式安全网与平网结合，符合《安全网》GB5725-2019的要求，安全网定期检查，有破损、老化的及时更换。3.未安装护栏的栈道外侧设置临时防护栏杆，高度1.2m，设两道横杆，上杆高度1.2m，中杆高度0.6m，挡脚板高度180mm，刷红白警示漆，挂密目安全网，防护栏杆验收合格后方可使用。4.作业面材料堆放整齐，严禁堆放超过设计荷载的材料，工具必须放在工具袋内，严禁向下抛掷工具、材料、垃圾等。（三）落石防护1.施工前对岩壁进行全面清危，清理所有浮石、松动岩体，清危人员必须系双钩安全带，戴安全帽，设专人监护。2.施工区域上方设置两道被动防护网，定期检查防护网的锚杆、钢丝绳、网片的完好情况，发现松动、破损及时修复。3.施工期间安排专人每天对岩壁进行巡查，特别是雨后、大风天气后，检查是否有松动岩体，发现隐患及时处理。4.作业面设置安全警戒区，下方设置警示标志，严禁无关人员进入，施工时设专人警戒。（四）吊装作业安全1.吊装设备、机具进场前必须检查验收，钢丝绳、吊钩、滑轮等部件完好，钢丝绳安全系数≥8，吊钩有防脱保险装置，卷扬机制动装置灵敏可靠。2.吊装作业由专职起重工指挥，指挥信号统一、清晰，作业人员严格遵守指挥信号，严禁违章指挥、违章作业。3.吊装时下方严禁站人，设警戒区，专人警戒，构件起吊后严禁在人员上方通过。4.玻璃吊装采用专用真空吸盘器，每次使用前进行试吊，检查密封性，吊装时设2根溜绳控制方向，防止碰撞。5.货运索道严禁载人，定期检查索道的钢丝绳、支架、制动装置，每班运行前进行试运转，确认正常后方可使用。（五）临时用电安全1.临时用电由专职电工负责管理，电工持证上岗，定期检查用电设备、线路，发现隐患及时整改。2.实行三级配电两级保护，TN-S接零保护系统，所有用电设备金属外壳必须接零保护，开关箱内漏电保护器灵敏可靠。3.户外配电箱、开关箱采用防雨型，安装牢固，高度≥1.5m，箱门上锁，专人负责。4.电缆线路沿岩壁架设，用绝缘瓷瓶固定，高度≥2.5m，严禁拖地、泡水，电缆接头做好绝缘处理。5.遇雷雨天气停止作业，切断电源，人员撤离到安全区域。（六）防火安全1.建立防火责任制，明确防火责任人，作业面配备足够的灭火器，每50m至少配备2具4kg干粉灭火器，灭火器定期检查，压力合格。2.焊接作业前办理动火证，清理作业面下方的易燃物，设接火斗，安排专人看火，作业后检查火种，确认无火灾隐患后方可离开。3.材料仓库、加工棚配备灭火器，严禁在仓库内吸烟、动火，易燃材料分类存放，保持通风。4.严禁在施工区域乱扔烟头，山林内严禁吸烟，防止引发森林火灾。（七）文明施工管理1.材料分类堆放，整齐有序，挂标识牌，标明材料名称、规格、型号、检验状态。2.施工垃圾集中堆放，每天清理，通过货运索道运至山下指定垃圾场，严禁向岩壁下方抛掷垃圾，保护景区环境。3.施工区域设置围挡与警示标志，与游览区隔离，严禁无关人员进入施工区域，避免影响游客游览。4.合理安排施工时间，避免在夜间（22:00~6:00）进行高噪音作业，减少对周边居民与游客的影响。5.施工人员统一着装，佩戴工作牌，文明施工，严禁在景区内嬉笑打闹、乱扔垃圾。（八）季节性施工措施1.雨季施工：收集天气预报信息，提前做好防雨准备，储备足够的防雨布、雨衣、雨鞋等防雨物资；雨天停止钻孔、注浆、焊接、打胶等作业，对刚浇筑的混凝土、刚焊接的焊缝、刚打的胶用防雨布覆盖，防止雨淋；雨季前检查边坡稳定性，清理排水沟，防止雨水冲刷岩壁造成落石；雨后作业前先检查脚手架、防护网、用电设备的安全性，确认安全后方可作业。2.夏季施工：调整作业时间，避开中午高温时段（11:00~15:00），早晚作业，防止中暑；配备藿香正气水、风油精、绿豆汤等防暑降温用品，定期发放给作业人员；高温时段对作业人员进行身体检查，发现有中暑症状的立即休息，严重的及时送医；做好用电设备的防暑降温，防止设备过热损坏。3.冬季施工：当气温低于5℃时，混凝土、注浆砂浆添加防冻剂，强度等级提高一级，浇筑后覆盖保温棉被养护；焊接作业时，当气温低于-5℃时，采取预热措施，预热温度≥100℃，焊后保温缓冷；打胶作业环境温度不得低于5℃，否则停止打胶，或采取保温措施，保证作业面温度符合要求；作业面采取防滑措施，及时清理结冰，作业人员穿防滑鞋。七、施工监测与预警（一）监测目的通过施工期间的实时监测，掌握结构与岩壁的变形情况，及时发现安全隐患，采取措施，确保施工安全与结构质量。（二）监测内容包括岩壁水平位移监测、承台沉降监测、钢桁架悬挑端挠度监测、玻璃面板应力监测。（三）监测点布置1.岩壁水平位移监测点：每20m设置1个，共17个，布置在栈道上方5m处的岩壁上，采用反光棱镜标记。2.承台沉降监测点：每30m设置1个，共11个，布置在承台上表面，采用不锈钢螺栓标记。3.钢桁架挠度监测点：每20m选择1榀桁架，共17个，布置在桁架悬挑端的上弦杆上，采用反光棱镜标记。4.玻璃面板应力监测点：选择5块代表性玻璃（跨中、转弯处等位置），每块玻璃布置5个应变片（中心、四个角部），共25个监测点。（四）监测频率基础施工阶段每天监测1次岩壁位移；钢结构安装阶段每天监测2次岩壁位移、承台沉降、桁架挠度；玻璃安装阶段每天监测1次岩壁位移、承台沉降、桁架挠度、玻璃应力；验收前每周监测1次，连续监测2周。遇大风、降雨等恶劣天气后，增加监测频率，每天监测2次，直至稳定。（五）预警值1.岩壁水平位移：累计位移≥10mm，或日位移≥2mm，发出橙色预警；累计位移≥15mm，或日位移≥3mm，发出红色预警，立即停工。2.承台沉降：累计沉降≥5mm，或日沉降≥1mm，发出橙色预警；累计沉降≥8mm，或日沉降≥2mm，发出红色预警，立即停工。3.钢桁架挠度：累计挠度≥L/250（L为悬挑长度，即7.2mm），发出橙色预警；累计挠度≥L/200（即9mm），发出红色预警，立即停工。4.玻璃应力：玻璃最大拉应力≥20MPa（钢化玻璃允许拉应力的1/2），发出橙色预警；≥30MPa，发出红色预警，立即停工。（六）监测成果管理监测数据当天整理，形成监测日报，报送项目部与监理单位；发现预警情况立即上报，组织技术人员分析原因，制定整改措施，整改完成后经监理确认，方可恢复施工；监测工作由专业测量人