《公路混凝土桥塔筑塔机技术指南》

ICS号

CCS号

团体标准

T/CHTSXXXXX-XXXX

代替的团体标准编号

公路混凝土桥塔筑塔机技术指南

TechnicalGuidelinesforHighwayConcreteBridgeTower

ConstructionMachines

（征求意见稿）

xxxx-xx-xx发布xxxx-xx-xx实施

中国公路学会发布

1

2术语和符号

2.1术语

2.1.1混凝土主塔concretepylon

作为悬索桥或斜拉桥支承主缆或者斜拉索的塔形钢筋混凝土构造物。

2.1.2工业化建造Industrializedconstruction

工业化建造是将工业的理念和装备融入到建筑行业，是采用指南化的构件、部品和配件，

利用通用的机具或装备，进行生产和施工的一种建造方式。

2.1.3钢筋部品化施工pre-fabricationandinstallationconstructionofreharpart

钢筋部品化施工是指将钢筋沿高度方向划分为多个钢筋部品节段，在地面工厂内拼装成

部品节段，整体吊装上塔，进行线形调整后进行对接安装。

[来源：T/CHTS10126-2023]

2.1.4钢筋网片rebarmesh

是纵向钢筋和横向钢筋分别以一定的间距排列且互成直角、全部交叉点均焊接在一起的

网片。

[来源：T/CHTS10126-2023]

2.1.5钢筋部品reharpart

钢筋部品是指将钢筋网片组拼而成的钢筋节段。

[来源：T/CHTS10126-2023]

2.1.6筑塔机pylonbuilder

由混凝土浇筑和养护系统、承载平台及爬升系统、智能控制系统组成，并集成检修与消

防、避险和逃生等人性化设施的混凝土主塔施工爬升平台。

2.1.7智能振捣系统intelligentvibrationsystem

基于现有桥塔振捣设备如单根振捣棒、振捣棒组（机械式排阵或组振）等工具系统基础

上安装智能传感器，并可采集和传输多种振捣作业参数，反映振捣精细化过程与密实成型效

果的系统。

2.1.8智能温控系统intelligenttemperaturecontrolsystem

智能温控系统是一种通过智能化技术，结合温度传感器、控制器、执行器等设备，实现

大体积混凝土温度控制自动调节的系统。

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3设计

3.1一般规定

3.1.1筑塔机应具备工厂化生产的条件，能够实现混凝土自动布料、自动振捣、自动

爬升、智能养护及安全监控，同时满足“钢筋部品”施工的技术要求。

3.1.2使用筑塔机的工程，必须对其设计、制作、安装、验收、运行、维护、改造及

拆除编制筑塔机安全专项施工方案，使用单位必须组织专家对安全专项施工方案进行论证。

筑塔机施工前，必需对项目实施人员进行技术交底和安全交底。

3.1.3筑塔机通过预埋件支撑在桥塔结构上，支撑受力处的混凝土强度应满足筑塔机

设计计算要求，当不能满足要求时，使用单位应与工程设计单位共同确定合理的加固措施，

确保结构安全。

3.1.4根据工程结构特点和施工因素，设计满足工程施工要求的爬升系统、框架系统

及模板系统。

3.1.5筑塔机各系统应由专业的生产厂家设计、制作。出厂前对各系统进行预拼、调

试和验收，并提供产品合格文件。

3.1.6筑塔机安装完毕后，应进行验收，合格后方可使用。

3.1.7设备、材料、人员等载荷在平台上应均匀分布，人员、物料不得超过允许载荷，

筑塔机爬升时不得堆放钢筋等施工材料，非操作人员应撤离操作平台。

3.1.8筑塔机宜采用钢材或其他适宜的材料制作，材料应符合其相应国家或行业标准

的规定。

3.1.9筑塔机设计时，必须分别按施工、爬升、停工三种状态进行强度、刚度及稳定

性计算。

3.1.10筑塔机结构计算应符合现行《起重机设计规范》（GB/T3811）、《钢结构设计标

准》（GB50017）的有关规定，其制作、安装、检验应符合现行《钢结构工程施工质量验收

标准》（GB/T50205）的有关规定。

3.1.11筑塔机模板的设计可按现行《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ162）的规定

执行，采用冷弯薄壁型钢时应符合现行《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GB50018）的规定。

