汽车厂供应商管理

汽车厂供应商管理一、总则

(一)目的本制度依据《中华人民共和国合同法》《中华人民共和国产品质量法》及汽车行业质量管理体系标准，针对公司汽车零部件生产特点，解决供应商准入不规范、过程管控不严、质量追溯不畅等问题，核心目标是建立供应商准入、评价、使用、退出全流程管理体系，防控质量、成本、交付风险，提升供应链协同效能。

1、规范供应商选择流程，确保原材料、零部件质量符合国家标准及企业技术要求；

2、通过过程监督与绩效评价，优化供应商结构，降低采购成本；

3、建立快速响应机制，保障生产连续性，减少因供应商问题导致的停线。

(二)适用范围本制度适用于公司所有采购部门、生产车间、质量检验部及涉及供应商管理的行政、财务等相关人员，覆盖核心供应商（发动机、底盘件、电子系统等）的准入评估、合同签订、过程监督、绩效考核及淘汰处置全流程。例外场景为小额应急采购（金额低于5万元且采购周期小于10天），由采购部直接审批，3日内报总经理备案。

1、采购部负责供应商信息的收集、评估及合同初步拟定；

2、质量部负责供应商来料检验标准的制定与监督；

3、生产车间负责反馈供应商交付及时性与配合度。

(三)核心原则坚持“择优选择、动态管理、风险共担、协同发展”原则，兼顾合规性、效率性与灵活性。

1、供应商选择以质量、成本、交付能力为核心维度，兼顾技术实力与服务响应；

2、评价结果与采购份额挂钩，不合格供应商限期整改或淘汰；

3、重大质量问题需联合采购、质量、生产部门共同处置，确保责任闭环。

(四)层级与关联本制度为专项管理制度，与公司《采购合同管理办法》《质量手册》《绩效考核制度》等配套执行，冲突时以本制度为准，特殊情况需报总经理办公会研究决定。

1、供应商准入需经采购部初审、质量部技术复核、总经理审批；

2、评价结果作为年度采购预算调整的参考依据。

(五)相关概念说明

1、核心供应商指年采购额超过500万元的战略合作伙伴；

2、过程监督包括定期审核、现场巡查、质量数据比对等方式。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构公司设立供应商管理小组，由采购部牵头，质量部、生产车间、技术部按需参与，总经理为最高决策人。采购部设立专职供应商管理岗（1名），负责日常协调；质量部配置2名驻厂检验员，重点监控核心供应商。

1、总经理负责供应商战略规划及重大合同的最终审批；

2、采购部负责供应商信息库维护、合同谈判及履约监督；

3、质量部负责来料检验标准制定与供应商质量表现评估。

(二)决策与职责总经理每月召开一次供应商管理例会，审议重大供应商问题处置方案。采购部需在收到供应商投标文件后7日内完成初审，15日内提交小组审议。

1、涉及金额超过100万元的合同需提交总经理办公会；

2、紧急质量问题需启动绿色通道，2小时内上报决策。

(三)执行与职责

采购部职责：

1、建立合格供应商名录，每季度更新一次；

2、组织技术部、质量部对供应商进行年度综合评价。

质量部职责：

1、制定并更新《供应商来料检验指导书》；

2、对来料不合格的供应商发出《整改通知单》，要求7日内回复整改计划。

生产车间职责：

1、每月汇总供应商交付准时率，报采购部；

2、发现质量异常时，立即通知质量部并暂停使用相关物料。

(四)监督与职责质量部每季度对供应商现场管理进行一次抽查，重点关注生产环境、检验设备、人员资质等，结果录入供应商绩效档案。

1、监督不合格的供应商需限期整改，复查仍不合格的暂停合作；

2、监督结果与供应商年度评分直接挂钩。

(五)协调联动每月5日召开跨部门供应商信息沟通会，采购部通报上月评价结果，质量部反馈来料问题，生产车间提出改进建议。重大分歧由供应商管理小组裁决，必要时请技术部提供技术支持。

