2026年橡胶硫化工职业技能等级认定题库

2026年橡胶硫化工职业技能等级认定题库一、单项选择题（共30题，每题1分）1.橡胶硫化的实质是（）。A.橡胶分子的物理缠结B.橡胶与填料的混合C.橡胶分子链发生化学交联形成网状结构D.橡胶的塑化流动2.在天然橡胶的硫化体系中，最常用的硫化剂是（）。A.过氧化二异丙苯B.硫黄C.酚醛树脂D.金属氧化物3.下列促进剂中，属于超速促进剂的是（）。A.M(MBT)B.DM(MBTS)C.TMTDD.CZ(CBS)4.硫化三要素是指温度、压力和（）。A.模具B.时间C.配方D.设备5.橡胶在硫化过程中，其物理机械性能随时间变化，通常选择（）作为正硫化时间。A.焦烧时间B.达到最大扭矩的时间C.扭矩达到最大值90%至95%或过硫前某一点的时间D.工艺安全操作时间6.使用平板硫化机硫化橡胶制品时，热板温度的不均匀性会导致制品（）。A.密度增大B.硫化程度不均C.表面更光亮D.收缩率减小7.防焦剂的主要作用是（）。A.增加硫化速度B.提高橡胶定伸应力C.延长胶料在加工温度下的焦烧时间，提高操作安全性D.降低硫化温度8.下列哪种橡胶常采用金属氧化物（如氧化锌、氧化镁）作为硫化剂？（）A.天然橡胶(NR)B.丁苯橡胶(SBR)C.氯丁橡胶(CR)D.乙丙橡胶(EPM)9.硫化压力的主要作用不包括（）。A.防止制品产生气泡B.使胶料充满模型C.提高胶料的致密性D.加速硫化反应10.在硫化仪测出的硫化曲线上，代表（）。A.最小扭矩B.最大扭矩C.硫化平坦期扭矩D.焦烧扭矩11.橡胶发生“硫化返原”现象时，其性能通常表现为（）。A.硬度和定伸应力持续上升B.硬度和定伸应力下降C.扯断伸长率下降D.永久变形变大12.有效硫化体系（EV）通常用于（）。A.软质橡胶制品B.高耐热、低动态生热制品C.极高拉伸强度制品D.海绵橡胶制品13.硫化罐硫化轮胎时，通常采用的介质是（）。A.热空气B.饱和蒸汽C.过热水D.导热油14.某胶料在140℃下的正硫化时间为20分钟，当硫化温度提高到150℃时（硫化温度系数为2），正硫化时间约为（）。A.10分钟B.15分钟C.40分钟D.5分钟15.下列哪种情况容易导致橡胶制品“喷霜”？（）A.硫化温度过高B.配合剂在橡胶中的溶解度达到过饱和C.硫化压力不足D.模具表面光洁度不够16.下列促进剂中，属于后效性促进剂的是（）。A.TMTDB.DPGC.CZ(CBS)D.ZDMC17.三元乙丙橡胶（EPDM）最常用的硫化体系是（）。A.硫黄硫化体系B.过氧化物硫化体系C.树脂硫化体系D.醌类硫化体系18.在平板硫化机操作中，合模压力不足会导致（）。A.飞边过厚B.制缺胶C.制品表面发粘D.硫化速度加快19.理想橡胶硫化曲线的平坦期越宽，说明（）。A.胶料抗返原性越好，工艺安全性越高B.硫化速度越快C.焦烧安全性越差D.模量越高20.硅橡胶硫化通常使用（）。A.硫黄B.过氧化物（如DCP）或铂金硫化剂C.胺类硫化剂D.异氰酸酯21.氟橡胶（FKM）为了获得耐高温性能，通常采用（）。A.普通硫黄硫化B.双酚AF/促进剂BPP硫化体系或过氧化物硫化C.脲醛树脂硫化D.辛酸锌硫化22.橡胶制品硫化后，进行“后硫化”处理的目的是（）。A.消除内应力，稳定尺寸，进一步提高耐热性B.修复表面缺陷C.去除飞边D.增加表面光泽23.硫化温度系数K一般取值范围在（）之间。A.1.0~1.5B.1.8~2.2C.2.5~3.0D.3.0~4.024.下列哪项不是造成橡胶制品“缺胶”的原因？（）A.胶料流动性太差B.装胶量不足C.模具排气不良D.硫化压力过大25.