《数控机床电气装调与维修（第二版）》课件 第三章 FANUC系统数控床PMC的

第一节概述

数控机床用PLC可分为两类。一类是专为实现数控机床顺序控制而设计制造的“内装型”(Built—inType)PLC。另一类是输入/输出信号接口技术规范、输入输出点数、程序存储容量以及运算和控制功能等均能满足数控机床控制要求的“独立型”(Stand—aloneType)PLC。

一、“内装型”PLC

“内装型”PLC(或称“内含型”PLC、“集成式”PLC)从属于CNC装置，PLC与NC间的信号传送在CNC装置内部即可实现。PLC与MT间则通过CNC输入/输出接口电路实现信号传送(见图3—1)。内装型PLC有如下特点。图3—1具有内装型PLC的CNC机床系统框图

1．内装型PLC实际上是CNC装置带有的PLC功能，一般是作为一种基本的或可选择的功能提供给用户。

2．内装型PLC的性能指标(如：输入/输出点数，程序最大步数，每步执行时间、程序扫描周期、功能指令数目等)是根据所从属的CNC系统的规格、性能、适用机床的类型等确定的。其硬件和软件部分是被作为CNC系统的基本功能或附加功能与CNC系统其他功能一起统一设计、制造。因此，系统硬件和软件整体结构十分紧凑，且PLC所具有的功能针对性强，技术指标亦较合理、实用，尤其适用于单机数控设备的应用场合。

3．在系统的具体结构上，内装型PLC可与CNC共用CPU，也可以单独使用一个CPU；硬件控制电路可与CNC其他电路制作在同一块印制板上，也可以单独制成一块附加板，当CNC装置需要附加PLC功能时，再将此附加板插装到CNC装置上，内装PLC一般不单独配置输入/输出接口电路，而是使用CNC系统本身的输入/输出电路；PLC控制电路及部分输入/输出电路(一般为输入电路)所用电源由CNC装置提供，不需另备电源。

4．采用内装型PLC结构，CNC系统可以具有某些高级的控制功能。如：梯形图编辑和传送功能，在CNC内部直接处理NC窗口的大量信息等。国内常用的带有内装型PLC的系统有：FANUC公司的FS-0(PMC—L／M)、FS-0Mate(PMC-L／M)、FS-3(PLC—D)、FS-6(PLC—A、PLC—B)、FS-10／1l(PMC-1)、FS—15(PMC-N)；Siemens公司的SINUMERIK802、SINUMERIK810、SINUMERIK820、SINUMERIK840；A—B公司的8200、8400，8600等。二、“独立型”PLC“独立型”PLC又称“通用型”PLC。独立型PLC是独立于CNC装置，具有完备的硬件和软件功能，能够独立完成规定控制任务的装置。采用独立型PLC的数控机床系统框图见图3—2。独立型PLC有如下特点。

1．独立型PLC具有如下基本的功能结构：CPU及其控制电路，系统程序存储器，用户程序存储器、输入/输出接口电路、与编程机等外部设备通信的接口和电源等。图3—2具有独立型PLC的CNC机床系统框图

2．独立型PLC一般采用模块化结构或箱式结构，各功能电路多做成独立的模块或印制电路插板，具有安装方便，功能易于扩展和变更等优点。例如，可采用通信模块与外部输入输出设备、编程设备、上位机、下位机等进行数据交换；采用D／A模块可以对外部伺服装置直接进行控制；采用计数模块可以对加工工件数量、刀具使用次数、回转体回转分度数等进行检测和控制，采用定位模块可以直接对诸如刀库、转台、直线运动轴等机械运动部件或装置进行控制。

3．独立型PLC的输入/输出点数可以通过I／O模块或插板的增减灵活配置。有的独立型PLC还可通过多个远程终端连接器构成有大量输入/输出点的网络，以实现大范围的集中控制。国内数控机床常用的独立型PLC有：Siemens公司的SIMATICS5、SIMATICS７系列产品；A—B公司的PLC系列产品；FANUC公司的PMC—J等众多产品。

谢谢！每天进步一点点第二节PMC在FANUC系统数控机床上的应用

一、PMC指令系统

FANUC公司将其主要用于机床控制的可编程逻辑控制器(PLC)称为可编程机床逻辑控制器(ProgrammableMachineController)，简称PMC。