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3.2材料

3.2.1钢材宜采用Q235、Q355、Q390、Q420和Q460，其质量应分别符合《碳素结构

钢》GB/T700、《低合金高强度结构钢》GB/T1591和《建筑结构用钢板》GB/T19879的规定。

结构用钢板、热轧工字钢、槽钢、角钢、H型钢和钢管等型材产品的规格、外形、重量及允

许偏差应符合国家现行相关标准的规定。

3.2.2钢结构用焊接材料与钢结构用紧固件材料，应符合设计要求和《钢结构设计标

准》GB50017的有关规定。

3.2.3模板品种宜选用全钢大模板或铝合金模板、铝框塑料板模板、组合式带肋塑料

模板、木梁胶合板模板等组拼成的大模板。面板的周转使用次数应能满足爬模高度需要。

3.2.4全钢大模板应符合《建筑工程大模板技术标准》（JGJ/T74）的有关规定，胶合

板应符合《混凝土模板用胶合板》（GB/T17656）的有关规定，铝框塑料板模板选用的塑料

板及组合式带肋塑料模版应符合《建筑塑料复合模板工程技术规程》JGJ/T352的有关规定，

铝合金模板应符合《组合铝合金模板工程技术规程》JGJ386的有关规定。

3.2.5筑塔机涂装材料应符合《钢结构防护涂装通用技术条件》GB28699和《重型机

械通用技术条件第12部分：涂装》JB/T5000.12的有关规定。

3.3整体设计

3.3.1筑塔机的设计应根据工程结构形式、荷载情况、施工设备和材料性能等条件进

行，主要包括支撑点位置设计、空间布置、总体结构设计，且宜优先采用标准化、定型化的

构件。

3.3.2筑塔机的支撑点位置的设计应根据工程结构平面布置及荷载情况综合确定。

3.3.3筑塔机的空间布置应预留混凝土自动化振捣、自动化布料、智能养护接口位置，

满足钢筋部品整体安装需求，并应进行功能分区设计。

3.3.4对于变截面塔，设计时模板收分位置应与爬架的收分位置保持一致。

3.3.5筑塔机应设置上下专用扶梯、作业平台、护栏、照明设备、避雷针等附属设施，

筑塔机体系应进行全封闭防护设计。

3.3.6筑塔机总体结构应符合下列规定：

1应具有足够的强度、刚度和稳定性，应能承受施工过程中所产生的各种荷载。

2构造应简单、合理，结构受力应明确，安装、拆除应方便。

7

3结构应稳定、坚固，应能抵抗在施工过程中可能发生的振动和偶然撞击。

3.3.7筑塔机结构设计应考虑以下荷载，并应按表3.3.7的规定进行荷载组合：

1永久荷载SG，包括：筑塔机自重，包括设置在筑塔机上固定位置的自动化施工设备

自重；

2可变荷载SQ，包括：施工人员及施工设备、施工材料等荷载；

3可变荷载SW，包括：风荷载、雪荷载、冬季保温设施荷载、温度应力等。

表3.3.7筑塔机荷载效应组合

序号工况强度、稳定性计算刚度计算

1施工1.2SG+0.9×（1.4SQ+1.4SW）SG+SQ+SW

2爬升1.35SG+0.9×（1.4SQ+1.4SW）SG+SQ+SW

3停工1.35SG+1.4SWSG+SW

3.3.8筑塔机设计应充分考虑每层平台的功能及允许最大荷载，钢筋绑扎层、承重层

和设备操作层最大载荷应不少于1.5kN/㎡，其余层最大载荷应不少于1kN/㎡，施工状态同

一竖直投影面内各操作层的施工均布荷载总合不得少于5kN/㎡,爬升状态同一竖直投影面内

各操作层的施工均布荷载总合不得少于2kN/㎡。

3.3.9验算筑塔机在自重和风荷载等作用下的抗倾覆稳定性时，其抗倾覆稳定系数应

不小于1.5。

3.3.10筑塔机风荷载计算应符合《建筑结构荷载规范》GB50009的有关规定。

3.4部件设计

3.4.1筑塔机部件设计应包括爬升系统设计、架体结构设计、模板系统设计、监控系

统设计和集成装备设计。

3.4.2筑塔机爬升系统设计应符合下列规定：

1应根据混凝土结构或构件的特征、载荷，设计合适的爬升结构；

2爬升系统的液压系统设计应符合《液压系统通用技术条件》GB/T3766的有关规定；

3爬升系统预埋件安全系数应不小于2。

条文说明

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单组预埋件由高强螺栓、锚锥、预埋螺杆、预埋垫板及预埋螺母组成。预埋件的设计，