在注压硫化工艺中，胶料在料筒内的温度控制非常重要，目的是防止（）。A.焦烧B.塑化不足C.充模困难D.制品收缩26.硬质胶的含硫量通常在（）。A.1-3份B.10-15份C.25-40份或更高D.50份以上27.下列关于活性剂氧化锌的说法，错误的是（）。A.增加促进剂的活性B.本身具有硫化作用C.可以增加交联键的数量D.能提高耐热老化性能28.硫化仪测定的通常代表胶料的（）。A.正硫化时间B.理论焦烧时间C.工艺焦烧时间D.硫化诱导期结束时间29.对于厚制品橡胶，硫化时应注意（）。A.采用高温短时硫化B.低温长时间硫化，且考虑热滞后效应C.尽可能提高压力D.降低模具温度30.下列哪种助剂可以作为硫化活性剂？（）A.硬脂酸B.防老剂4010NAC.石蜡D.碳酸钙二、多项选择题（共20题，每题2分）1.橡胶硫化过程中，物理机械性能发生显著变化的有（）。A.定伸应力提高B.硬度增加C.扯断伸长率降低D.永久变形减小E.回弹性提高2.常见的橡胶硫化方法包括（）。A.冷硫化B.热硫化C.高频硫化D.辐射硫化E.微波硫化3.下列属于噻唑类促进剂的有（）。A.M(MBT)B.DM(MBTS)C.NSD.TMTDE.CZ4.硫化工艺中，产生气泡的原因可能是（）。A.配合剂中含有水分或挥发分B.硫化温度过高，胶料分解产生气体C.模具排气不良D.硫化压力不足E.胶料返原5.影响橡胶硫化速度的主要因素有（）。A.硫化温度B.胶料配方（促进剂种类和用量）C.硫化压力D.生胶种类E.填料比表面积6.关于不溶性硫黄（IS）的说法，正确的有（）。A.在橡胶中不迁移，不喷霜B.主要用于钢丝帘线胶料等高要求制品C.属于普通硫黄的同素异形体D.硫化速度比普通硫黄快E.贮存稳定性较差7.平板硫化机的主要结构组成部分包括（）。A.热板B.液压缸及柱塞C.合模机构D.温度控制系统E.安全光栅8.造成橡胶制品“缩边”或“烂边”的原因有（）。A.胶料热膨胀系数大B.模具设计不当，棱角太锐C.硫化时间过长D.胶料可塑性太低E.模具温度不均9.下列关于过氧化物硫化体系的特点，描述正确的有（）。A.交联键为C-C键，键能高，耐热性好B.硫化曲线平坦，不易返原C.不能硫化不饱和度低的橡胶（如EPM）D.压缩永久变形较小E.有臭味10.橡胶硫化前的预热处理目的是（）。A.增加胶料温度，缩短硫化时间B.提高胶料流动性，易于充模C.排除胶料中的部分水分D.防止焦烧E.降低能耗11.下列属于秋兰姆类促进剂的有（）。A.TMTDB.TETDC.TMTMD.DPGE.ZDEC12.在硫化罐硫化工艺中，常用的热介质包括（）。A.饱和蒸汽B.过热水C.热空气D.熔融盐E.导热油13.橡胶制品出现“发粘”现象，可能的原因是（）。A.欠硫B.模具表面受到污染C.胶料配方中增塑剂过多D.硫化温度过低E.使用了不合适的脱模剂14.硫化安全操作规程中，必须注意的事项有（）。A.合模时严禁将手伸入模具间B.必须等模具完全冷却后才能取出制品C.高温部件需佩戴防护手套操作D.设备异常时立即按下急停按钮E.可以在设备运行时进行维修15.影响硫化压力选择的因素有（）。A.胶料配方（粘度）B.制品结构（复杂程度、厚度）C.模具强度D.硫化设备类型E.制品硬度要求16.下列属于硫载体硫化剂的有（）。A.TMTDB.DTDM(二硫化二吗啉)C.VA-4D.硫黄E.DTB17.橡胶硫化仪主要用于测定胶料的（）。A.焦烧时间B.正硫化时间C.硫化速度D.交联密度E.门尼粘度18.关于半有效硫化体系（SEV），下列说法正确的有（）。A.硫黄用量较高B.促进剂用量适中C.交联键中多硫键和单/双硫键比例适中D.