1．PMC的程序组成与指令执行过程FANUC0i数控系统的PMC规格有多种。现以常用的SA3为例来介绍PMC的指令系统。在PMC程序中，使用的编程语言是梯形图(LADDER)。PMC程序由第一级程序和第二级程序两部分组成。在PMC程序执行时，首先执行位于梯形图开头的第一级程序，然后执行第二级程序。

第一级程序每8ms执行一次，每8ms中的1.25ms用来执行一、二级PMC程序，剩下的时间用于NC程序（如图3-3所示）。第二级程序会自动分割为n份，每8ms中的1.25ms执行完第一级程序剩下的时间执行一份二级程序，因此二级程序每8×n（份）ms才能执行一次。在第一级程序中，程序越长，二级程序被分割的份数越多，则整个程序的执行时间(包括第二级程序在内)就会被延长，信号的响应就越慢。

因此，第一级程序应编得尽可能的短，仅处理短脉冲信号，如急停、各轴超程、返回参考点减速、外部减速、跳步、到达测量位置和进给暂停信号等需要实时响应快的信号。图3—3程序扫描过程示意图

在PMC程序中使用结构化编程时，将每一个功能类别的程序分别归类到每一个子程序里，使阅读程序时更易于理解，当出现程序运行错误时，也易于找出原因。子程序只能在第二级程序后指定。图3-4是由第一级程序、第二级程序、子程序组成的顺序程序基本架构。图3—4顺序程序基本架构

在FANUC数控系统系列的PMC中,规格型号不同,只是指令的条数有所不同,例如PMC-SA1有12条基本指令，功能指令有48条；而PMC-SA3有14条基本指令，如表3-1所示,功能指令有66条。在基本指令和功能指令的执行中，用一个堆栈寄存器暂存逻辑操作的中间结果，堆栈寄存器共有9位(如图3-5所示)，按先进后出、后进先出的原理工作。当前操作结果压入时，堆栈各原状态全部左移一位；相反地如果取出操作结果时堆栈全部右移一位，最后压入的信号首先恢复读出。图3—5堆栈寄存器的操作方式2．基本指令

基本指令的助记符表达形式及使用方法如表3-1所示。应用基本指令的例子如图3-6所示。图3-6是梯形图的例子，表3-2是梯形图3-6的地址符号对照表，表3-3是针对图3-6的梯形图的程序编码表。图3—6基本指令梯形图举例表3—2梯形图3-6的地址符号对照表表3—3梯形图3-6的编码表和运算结果状态A··A·+·G·E·F+G·(A·+(A·+3．功能指令（1）功能指令的应用数控机床所用PLC的指令必须满足数控机床信息处理和动作控制的特殊要求。例如由NC输出的M、S、T二进制代码信号的译码(DEC)，机械运动状态或液压系统动作状态的延时(TMR)确认，加工零件的计数(CTR)，刀库、分度工作台沿最短路径旋转和现在位置至目标位置步数的计算(ROT)，换刀时数据检索(DSCH)等。对于上述的译码、定时、计数、最短路径选择，以及比较、检索、转移、代码转换、四则运算、信息显示等控制功能，仅用一位操作的基本指令编程，实现起来将会十分困难。因此要增加一些具有专门控制功能的指令，这些专门指令就是功能指令，见附表1。功能指令都是一些子程序，应用功能指令就是调用了相应的子程序。（2）功能指令的格式功能指令不能使用继电器的符号，必须使用图3-7所示的格式符号。这种格式包括控制条件、指令、参数和输出几个部分。图3-7的地址符号对照表见表3-4，编码表与运算结果见表3-5。图3—7功能指令梯形图举例表3—4图3—7梯形图的地址符号对照表指令格式中各部分内容说明：1）控制条件控制条件的数量和意义随功能指令的不同而变化。控制条件存入堆栈寄存器中，其顺序是固定不变的。2）指令功能指令有三种格式，格式1用于梯形图；格式2用于纸带穿孔和程序显示；格式3是用编程器输入程序时的简化指令。对TMR和DEC指令在编程器上有其专用指令键，其他功能指令则用SUB键和其后的数字键输入(见附表1)3）参数功能指令不同于基本指令，可以处理各种数据，也就是说数据或存有数据的地址可作为功能指令的参数，参数的数目和含义随指令的不同而不同。4）输出功能指令的执行情况可用一位“1”和“0”表示时，把它输出到R继电器，R继电器的地址可随意确定。但有些功能指令不能把结果输出到继电器，如MOVE、COM、JMP等。5）需要处理的数据由功能指令管理的数据通常是BCD码或二进制数。如4位数的BCD码数据是按一定顺序放在两个连续地址的存储单元中，分低两位和高两位存放。例如BCD码1234被存放在地址200和201中，则200中存低两位(34)，201中存高两位(12)。在功能指令中只用参数指定低字节的200地址。二进制代码数据可以由1字节、2字节、4字节数据组成，同样是低字节存在最小地址，在功能指令中也是用参数指定最小地址。二、PMC在FANUC系统数控机床中的应用举例