需包括锚锥对应混凝土主体结构对应位置及预埋垫板的局压验算、螺纹强度验算、螺杆强度

验算。

图3-1爬升系统预埋件

4爬升系统应具备活塞杆自锁装置和异常情况报警装置，在出现突然断电、堵塞、同步

顶升油缸之间的行程偏差大于设计要求等异常情况时，顶升油缸活塞杆应自动锁定，并发出

报警信号。

条文说明

根据载荷以及混凝土结构的特征选择适合的爬升机构形式。爬升机构主要有以下几种类

型：1、少支点重型承载力；2、少支点中型承载力；3、多支点轻型承载力。

少支点重型承载力爬升机构主要具备如下特点：1、单套爬升机构的承载力大，一般可

达到100t以上；2、在混凝土建造物断面的布置点少。

图3-2少支点重型承载力爬升机构

少支点中型承载力爬升机构主要具备如下特点：1、单套爬升机构的承载力较大，一般

可达到40t以上；2、在混凝土建造物断面的布置点较少；3、能实现自动爬升、自动导轨、

自动插销。

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图3-3少支点中型承载力爬升机构

多支点轻型承载力爬升机构主要具备如下特点：1、单套爬升机构的承载力较小，一般

不超过20t；2、在混凝土建造物断面的布置点较多。

A-爬头B-上箱体C-液压自锁油缸D-下箱体E-爬升轨道F-承重架下支撑G-锚板

H-锚靴I-轨道插板J-安全销K-承重销L-轨道撑脚

图3-4少支点轻型承载力爬升机构

3.4.3筑塔机架体结构设计应符合下列规定：

1架体结构宜采用空间桁架结构；

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2架体结构应能够适应混凝土结构或构件截面在高度方向的收分变化；

3架体总高度不小于3倍的单次施工节段高度；

4架体结构与主体结构之间宜设置翻板，与主体结构之间形成封闭防护措施；

5架体结构的立面宜采用全防护，收分位置采用滑移式自适应收分，同时满足施工过程

中的测量需求；

6架体结构需根据功能进行分区并设置标识标牌；

7各层平台应设置载荷分布标识牌，标明不同区域允许承受的荷载限值。

3.4.4筑塔机模板应符合下列规定：

1模板应能与混凝土结构或构件的特征、施工条件和浇筑方法相适应，应保证结构物各

部位形状尺寸和相互位置的准确。

2模板设计计算应考虑混凝土砼荷载，模板荷载，人群及施工荷载，振捣荷载，风荷载

等。

3单块大模板的重量应满足现场起重机械要求；

4对于弧形外轮廓主塔结构，模板设计时，宜采用以直代曲，但是为保证砼的保护层和

外观质量，以直代曲的最大弦高每2m不得大于3mm，大于3mm则采用弧形钢模板。

5模板的板面应平整，模板拼缝处及拉杆孔处，应严密且不漏浆。

3.4.5筑塔机的监控系统，应满足下列要求：

1应具备监测数据采集、分析、处理、展示和超限预警等功能；

2具备施工质量监测功能，实时监测混凝土养护等作业环节，与混凝土养护设备进行实

时数据互联，发送操作指令；

3具备质量及安全可视化监测，实现多源异构数据远程实时监测。

3.4.6自动化振捣布料集成装置，应满足下列要求：

1集成装置结构的强度、刚度、稳定性应满足规范要求；

2应具备布料点路径规划、混凝土实时方量监测、避障警示等功能；

3具备实时采集和控制振捣位置、深度、时长等功能的振捣质量馈控系统，实现振捣质

量可视化；

3.4.7筑塔机智能养护装置，应满足下列要求：

1智能养护装置应具备增温增湿和保温保湿功能；

2保证节段保温保湿（含带模）养护时间不低于7天；

3养护膜布应采用阻燃、环保材料，具备防火、无毒、防渗性能，且应耐磨及抗紫外线；

4养护布宜采用模块化设计，减少人工投入；

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4制作

4.1一般规定

4.1.1在制作安装之前，应按相关技术规范、设计文件和施工图的要求，编制工艺规

程和安装的施工组织方法并严格遵照执行。

4.1.2筑塔机的制作和安装应根据施工图的要求进行，并符合有关规范的规定。

4.1.3施工图的修改应按设计方提供的《施工图设计更改通知单》进行，施工方不得

随意更改。

4.1.4在制作和安装过程中，应严格按工序检验检验合格后，下道工序才能施工。

4.1.5筑塔机结构制作、安装、检验应符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB/T50205