综合性能较好E.耐疲劳性能较好19.下列哪些情况需要调整硫化时间？（）A.更换热板温度设定B.更换胶料配方C.更换模具（厚度变化）D.设备大修后E.季节变化20.橡胶模具的清理与维护方法包括（）。A.使用铜制工具清理残留胶料B.定期抛光模具型腔C.使用防锈剂保护D.长期不用时涂油封存E.可以用钢刷用力刷洗镀铬层三、判断题（共20题，每题1分）1.橡胶的硫化温度越高，硫化速度就越快，因此工业上应尽可能采用极高的硫化温度以提高效率。（）2.普通硫黄硫化体系中，多硫键耐热性差，但耐疲劳性好。（）3.所有的橡胶都必须使用硫黄作为硫化剂。（）4.硫化后的橡胶制品，由于其分子链已经交联，因此不能再塑化回收。（）5.平板硫化机热板表面的温度分布是完全均匀的。（）6.硫化压力不仅影响制品的外观质量，还直接影响制品的内在密度和物理性能。（）7.促进剂DM属于超速促进剂，焦烧时间短，操作安全性差。（）8.氯丁橡胶（CR）使用的金属氧化物硫化体系中，氧化锌主要起硫化剂作用，氧化镁主要起防焦剂和酸吸收剂作用。（）9.橡胶的硫化历程可以分为焦烧阶段、热硫化阶段、平坦硫化阶段和过硫化阶段。（）10.所谓“最佳硫化时间”就是指硫化曲线上扭矩达到最大值时的时间。（）11.橡胶制品出现“喷霜”现象，肯定是因为配方设计不合理，与工艺条件无关。（）12.使用过氧化物硫化时，通常不需要加入活性剂氧化锌和硬脂酸。（）13.硫化罐硫化厚制品时，内压通常高于外压，以保证制品密实。（）14.硅橡胶的硫化过程通常不需要加入促进剂，因为过氧化物分解产生的自由基直接引发交联。（）15.硫化仪测定的数据可以直接用于指导生产，无需考虑实际模具的热滞后。（）16.硬脂酸在硫化体系中仅作为软化剂使用。（）17.对于薄壁橡胶制品，硫化时间主要取决于胶料的化学反应速度，受传热影响较小。（）18.硫化返原现象是指胶料在达到正硫化点后，随时间延长，交联密度继续增加的现象。（）19.在注压硫化中，模具温度通常高于料筒温度。（）20.硫化后的橡胶在停放过程中，其尺寸和性能还会发生微小变化，这叫“硫化后效应”。（）四、填空题（共20题，每题1分）1.橡胶大分子链在硫化剂、促进剂、活性剂等的作用下，发生化学反应，由线型结构转变为_______结构的过程，称为硫化。2.硫化三要素中，_______是决定硫化反应速度的主要因素。3.在硫化仪曲线上，与的差值（ΔM）通常与胶料的_______成正比。4.常用的硫化活性剂体系是氧化锌和_______。5.天然橡胶最典型的硫化体系是_______硫化体系。6.当硫化温度从140℃升高到150℃时（设温度系数为2），硫化时间缩短为原来的_______。7.防焦剂PVI（CTP）主要作用于硫化的_______阶段。8.氯丁橡胶常用的硫化剂是_______。9.平板硫化机在加热过程中，热板的热源通常有电加热、蒸汽加热和_______加热。10.橡胶制品在模具中硫化时，胶料的热膨胀系数比模具材料大，这会导致制品在脱模冷却后尺寸_______。11.过氧化物硫化剂DCP的化学名称是_______。12.橡胶的硫化返原主要是指多硫键发生_______断裂。13.在注压硫化工艺中，胶料在螺杆中受到剪切和加热，需要控制_______以防止早期硫化。14.硫化后的橡胶制品需要进行修整，去除_______，以保证外观尺寸。15.乙丙橡胶（EPDM）分子链中不含双键，因此硫化速度较慢，常采用_______硫化体系以提高速度。16.硫化温度系数的计算公式中，指数部分的分母通常取_______。17.硫化罐中使用的过热水，其主要作用是提供_______和内压。