1．M功能的译码M功能用来控制机床的辅助操作，通常被编写在零件加工程序之中。CNC系统执行含有M功能指令的零件加工程序段时，在CNC装置传送给可编程控制器，数据区地址为F151的字节中产生相应的M代码值。可编程控制器通过执行相应的译码程序，从中识别相应的代码类型，进行相应的辅助功能控制。如图3-8中为主轴控制用的一些M功能代码的译码程序，其中M03为主轴正转，M04为主轴反转，M05为主轴停止，M19为主轴准停。2．PMC完成M功能信号的处理CNC系统发出辅助功能指令M，主轴转速指令S和刀具选择指令都是编写在零件加工程序段中的，只有在这些指令完成以后，加工程序才能进入下一个程序段。为了简单起见，下面以M功能为例说明其完成信号的处理方法。从图3-9中可以看出，主轴正转且冷却接通命令M13的完成条件为冷却泵接通（KA2=1），主轴正转命令信号发出（SFR=1）以及主轴速度到信号（SAR=1），而主轴正转命令M03的完成条件为SFR=1以及SAR1=1。图3—8M功能译码梯形图

当F151的内容为2位BCD码数03时，中间继电器R729.2为1；当F151的内容为2位BCD码数04时，中间继电器R729.3为1。PLC可以用这两个接点信号来控制主轴的正转和反转，同理，当F151的内容为2位BCD码数05时，中间继电器R729.4为1，PLC利用这个节点信号控制主轴的停止；当F151的内容为2位BCD码数19时，中间继电器R731.2为1，PLC利用这个节点信号来控制主轴的准停运动。在图3-8中，接点MF为M功能的代码读信号，它是在CNC发出M功能代码之后发出的CNC传送到PLC的信号。图3—9M功能信号处理梯形图

主轴反转且冷却接通命令M14的完成条件为冷却泵接通（KA2=1），主轴反转命令发出（SRV=1）以及主轴速度到达（SAR1=1），而主轴反转M04的完成条件为SRV=1和SAR1=1。主轴停止命令M05的完成条件为进给运动停止（DEN=1）以及主轴正转，反转命令均取消（SFR=0，SRV=0）或者主轴速度为“0”（SST1=1）。3．故障检测显示图3-10为（AL1～AL10）10个故障的检测梯形图，图3-23是与图3-22相应的故障显示梯形图。

故障检测结果应存放在显示指令的信息控制地址中（R650.0～R651.1）。该显示指令共有10个信息数据，每个数据占用14步（参数2），信息数据的步数总和为140。信息的编号用十进制数编号，信息中的英文字母和符号用指定的2位十进制数编写。图3-11的右侧为每条故障信息的编号和英文说明，它们与图3-27中的信息数据编码是一一对应的。图3-11中，信息显示指令的控制条件C10取常数为1，这样，一旦有故障出现，就无条件地显示出来，其中的故障编号在1000—1099范围内。所以，故障出现时将产生CNC报警，使系统进入保持状态。4．对加工零件计数

图3-12为零件加工计数控制梯形图。该梯形图用了2条功能指令，一条是译码指令DEC，另一条是计数器指令CTR。数控机床的M和T代码用译码指令来识别，译码指令DEC译2位BCD码，当2位数字的BCD码信号等于一个确定的指令数值时，输出为“1”，否则为“0”。图3-28中，DEC指令的参数1为译码地址0115，参数2的译码指令3011，软继电器M30（150.1）即为译码输出。在数控加工中，每当零件加工程序执行到结尾时，程序中出现M30代码，经译码输出，M30为“1”，以此作为CTR计数脉冲，即可实现零件加工计数。在CTR功能指令中参数为计数器号，也就是一个16位的存储器地址单元，最大预置数为9999。零件加工件数的预期值可通过手动数据输入（MDI）面板设置。控制条件200.1为常闭触点表示计数器初始值为0及计数器作加法计数，为满足这一控制条件，在梯形图顶部首先设置了L1作为逻辑“1”电路。同时，M30常开触点作为CTR的计数脉冲，当计数到预置值时，R1输出“1”，图中R1常闭触点与M30常开触点串联，一旦计数到位，即可断开计数操作。