的规定。

4.1.6筑塔机各系统应在工厂制作完成，并进行预拼装、调试和质量检验。厂内进行

预拼装或虚拟预拼装，复杂位置应进行预拼装照相，便于指导现场组装。预拼装结果应作好

记录、标记并绘制编号图，以便现场拼装时作为对照和参考。

4.1.7所有外购设备及成品零件，均应有生产厂家的产品检验证书及质量保证文件，

其技术性能指标必须达到设计要求。

4.1.8模板制作质量要求与检验方法应符合《建筑工程大模板技术规程》JGJ74的规

定。

4.1.9应根据筑塔机加工制作合同约定的工期编制加工制作进度计划、施工部署（相

关人员组织机构、特殊工种人员名单）、各项管理及保证措施即质量保证措施、技术保证措

施、工期保证措施、安全措施等。

4.2爬升系统制作规定

4.2.1爬升系统各构件焊接完成后，宜消除焊接残余应力；

4.2.2应在工厂进行爬升系统爬升功能试验，确保各部件可平稳可靠工作；

4.2.3爬升系统液压动力应按照《液压缸试验方法》GB/T15622的相关要求做厂内试

验；

4.2.4液压系统管线、管路的配制、检验、清洗应在厂内完成；

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4.2.5多缸联动调试宜在厂内进行；

4.3架体结构制作

4.3.1立柱焊接直线度允许偏差为1.5/1000；

4.3.2立柱为格构柱时，各柱肢对接点错开距离不应小于1m；

4.3.3板件拼接，只允许长度方向拼长，宽度方向不宜拼接。；

4.3.4架体结构制作允许偏差及检验方法除应符合表4.3.4的规定外，尚应符合《钢结构

工程施工质量验收规范》GB/T50205的规定。钢结构零件制作质量检验应符合本指南表

A.0.1的规定。

表4.3.4架体结构制作允许偏差及检验方法

项目允许偏差（mm）检验方法

构件长度、高度、对角线±2.0用钢尺检查

螺栓孔距±0.5用游标卡尺检查

销轴孔距±1.0用钢尺检查

滑移面平面度0.5用钢尺、塞尺检查

4.4模板系统制作规定

4.4.1模板焊接连接组装的允许偏差应符合表4.4.1的规定。

表4.4.1焊接连接制作组装的允许偏差（mm）

项目允许偏差图例

对口错边△t/10，且不应大于3.0

±1.0

间隙a

搭接长度a±5.0

缝隙△1.5

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高度h±2.0

垂直度△b/100，且不应大于3.0

中心偏移e±2.0

连接处1.0

型钢错位其他处2.0

箱型截面高度h±2.0

宽度b±2.0

垂直度△b/200，且不应大于3.0

4.4.2模板加工完成预拼装以前，加工精度验收应符合表4.4.2的规定。

表4.4.2模板加工精度指南（mm）

序号项目精度误差（mm）

1各块模板平面几何尺寸允许误差±1

2每块模板对角线误差1

3模板表面平整度1

4板面及板侧挠度1

5面板端偏斜≤0.5

6组合内模及各套模板间（相邻节段）接缝错台0.5

7连接螺栓孔眼中心位置允许误差0.5

8肋高±5

4.4.3模板二级、三级焊缝外观质量指南应符合表4.4.3规定。

表4.4.3二级、三级焊缝外观质量（mm）

二级焊缝三级焊缝

项目焊缝种类

质量要求质量要求

与杆件应力方向垂直的角焊缝、部

≤0.5t且≤0.5；连续长度≤100，且焊

咬边件与不见连接的角焊缝、有熔深要≤0.1t且≤1.0，长度不限

缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长

求的焊缝

焊脚尺寸角焊缝hf>8.0mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.0mm，单总长度不

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得超过焊缝长度的10%

根部收缩对接焊缝、角焊缝≤0.2±0.02t，且≤1.0≤0.2+0.04t，且≤2.0

弧坑裂纹—允许存在个别长度≤5.0的弧坑裂纹

电弧擦伤—允许存在个别电弧擦伤

缺口深度0.05t，且≤0.5缺口深度0.1t，且≤1.0

接头不良

每1000.0焊缝不应超过1处

表面夹渣—深≤0.2t长≤0.5t，且≤20.0

每50.0焊缝长度内允许直径≤0.4t，且

表面气孔—

≤3.0的气孔2个，孔距≥6倍孔距

焊波角焊缝≤2.0（任意25mm高低差）

焊缝端面与侧焊缝同等高度包角过渡

4.5涂装及外观规定

4.5.1构件预拼装完成并检验合格后，再解体涂装。

4.5.2螺栓孔、销轴部位待现场安装完毕后再做涂装，摩擦型高强度螺栓连接副法兰

面应采取保护措施，不锈钢板滑动面不作涂装，相对滑移面涂抹黄油。

4.5.3涂装前，构件表面去除金属表面铁锈、氧化皮、焊渣、灰尘、水分等杂物，构

件表面除锈等级应符合《涂料前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923）中的规定。

4.5.4涂层表面不应存在脱皮、泛锈、龟裂和气泡等缺陷，涂层应均匀、无明显皱皮、

流坠、乳突、针眼和气泡。所有板边断面也应涂装。