18.硅橡胶硫化时，若使用含有乙烯基的生胶和含氢硅油，需配合_______催化剂。19.橡胶硬度计通常使用_______硬度来表示橡胶的硬度。20.硫化工艺中，_______时间是指从胶料放入模具到模具完全闭合的时间。五、简答题（共10题，每题5分）1.简述橡胶硫化的定义及其对橡胶性能变化的影响。2.什么是硫化历程？它通常分为哪几个阶段？请简述各阶段的特点。3.请解释硫化三要素（温度、时间、压力）对橡胶硫化质量的具体影响。4.什么是硫化返原？产生硫化返原的原因是什么？如何避免或减轻硫化返原？5.简述平板硫化机的基本操作步骤及注意事项。6.什么是焦烧？引起焦烧的原因有哪些？在生产中如何防止焦烧？7.比较普通硫黄硫化体系（CV）、半有效硫化体系（SEV）和有效硫化体系（EV）的特点及应用。8.简述硫化仪（RPA/MDR）的工作原理及硫化曲线上各参数（,,9.橡胶制品在硫化过程中产生气泡的主要原因有哪些？如何解决？10.简述氯丁橡胶（CR）的硫化机理及其与天然橡胶硫化的主要区别。六、计算与分析题（共5题，每题10分）1.某橡胶胶料在实验室用硫化仪测定硫化曲线，在150℃下测得正硫化时间（）为15分钟，最小扭矩为2dNm，最大扭矩为18dNm。(1)计算该胶料的扭矩变化量（ΔM(2)若该胶料的硫化温度系数K=(3)若实际生产中模具较厚，存在热滞后，工艺上通常需要在理论时间基础上增加安全系数，请说明原因。2.某轮胎厂使用硫化罐硫化外胎，已知胶料在145℃下的理论正硫化时间为60分钟。现工厂计划采用过热水循环硫化，过热水温度设定为165℃，胶料的硫化温度系数为1.9。(1)计算在165℃条件下的理论正硫化时间。(2)若过热水压力为2.5MPa，换算成约为多少公斤压力（kg/c(3)分析为什么硫化外胎需要使用过热水而不仅仅使用饱和蒸汽？3.一配方设计中，使用天然橡胶（NR）100份，硬脂酸2份，氧化锌5份，硫黄2.5份，促进剂CZ1.0份。(1)判断该硫化体系属于CV、SEV还是EV体系？并说明理由。(2)计算该配方中的促进剂与硫黄的用量比（促进剂/硫黄）。(3)如果要提高该胶料的耐热老化性能，在硫黄和促进剂用量上应如何调整？4.在平板硫化机上硫化一厚度为10mm的橡胶垫板，测得中心层温度达到150℃所需时间为8分钟（热滞后时间）。胶料在150℃下的正硫化时间为20分钟。(1)计算该制品在模具温度恒定为150℃时的总硫化时间。(2)若为了提高生产效率，将模具温度提高至160℃（温度系数K=(3)分析高温硫化可能带来的风险。5.某混炼胶在存放过程中出现了喷霜现象，经分析喷出物为硫黄。(1)分析硫黄喷霜的原因。(2)提出至少三种解决硫黄喷霜的工艺或配方措施。(3)如果喷霜物是促进剂TMTD，解决方法与硫黄喷霜有何异同？七、参考答案与解析一、单项选择题1.C2.B3.C4.B5.C6.B7.C8.C9.D10.A11.B12.B13.C14.A15.B16.C17.B18.A19.A20.B21.B22.A23.B24.D25.A26.C27.B28.B29.B30.A二、多项选择题1.ABCDE2.ABCDE3.AB4.ABCD5.ABD6.ABC7.ABCDE8.ABC9.ABD10.ABC11.ABC12.ABC13.ABCD14.ACD15.ABCD16.BC17.ABC18.CD19.ABCD20.ABCD三、判断题1.×2.√3.×4.√5.×6.√7.×8.√9.√10.×11.×12.√13.√14.√15.×16.×17.√18.×19.×20.√四、填空题1.三维网状（或体型）2.