图3—12零件加工计数控制梯形图三、数控机床接口1．接口定义及功能分类数控机床“接口”是指数控装置与机床及机床电气设备之间的电气连接部分。接口分为四种类型，见图3—13所示。第1类与驱动命令有关的连接电路；第2类与测量系统和测量装置的连接电路；第3类是电源及保护电路；第4类是开关量信号和代码信号连接电路。第1、2类连接电路传送的是控制信息，属于数字控制、伺服控制及检测信号处理和PLC无关。

第3类电源及保护电路数控机床强电线路中的电源控制电路构成。强电线路由电源变压器、控制变压器、各种继电器、保护开关、接触器、功率继电器等连接而成，以便为辅助交流电动机、电磁铁、电磁离合器，电磁阀等到功率执行元件供电。强电线路不能与弱电线路直接连接，必须经中间继电器转换。第4类开关量和代码信号是数控装置与外部传送的输入、输出控制信号。数控机床不带PLC时，这些信号直接在NC侧和MT侧之间传送。当数控机床带有PLC时，这些信号除少数高速信号外，均需通过PLC。2．数控机床第4类接口信号分类第4类信号根据其功能的必要性分为两类：（1）必须信号这类信号是用来保护人身安全和设备安全，或者是为了操作。如“急停”、“进给保持”、“循环起动”、“NC准备好”等。（2）任选信号指并非任何数控机床都必须有，而是在特定的数控装置和机床配置条件下才需要的信号。如“行程极限”、“NC报警”、“程序停止”、“复位”、“M、S、T信号”等。四、PMC接口地址的分配1．PMC接口信号图3—14PMC接口的地址表达形式PMC与CNC系统部分,以及与机床侧辅助电气部分的接口关系，如图3—15所示。图3—15PMC、CNC与机床侧的接口关系从图中能够看到，X是来自机床侧的输入信号(如接近开关、极限开关、压力开关、操作按钮、对刀仪等检测元件)，内装I／O的地址是从X1000开始的，共有９６个输入点，不同的FANUC系统其地址分配是不同的，表3—6为FANUC0i系统数控车床的地址分配，其他系统可参阅相关说明书。FANUC数控系统的输入接口的电路形式如图3—16所示。连接到输入点的触点电气参数额定值要求电压大于等于30V，电流大于等于16ｍＡ，断路时的触点泄漏电流小于1ｍA，接通时的触点之间的电压降（包括电缆上的压降）小于2V。

输出接口的电路形式如图3—17所示，注意一定不允许采用驱动器并联输出的连接方式。驱动器的最大负载电流小于200ｍA，每一个DOCOM电源引脚的最大电流小于0.7A（包括瞬间浪涌电流）。驱动输出时开关管的饱和压降最大为1.0V（当负载电流为200ｍA时）。输出驱动器的耐压为小于24V＋20％，包括瞬间的浪涌电压。输出驱动器的开关管开路时，其泄漏电流必须小于100μA。

四、PMC接口地址的分配

四、PMC接口地址的分配3．信息显示请求信号(A) PMC通过从机床侧各检测装置反馈回来的信号和CNC系统的状态信号，对机床所处的状态经过程序的逻辑运算后进行自诊断，若发现状态与正常的状态有异，则将机床当时的情况判定为异常，并将对应于该种异常的A地址置为1。当指定的A地址被置为1后，在报警显示屏幕上会出现相关信息，帮助查找和排除故障。故障信息是由机床厂家在编辑PMC程序时编写的。如果对机床的机械结构和元件的分布不是很熟悉，当机床侧出现异常情况，且读不懂屏幕上显示的报警信息时，可以查阅相关的梯形图，通过分析梯形图，找出使A地址置为1的要素，从而定位故障点并将其排除

四、PMC接口地址的分配4．计数器地址(C)

C为计数器地址，其地址从CO到C79，共80个字节。该地址用于计数器(CTR)功能指令设定计数值，每4个字节组成一个计数器(其中2个字节作保存预置值用，另外2个字节作保存当前值用)，也就是说总共可分为20个计数器，计数器号从1到20。这一区域是非易失性存储区域，因此在系统断电时，存储器中的内容也不会丢失。

四、PMC接口地址的分配5．保持继电器(K)