4.5.5除钢模板正面外，其余钢构件表面必须喷防锈漆；钢模板正面宜喷长效脱模剂。

周转使用的液压爬模构件，使用前进行要除锈涂装处理，并经检查合格后方可使用。

4.5.6涂装前钢材表面的除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。处理后的

钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。当设计无要求时，钢材表面除锈等

级应符合表4.5.6的规定。

表4.5.6各种底漆和或防锈漆要求最低的防锈等级

防锈等级

涂料品种

油性酚醛、醇酸等底漆或防锈漆St2

高氯化聚乙烯、氯化橡胶、氯磺化聚乙烯、环氧树脂、聚氨脂等

Sa2

底漆或防锈漆

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1

无机富锌、有机硅、过氯乙烯等底漆Sa2

2

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5安装与拆除

5.1一般规定

5.1.1筑塔机安装单位应制定安拆方案、编制安拆作业指导书并向作业人员进行图纸

和方案等技术交底；

5.1.2筑塔机安装前应对各构件及机构的规格、数量及质量检验材料等逐一清点查验；

5.1.3安装场地应提前进行总体规划与布置，场地应满足筑塔机零部件组装、拆除、

存放的空间要求以及起重设备承载能力要求；

5.1.4机械设备及相关吊索具应准备齐全，吊装能力满足要求，且检查合格。

5.1.5安、拆施工现场应在操作区域设置安全警戒，遇到大雪、大雾、大雨等恶劣天

气应停止安装、拆除作业。

5.2安装流程及要求

5.2.1筑塔机安装总体流程应包含下列内容：

1安装技术准备；

2预埋锚锥及轨道安装；

3爬升机构安装；

4液压系统安装；

5架体结构安装；

6布料机、养护系统等附属设施安装；

7监控监测系统安装；

8系统调试及试运行；

5.2.2安装过程应明确各部件的安装吊点并采用正确吊挂方法；

5.2.3承载预埋锚锥安装应满足以下要求：

1定位安装应采用可靠的固定措施；

2中心定位允许偏差应小于5mm；

3埋件部位及周边应振捣密实；

5.2.4轨道的安装螺栓应与锚锥紧固连接，上、下轨道间错台不应大于2mm；

5.2.5爬升系统宜在地面提前组装，通过起重设备沿轨道整体下放至设计位置，并检

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查挂爪是否与轨道挂扣牢固；

5.2.6顶升油缸与上、下爬箱应采用销轴等方式连接牢固，顶升油缸安装过程应保证

缸体及相关阀件等不受损伤；

5.2.7顶升油缸的安装应与所依附的塔柱的倾斜角度保持一致；

5.2.8架体结构安装应符合下列规定：

1宜在地面拼装成安装单元，并根据现场机械起吊能力进行单元分块安装；

2采用单元分块安装方式时，在形成整体结构之前应采取可靠的稳定措施保证结构稳

定；

3架体结构完成连接后应进一步检查连接的稳固性；

4架体结构安装完成后应及时安装完善走道板、翻转平台、围护栏杆等辅助结构；

5.2.9布料机、养护设施等附属设备安装前应对各部件、管件、紧固件的完整性及功

能性进行检查；

5.2.10附属设备应在架体结构安装完成且验收合格后进行安装，并与架体结构进行稳

固连接；

5.2.11应在养护箱、布料机及自动振捣器等周边设置防护网或警示标志，并预留布料

杆受力变形的空间；

5.2.11布料机、自动振捣设备安装位置应能全面覆盖桥塔截面混凝土布料与振捣的需

求；

5.2.12监控监测系统安装应符合下列规定：

1应根据传感器功能特点及环境影响，合理安装布置在关键受力节点上；

2传感器连接线缆应按照电气安全规定进行敷设和接驳；

3所有监测设备和传感器应稳固安装，并采取必要的防护措施；

5.2.13筑塔机安装完成后应进行调试，并应符合下列规定：

1应对液压系统进行联合调试，并对液压系统的功能验证、参数优化、安全保护装置

等进行试验；

2应对每个监测传感器进行单独的性能测试，采集系统运行过程中产生的初始数据，对于

无线传输设备，应测试信号覆盖范围和稳定性；

3布料机等附属设施应按照厂家提供的操作手册完成调试和启动

4应进行爬升试验，各顶升点的同步性能参数应达到设计指标要求；

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5.3安装质量验收

5.3.1筑塔机质量验收应包含下列文件：

1构件出厂合格证书；

2筑塔机结构计算书；

3辅材质量检测报告

4附属设备的产品合格证和使用说明书；

5液压系统合格证及检测报告；

6筑塔机试验报告；

7各构件及系统的安装验收记录；

5.3.2筑塔机安装质量应符合下列要求：

1预埋承载螺栓、预埋件的中心位置偏差应小于5mm；

2整体结构与系统应安装完整、连接牢固，不应出现缺陷、变形等设计不允许的结构

损伤；

3爬升轨道接触面应平顺连接，上、下轨道间错台不应大于2mm；

4上、下挂爪等爬升系统应能转动灵活、定位准确可靠；

5电控与液压系统应正常可靠、升降平稳，油缸顶升位移同步误差不应超过2%或

12mm；

6竖向支撑装置平面位置、垂直度偏差应符合设计要求;