温度3.交联密度4.硬脂酸5.普通硫黄（或CV）6.1/2（或一半）7.诱导（或焦烧）8.金属氧化物（或氧化锌/氧化镁）9.导热油10.缩小11.过氧化二异丙苯12.热降解（或多硫键断裂）13.温度（或料温/停留时间）14.飞边（或胶边）15.高促低硫（或硫黄给予体/有效）16.1017.热量18.铂金（或铂）19.邵尔A20.闭合（或合模）五、简答题1.简述橡胶硫化的定义及其对橡胶性能变化的影响。答：橡胶硫化是指在外界条件（如热、压力、辐射等）作用下，橡胶大分子链发生化学反应，通过硫化剂（架桥）在分子链之间产生交联键，使线型高分子结构转变为三维网状结构的过程。对性能的影响：(1)弹性增加：塑性降低，弹性显著提高。(2)强度增加：拉伸强度、定伸应力、硬度增大。(3)延伸性降低：扯断伸长率下降。(4)物理稳定性提高：耐热性、耐溶剂性、抗蠕变性改善，永久变形减小。(5)透水性、透气性降低。2.什么是硫化历程？它通常分为哪几个阶段？请简述各阶段的特点。答：硫化历程是指橡胶在硫化过程中，其物理机械性能随时间变化的过程。通常分为四个阶段：(1)焦烧阶段（诱导期）：胶料开始交联前，流动性好，安全性高。时间越长，操作越安全。(2)热硫化阶段（预硫化阶段）：交联反应开始，交联密度迅速增加，性能急剧上升。(3)平坦硫化阶段：交联反应趋于平衡，性能保持最佳状态或变化缓慢。此阶段对应正硫化时间范围。(4)过硫化阶段：交联键开始断裂（如返原）或继续交联（如非返原胶），性能下降（如发粘、变脆）。3.请解释硫化三要素（温度、时间、压力）对橡胶硫化质量的具体影响。答：(1)温度：主要影响化学反应速度。温度越高，硫化速度越快，效率越高，但温度过高可能导致胶料分解、助剂挥发、产生气泡或硫化返原，导致物理性能下降。(2)时间：必须保证胶料达到正硫化状态。时间过短导致欠硫（强度低、弹性差、永久变形大）；时间过长导致过硫（性能下降、返原）。(3)压力：主要影响胶料的致密性和外观。压力不足会导致制品产生气泡、缺胶、表面麻点；压力适当可使胶料充满模腔，提高密度及与骨架材料的粘合力。4.什么是硫化返原？产生硫化返原的原因是什么？如何避免或减轻硫化返原？答：硫化返原是指胶料在达到正硫化状态后，继续在高温下保持，交联键发生断裂，导致交联密度下降，物理机械性能（如模量、硬度）降低的现象。原因：主要存在于天然橡胶等含大量多硫键的胶料中，多硫键键能较低，在长时间高温作用下发生热降解断裂。避免/减轻措施：(1)降低硫化温度。(2)采用有效硫化体系（EV）或半有效硫化体系（SEV），增加单硫键和双硫键比例。(3)添加抗返原剂（如HR系列、Perkalink等）。(4)严格控制正硫化时间，避免过硫。5.简述平板硫化机的基本操作步骤及注意事项。答：操作步骤：(1)检查设备：检查液压、电气、热板温度是否正常，清理模具。(2)预热：将模具加热至设定温度。(3)备料：称取或裁切好的胶料。(4)放料：将胶料放入模具型腔，合模。(5)硫化：施加压力，开始计时，保持温度和压力至设定时间。(6)卸模：时间到后，卸压，开模，取出制品。(7)修整：清理飞边，检查外观。注意事项：(1)严禁热板未达到温度就合模加压。(2)操作时手不得伸入工作台面，防止压伤。(3)模具要放正，防止偏载损坏设备。(4)高温操作需戴防护手套。6.什么是焦烧？引起焦烧的原因有哪些？在生产中如何防止焦烧？答：焦烧是指胶料在加工过程中（如混炼、压延、压出、停放）或在模具中尚未充满时发生早期硫化的现象。原因：(1)配方设计：促进剂活性过高、用量过多，或硫化剂配合不当。(2)工艺温度过高：辊温、机筒温度控制不当。