K为保持继电器地址，其地址从K0到K19，共20个字节160个位。K0～K16为一般通用地址，K17～K19为PMC系统软件参数设定区域，由PMC系统使用。在数控系统运行的过程中，若发生停电，输出继电器和内部继电器全部成为断开状态。当电源再次接通时，输出继电器和内部继电器都不可自动恢复到断电前的状态，所以停电保持用继电器就用于当需要保存停电前的状态，并在再运行时再现该状态的情形。

四、PMC接口地址的分配6．数据表地址(D)

D为数据表地址，其地址从DO到D1859，共1860个字节。在PMC程序中，某些时候需要读写大量的数字数据(在这里称为数据表)，D就是用来存储这些数据的非易失性存储器。这一区域是非易失性存储区域，因此在系统断电时，存储器中的内容也不会丢失。

四、PMC接口地址的分配7．定时器地址(T)

T为定时器地址，其地址从TO到T79，共80个字节。该地址用于定时器(TMR)功能指令存储设定时间，每2个字节组成一个定时器，共可分为40个定时器，定时器号从1到40。这一区域是非易失性存储区域，因此在系统断电时，存储器中的内容也不会丢失。

四、PMC接口地址的分配8．标记地址(L)

L为标记地址，从L1开始,共有9999个标记数，用于指定标号跳转(JMPB、JMPC)功能指令中跳转目标标号。在PMC程序中，相同的标号可以出现在不同的LBL指令中，只要在主程序和子程序中是唯一的就可以了。

四、PMC接口地址的分配9．子程序号(P)

P为子程序号的标志，从P1开始,共有512个子程序数，也就是说总共只能定义512个子程序。子程序号用于指定条件调用子程序(CALL)和无条件调用子程序(CALLU)功能指令中调用的目标子程序号。在PMC程序中，子程序号是唯一的。

五、PMC画面显示

1)按键。数控系统显示图3—18所示系统画面。图3—18系统画面。

五、PMC画面显示2)按PMC软件键，显示如图3—19所示的PMC画面。内部编程器起动后，按右端的继续键时，将进一步显示如图3—20所示的菜单。

六、梯形图画面显示1)按键。

→按PMC软键，出现图3—19画面。2)按PMCLAD软键显示如图3—21所示梯形图程序画面。需要显示梯形图程序时，用户可按下图3—21所示梯形图程序界面中的第一个软键LIST，系统显示图3—22所示的梯形图程序列表界面，在图3—20所示程序列表中选择需要显示程序（级）。若在图3—22梯形图程序列表界面中按下软键ZOOM，系统切换回如图3—21所示梯形图程序界面。

六、梯形图画面显示2.画面结构梯形图的标题信息、当前的子程序、画面中梯形图的当前位置信息，都可以显示在梯形图的上方。当光标显示时，光标下面地址的信息出现在画面底部附近的附加信息栏中。在信息栏，错误信息和查询信息将根据实际情况被显示出来。在画面的右上侧显示了一个计量器，这个计量器表示了当前显示的部分在整个梯形图中的位置。

六、梯形图画面显示

3.监控根据信号的触点状态，线圈用不同的颜色来显示。上面例子中带有色块的触点表示已经“激活”。

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一、FANUC系统中PMC的装调1．梯形图编辑功能（PMC-SB7）

（2）梯形图的编辑1）梯形图编辑画面2）软键操作梯形图编辑画面软键如图3—20所示，其操作如表3—11所示。图3—20梯形图编辑画面软键表3—9梯形图编辑画面软键2）软键操作其操作如表3—9所示。3）其他键的操作①光标移动键、翻页键，可以通过光标移动键和翻页键在屏幕上移动光标。当光标位于某继电器或某功能指令的地址参数上时，光标处地址的信息在“附加信息栏”处显示。②“位地址”+ENTER键，更改光标处继电器的位地址。③“数值”或“字节地址”+ENTER键，更改光标处的功能指令参数。但是，有些参数是不能通过该操作更改的。如果发现有该参数不能更改的信息提示，请使用网格编辑画面更改参数。2．网格编辑功能

应用网格编辑功能可以创建新网格，也可以修改已存在的网格。（1）修改已存在的网格按下[MODIFY]软键进入网格编辑画面，该模式为修改已存在网格的“修改模式”。（2）创建新网格按下[CREATE]软键进入网格编辑画面，该模式为创建新网格的“创建模式”。在该画面下可以进行表3—12所示操作。表3—10创建新网格时可进行的操作