5.3.3筑塔机模板系统安装应符合表5.3.3的规定。

表5.3.3模板系统安装允许偏差

项次项目允许值检验方法检测频率

1相邻模板表面高低差±2.0mm吊线、钢尺检查

2模板平整度偏差5.0mm全站仪和钢尺

全数检查

3模板高程偏差±10.0mm全站仪和钢尺

4模板轴线偏差±10.0mm全站仪和钢尺

5.4拆除

5.4.1筑塔机拆除应分为附属设施、模板、架体、爬升机构、轨道及埋件等六部分拆

除；

5.4.2筑塔机的拆除顺序应符合下列规定：

1应遵循后装先拆的原则，自上而下、先内后外有序逐级拆除；

2结构件拆除前应先关闭并解除液压、电控及监测系统等有线连接原件；

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3优先拆除具有独立功能的附属设施及设备；

4应解除所有模板与混凝土结构之间的连接；

5拆除时应对构件进行编号，根据编号对拆除构件进行有序堆存；

5.4.3拆除前筑塔机各组成部分均应处于非工作状态；

5.4.4架体结构应根据塔吊的起重能力按照单元分块拆除，爬升系统宜进行整体拆除；

5.4.5筑塔机拆卸过程中应对的危险工况采取临时性的稳固措施；

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6施工

6.1一般规定

6.1.1筑塔机的运行应符合《液压爬升模板工程技术规程》JGJ195-2010、《建筑施工

高处作业安全技术规范》JGJ80的有关规定。

6.1.2筑塔机主要工作流程如下：

1合模浇筑N+1节段混凝土。

2安装N+2节段钢筋部品，养护N+1和N节段混凝土。

3拆除N+1节段内外模板系统，养护N+1和N节段混凝土。

4安装N+1节段内、外架体锚靴。

5爬升轨道至N+1节段。

6拆除已完成节段锚靴和预埋件，并修补混凝土。

7爬升内、外架体至N+1节段。

6.1.3筑塔机作业阶段应符合下列规定：

1筑塔机施工前需编制筑塔机专项施工方案。

2筑塔机施工前需对项目实施人员进行技术交底和安全交底。

3爬升施工必须建立专门的指挥管理组织，制定管理制度，液压控制操作人员应进行

专业培训，合格后持证上岗。

4每次爬升前、中、后，都应严格检查筑塔机各构件，检查报告应采用书面形式并签字

确认。

5筑塔机操作平台上应在显著位置表明允许载荷值。

6设备、材料、人员等载荷在平台上应均匀分布，人员、物料不得超过允许载荷，筑塔

机爬升时不得堆放钢筋等施工材料，非操作人员应撤离操作平台。

6.2作业阶段

6.2.1作业阶段钢筋工程，应符合下列规定：

1桥塔标准标准段应全部采用钢筋部品，起始段及设有横隔板等区域可部分采用。

2桥塔钢筋部品应具有足够刚度，满足安装到位后结构尺寸的设计要求。

3用于桥塔钢筋部品施工的工装及临时设施应进行专项设计。

4钢筋部品吊装前，应根据作业持续时间和气象预报选择合理作业窗口期，风力大于6

级时，不得进行吊装作业。

6.2.2作业阶段混凝土浇筑及振捣，应符合下列规定：

1浇筑时采取分层、对称布料，分层振捣，混凝土自由下落高度不大于2m，超过时应

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设置串筒。

2为保证塔柱混凝土密实，施工中必须严格对布料点、分层厚度、振捣时间及间距进行

控制。

3混凝土应根据桥塔的高度及混凝土供应能力选择适宜的输送方式，采用输送泵时宜一

泵到顶。

4混凝土振捣间距应不超过振动器作用半径的1.5倍，采取快插慢拔方式，振捣上层混

凝土时要插入下层混凝深度宜为50～100mm以上，单点振捣时间宜为20～30s。

5筑塔机宜采集成混凝土智能振捣系统，准确指导振捣工艺缺陷实时处理，满足混凝土

智能化浇筑技术要求。

6混凝土浇筑期间安排专人检查模板，对松动、变形、移位及漏浆等情况及时处理。

条文说明

振捣工艺参数化信息，指振捣施工过程中，由施工人员操作控制的直接影响振捣的施工

效果参数，包括振捣位置、振捣时长、振捣棒插入混凝土深度等。通过智能化方法感知获取

振捣工艺参数化信息，并运用振捣工艺孪生和现场可视化技术反映振捣精细化过程与密实成

型效果。