(3)胶料热历史：混炼后停放时间过长产生焦烧或返原。(4)设备散热不良。防止措施：(1)配方中加入防焦剂（如CTP）。(2)严格控制加工温度，减少胶料在高温下的停留时间。(3)改进混炼工艺，合理安排加料顺序（硫化剂最后加）。(4)胶料及时冷却，妥善管理。7.比较普通硫黄硫化体系（CV）、半有效硫化体系（SEV）和有效硫化体系（EV）的特点及应用。答：(1)CV（普通硫黄硫化体系）：硫黄用量高（2.0-3.5份），促进剂用量低。多硫键含量高（>70%）。特点：耐疲劳性好，初始强度高，但耐热、耐老化性差，易返原。应用：一般静态密封制品、减震制品。(2)SEV（半有效硫化体系）：硫黄用量中等（1.0-1.5份），促进剂用量中等。单/双硫键和多硫键各占一定比例。特点：综合性能较好，兼顾耐疲劳和耐热。应用：轮胎胎体、帘布层等。(3)EV（有效硫化体系）：硫黄用量低（<0.5份）或用硫载体，促进剂用量高。单/双硫键含量高（>80%）。特点：耐热、耐老化性好，抗返原，压缩永久变形小，但耐疲劳性较差，成本高。应用：耐高温密封件、油封、硬质胶。8.简述硫化仪（RPA/MDR）的工作原理及硫化曲线上各参数的物理意义。答：原理：硫化仪将胶料置于密闭的模腔内，模腔以一定的频率和振幅摆动（或转子转动），测定胶料对模腔反作用力矩（或剪切力）随时间的变化。扭矩值反映了胶料的交联程度（刚度）。参数意义：(1)(MinimumTorque)：最小扭矩，反映胶料在未硫化时的流动性或粘度。(2)(MaximumTorque)：最大扭矩，反映胶料在充分硫化后的交联密度或模量。(3)/(ScorchTime)：焦烧时间，通常指扭矩上升2个单位（+2）或5个单位的时间，代表操作安全性。(4)(OptimumCureTime)：正硫化时间，指扭矩达到+90的时间，代表达到最佳性能所需的时间。9.橡胶制品在硫化过程中产生气泡的主要原因有哪些？如何解决？答：原因：(1)原材料含水：配合剂、生胶水分未烘干。(2)配方原因：增塑剂、软化剂挥发性大；硫化剂分解产生气体。(3)工艺操作：合模速度过快，气体来不及排出；装胶量过多。(4)模具：排气孔设计不足或堵塞；模具表面温度过低导致水汽凝结。(5)压力：硫化压力不足，无法压出气泡。解决方法：(1)原材料充分干燥、预热。(2)调整配方，减少挥发性物质。(3)改进模具设计，增加溢料槽和排气槽；采用多次排气操作。(4)适当提高硫化压力。(5)控制合模速度，采用分段加压。10.简述氯丁橡胶（CR）的硫化机理及其与天然橡胶硫化的主要区别。答：硫化机理：氯丁橡胶虽然含有双键，但活性较低。其硫化主要依靠侧基上的氯原子活性，与金属氧化物（主要是氧化锌，氧化镁起调节作用）发生反应，形成醚型交联键（-C-O-C-）或环状结构。主要区别：(1)硫化剂不同：NR主要用硫黄；CR主要用金属氧化物（ZnO,MgO）。(2)交联键不同：NR主要形成多硫键；CR形成醚键或配位键。(3)特性不同：CR硫化胶耐热、耐臭氧、耐燃性好；NR硫化胶弹性好，强度高。(4)加工性：CR容易焦烧（需加入氧化镁防焦），NR相对容易加工。六、计算与分析题1.解：(1)扭矩变化量ΔM(2)根据范特霍夫方程或硫化温度系数公式：=。已知=15min,=C=。=15答：理论正硫化时间为7.5分钟。(3)原因：实际生产中，橡胶是热的不良导体，制品内部达到模具温度需要时间（热滞后）。实验室硫化仪测定的胶料很薄，几乎瞬间达到设定温度。若直接使用薄胶的作为厚制品时间，会导致制品内部欠硫。因此必须增加安全系数（或考虑热滞后效应）来延长硫化时间，确保制品中心完全硫化。2