1)有效网格构成

有效网格还必须满足以下条件： ①一个网格中只能有一个功能指令。 ②功能指令只能位于输入部分的末端（最右端）。 ③输出部分只能包含线圈。有效网格必须有如图3—26所示的结构。图3—26有效网格构成图3—27有效网格的例子图3—28没有输出部分的例子

2）网格编辑画面的特点

如图3—29所示网格编辑画面的特点如下。 ①基本与梯形图编辑画面相同，只是该画面只显示一个网格，同时也不显示在梯形图编辑画面中画面右边界的位置条。 ②当前的编辑模式在屏幕右上端显示为“创建模式”或“修改模式”。按下[MODIFY]软键进入网格编辑画面时，为“修改模式”；按下[CREATE]软键进入网格编辑画面，为“创建模式”。③当前网格号在屏幕顶端右方显示。网格号与先前的梯形图编辑画面中的网格号相同。④当梯形图监控/编辑画面折叠网格的宽度大于屏幕宽度时，网格编辑画面会根据网格宽度在水平方向扩展网格图像。网格扩展宽度超出屏幕宽度时，若将光标移出屏幕则会滚动到该方向的网格图像。网格占用的最大尺寸为1024个元素，但是实际可用面积略小于这个尺寸，这时由于不同的内部条件造成不同的内部使用情况所致：“元素”是指单个继电器占据的空间大小。

图3—29网格编辑画面（3）网格编辑画面的操作如图3—30所示网格编辑画面的操作如下。图3—30网格编辑画面

3．功能指令的编辑（1）功能指令列表画面图38功能指令列表画面（2）功能指令数据表的编辑 1)[TABLE]软键下的功能 ①功能指令COD(SUB7)。 ②功能指令CODB(SUB27)。功能指令DISP(SUB49)不能使用。

2)[TABLE]软键下的编辑操作 ①更改数据表的值“数值”+ENTER键。 ②更改数据长度[BYTE]、[WORD]、[D.WORD]。3)CODB指令下的编辑操作 ①更改数据数量[COUNT]。②初始化所有数据[INIT]。

4．程序列表编辑

（1）设定画面

程序列表编辑（设定）画面如图3—42所示，其设定如表3—12所示。4．程序列表编辑（2）画面操作1)显示程序的内容。2)查找程序。3)画面设定。4)添加新程序。5)删除程序。二、FANUC系统中PMC的维修3．故障维修实例【例3—1】故障现象：某数控机床的换刀系统在执行换刀指令时不动作，机械臂停在行程中间位置上，CRT显示报警号，查手册得知该报警号表示：换刀系统机械臂位置检测开关信号为“0”及“刀库换刀位置错误”。【例3—2】故障现象：配备FANUC0T系统的某数控车床，其尾座套筒的PMC输入地址如图3—53所示。当脚踏尾座开关使套筒顶尖顶紧工件时，系统产生报警。【例3—3】故障现象：配备FANUC0T系统的数控车床，产生刀架奇偶报警，奇数位刀架能定位，而偶数位刀架不能定位。如图3—55所示为PMC控制刀架信号的地址。【例3—4】故障现象：某配套FANUC0M的无机械手换刀立式加工中心，手动操作X、Y轴工作正常，但Z轴没有运动。

谢谢！每天进步一点点第四节利用PMC对数控机床的故障诊断与维修

一、PMC诊断界面1．调出界面

第四节利用PMC对数控机床的故障诊断与维修

一、PMC诊断界面2．诊断界面地址检索（1）按位检索

第四节利用PMC对数控机床的故障诊断与维修

一、PMC诊断界面2．诊断界面地址检索（1）按字节检索

第四节利用PMC对数控机床的故障诊断与维修

一、PMC诊断界面3．FORCE（强制信号输出）功能(1)停止PMC运行

第四节利用PMC对数控机床的故障诊断与维修

一、PMC诊断界面3．FORCE（强制信号输出）功能(2)进入诊断画面

第四节利用PMC对数控机床的故障诊断与维修

一、PMC诊断界面3．FORCE（强制信号输出）功能(3)恢复PMC运行

第四节利用PMC对数控机床的故障诊断与维修

一、PMC诊断界面3．FORCE（强制信号输出）功能(4)TRACE（信号跟踪）功能

第四节利用PMC对数控机床的故障诊断与维修

一、PMC诊断界面3．FORCE（强制信号输出）功能(4)TRACE（信号跟踪）功能1）设定界面

第四节利用PMC对数控机床的故障诊断与维修

一、PMC诊断界面3．FORCE（强制信号输