6.2.3作业阶段混凝土养护，应符合下列规定：

1混凝土浇筑完成后，应及时养护，养护的方法和措施应根据结构特点、气温、环境条

件等因素综合确定，每一节段现浇混凝土的养护时间应不少于7d。

2筑塔机应集成养护系统，能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。养护系统应包括

封闭围护系统和热雾养护系统，封闭围护系统应防火保温材质，热雾养护系统应包括温、湿

度可调节的热雾生成设备，利用热雾有效保证混凝土养护质量。

3混凝土养护应由专人负责，随时检查、监督养护实施情况。

6.2.4筑塔机作业时，四周及底层防护应处于全封闭状态。

6.2.5遇雷可天气时，筑塔机上的施工作业人员应撤离作业区且不得接触防雷装置。

6.3外架体爬升阶段

6.3.1筑塔机外架体爬升，主要工作流程如下：

1起始浇注段中，按照设计位置埋设锚锥，并保证其位置准确。

2砼达到强度要求后拆模，以起始段中预埋的锚锥为支点拼装系统。

3调整模板位置，保证定位精度，进行浇注工作并埋设锚锥。

4拆模，操作动力装置控制器爬升轨道，使其上部与挂在预埋锚锥上的悬挂件固接，固

定爬升轨道。

5操作动力装置控制器爬升外架体，带动系统爬升至下一工作节段。

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6.3.2轨道爬升，应符合下列规定：

1安装锚板和爬靴时应检查其实际位置与理论位置是否一致，不符合要求的应进行相应

的调整。爬升悬挂件安装好后，应派专人检查其连接高强螺栓是否完全到位。

2轨道爬升应改变上下爬箱中复位机构摆杆的状态，使其一致向上。

3爬升前确认混凝土强度已达到20MPa以上。

4轨道爬升完成后应及时关闭油缸进油阀门、关闭控制柜、切断电源。

5拆除下层外架体悬挂件，取出混凝土内的预埋锚锥，及时修补螺栓孔，以便进行外

架体的爬升。

6发现轨道爬升不同步及其它异常情况时应停下来研究处理。

6.3.3外架体爬升，应符合下列规定：

1外架体爬升前应及时撤除各层平台间所有连接锁定，清除外架体上不必要的荷载（如

钢筋头、氧气乙炔空瓶等）。

2外架体爬升时应改变上下爬箱中复位机构摆杆的状态，使其一致向下。

3外架体爬升时，液压装置应由专人操作，现场施工负责人必须到场。

4上节段砼修补符合要求后才能进入爬升施工阶段。

5外架体爬升到一定位置后及时拔出承重销轴。

6当外架体爬升到位后，应及时插上承重销及安全插销。

7完成外架体的爬升工作后及时关闭油缸进油阀门、关闭控制柜、切断电源。

8当外架体爬升不同步及其它异常情况时，应停下来研究处理。

9在外架体爬升时，除了专业操作人员与必须配备人员外，其他人一律不准站在爬升

面上，以免发生危险。

6.4内架体提升阶段

6.4.1筑塔机内架体宜在地面上组拼成型后，采用塔吊吊装至内腔的埋件牛腿上，吊

装过程中应设置溜绳。

6.4.2在内架体吊装时，除了专业操作人员外，其他人一律不准站在内架体上，以免

发生危险。

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7维护

7.1一般规定

7.1.1筑塔机的维护应包括日常维护和定期检查，并应建立安全管理制度，配备专职

安全管理人员。

7.1.2筑塔机日常维护应包括安全防护设施、框架系统、挂架系统、动力系统维护。

7.1.3液压控制台、油缸、油管、阀门等液压系统应每月进行一次维护和保养，并应

进行记录。

7.1.4因恶劣天气、故障等原因停工，复工前应进行全面检查，并应维护筑塔机和防

护措施。

7.2液压系统的使用与维护

7.2.1液压系统工作期间油位不低于液位计的下限位置，油温不超过设计值。

7.2.2液压系统各元件调定锁紧后，不得随意变更。

7.2.3在使用过程中，如发生异常振动、噪声和泄漏时，应立即停机检修。

7.2.4禁止在油位低于液位计下限位置时及系统故障未排除情况下开机。

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附录A钢结构零件制作质量检验

A.0.1钢零件及钢部件加工制作质量要求可按照表A.0.1-A.0.6进行。

表A.0.1气割的允许偏差（mm）

项目允许偏差

零件宽度、长度±3.0

切割面平面度0.05t，且不应大于2.0

割纹深度0.3

局部缺口深度1.0

注：t为切割面厚度。

表A.0.2机械剪切的允许偏差（mm）

项目允许偏差

零件宽度、长度±3.0

边缘缺棱1.0

型钢端部垂直度2.0

表A.0.3边缘加工的允许偏差（mm）

项目允许偏差

零件宽度、长度±1.0

加工边直线度I/3000,且不应大于2.0

相邻两边夹角±6′

加工面垂直度0.025t,且不应大于0.5

加工面表面粗糙度50μm

表A.0.4A、B级螺栓孔径的允许偏差（mm）

序号螺栓公称直径、螺栓孔直径螺径公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差

0.00+0.18

110～18

-0.180.00

0.00+0.21

218～30

-0.210.00

0.00+0.25

330～50

-0.250.00

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表A.0.5C级螺栓孔的允许偏差（mm）

项目允许偏差

+1.00

直径

0

圆度2.0

垂直度0.03t，且不应大于2.0（t为板厚）

表A.0.6螺栓孔孔距允许偏差（mm）

螺栓孔孔距范围≤500501～12001201～3000＞3000

同一组内任意两孔间距离

±1.0±1.5--

相邻两组的端孔距离

±1.5±2.0±2.5±3.0

注：1在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；

2对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；

3在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；

4受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。

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附录B液压系统常见故障排除

B.0.1液压系统常见故障可参照表B.0.1-B.0.5进行排除。

表B.0.1系统噪音过大故障分析

现象原因排除方法

吸油过滤器堵塞清洗或更新

吸油管路的内径太小或在吸油管路中有异物安装较大内径管路或清除异物

吸油管路中管路太多重新不管或用较大内径管路

在吸油管路中有局部缩径，例如：部分关闭的阀、

使阀打开或改变管路或更新软管

单向阀弹簧太硬、破损的管路或扭折的软管

1.1在设备中出现吸空现液压油粘度太高检测液压油

象将工作温度将至正确的范围；重新加满液压

汽化

油或用相应的油液进行补充

供油泵失效修理或更换油泵

泵的转速太高校验柴油机或电机转速

油箱被密封安装空气滤清器或空滤过小

吸油管太细或太长增大吸油管路的通经

重新加油，对油位变化较大的系统，只能补

在油箱中液压油位过低

油至最大和最小油位之间

油箱设计有误优化设计

在油箱中，回油管路至于液面以上将回油管路布置设在液面以下

1.2液压油起沫或进入气

液压油选择错误用正确的液压油进行替换

体

空气从泵进入轴封处进入更换密封圈

空气从吸油管路的附件进行拧紧或更换附件

吸油软管漏气更换软管

油箱通气不畅改善油箱呼吸系统

联轴器的对中不好或链

对中或拧紧

1.3机械振动接松动

管路振动紧固或改善连接方式

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泵有故障或损坏修理或更换

泵型号不合适用更合适的泵来替代

驱动装置故障或损坏修理或更换

驱动装置的型号不合适用更合适的驱动装置来替代

压力阀不稳定设定正确的压力或用合适的阀来替代

压力泄漏造成振动更换密封件

表B.0.2没有压力或压力不足故障分析

现象原因排除方法

2.1油泵不正常在吸油管路中有空气进入见故障1.2

泵磨损或损坏修理或更换

2.2泵的温度较高油液的粘度过大见故障1.