三、供应商准入与筛选

(一)准入条件供应商需同时满足以下条件：

1、具备ISO/TS16949质量管理体系认证，有效期内的；

2、近三年无重大质量事故或客户投诉记录；

3、能提供关键工序的工艺参数及检验方法；

4、核心材料供应商需通过原材料追溯性验证。

(二)筛选流程

1、信息收集：采购部通过行业名录、竞争对手渠道收集供应商资料，每月更新数据库；

2、资质初审：对潜在供应商提交的营业执照、生产许可证、体系认证证书等进行书面审核，3日内反馈初审意见；

3、技术评估：组织质量部、技术部对10家以上候选供应商进行实地考察，重点审核生产设备、检验能力、人员培训记录；

4、样品验证：要求供应商提供近三个月生产样品，按企业标准进行全检，合格率不低于98%；

5、合同谈判：与入围供应商就价格、交付、违约责任等条款进行协商，必要时引入第三方咨询。

(三)过渡期安排新供应商首年采购份额不超过10%，连续两年合格率达标后可提升至20%。采购部需建立《新供应商帮扶计划》，至少安排2名资深员工提供工艺、质量等方面的指导。

四、供应商过程管理与监督

(一)管理目标与核心指标设定年度来料合格率98%、紧急需求响应时间小于2小时、重大质量问题发生次数为零的目标，核心KPI包括交付准时率（≥95%）、价格波动系数（≤5%）、质量投诉次数。数据统计以月度报表为准，由质量部汇总采购部数据。

1、来料合格率通过抽检统计，不合格批次需记录原因并追踪供应商整改；

2、价格波动系数以年度采购均价变动率衡量，超过5%需重新评估供应商竞争力。

(二)专业标准与规范制定《供应商过程监督指南》，明确每月至少一次的现场检查要求，重点关注以下风险点及防控措施：

1、原材料存放环境（风险点：潮湿、混放）→防控措施：要求供应商提供温湿度记录，我方每月抽查；

2、关键工序操作（风险点：参数偏离）→防控措施：技术部联合车间每月审核工艺记录，异常需现场复核。

3、检验能力（风险点：标准执行不严）→防控措施：质量部每季度抽检供应商检验报告，误差超3%需整改。

(三)管理方法与工具采用“关键指标监控+现场巡检”双重管理方法，使用Excel表单记录数据，每周汇总分析。

1、监控方法：对核心供应商建立《绩效看板》，动态展示交付、质量、价格等指标；

2、巡检工具：制定《现场检查清单》，包含设备维护、人员资质、体系运行等20项必检项。

五、供应商绩效评价与改进

(一)主流程设计评价流程分为“数据收集-评分汇总-结果反馈-改进计划”四个环节，周期为每季度一次，责任主体及操作标准如下：

1、数据收集：采购部、质量部分别提供交付、质量数据，车间反馈配合度评价，15日内完成；

2、评分汇总：质量部制定评分细则（质量占60%、交付占30%、成本占10%），计算综合得分，20日内完成；

3、结果反馈：采购部组织供应商会议，通报评分及改进要求，30日内完成；

4、改进计划：供应商提交整改方案，采购部审核，60日内完成。

(二)子流程说明针对评分低于70分的供应商，启动“帮扶改进流程”：

1、采购部指定1名员工为联络人，每月至少1次现场指导；

2、质量部提供《常见问题纠正手册》，重点帮扶来料检验、过程控制等薄弱环节。

(三)流程关键控制点设定三个核心控制点及核查方式：

1、交付数据核查：核对ERP系统订单完成率，低于90%直接预警；

2、质量数据校验：抽查供应商检验记录与来料批次，不符一次扣5分；

3、改进计划落实：巡检时检查改进项完成率，未完成需现场约谈。

(四)流程优化机制每年6月对评价流程进行复盘，由供应商管理小组提出优化建议，采购部组织评估，简化评分维度或调整权重。特殊情况如行业标准变更，可临时调整评价内容。

1、优化建议需经质量部、技术部联名提出；

2、简化方案需报总经理审批。

六、供应商关系维护与淘汰

(一)关系维护规范对战略合作供应商（年采购额超2000万元）实行“年度战略对话”机制，采购部牵头，每半年组织一次，内容含未来合作规划、技术协同等。

1、对话前需准备《合作情况分析报告》，包含数据对比、问题清单；

2、对话后形成纪要，关键事项需双方签字确认。

(二)淘汰处置标准设定三级淘汰预警：

1、黄牌预警：连续两个季度评分低于75分，要求限期整改；

2、红牌预警：整改后仍不达标，暂停新增订单；

3、淘汰处置：连续三次黄牌或重大质量问题，终止合作，30日内完成替代供应商招标。

(三)淘汰流程淘汰需经采购部、质量部联合出具《终止合作函》，明确原因及善后要求：

1、未完成订单需在15日内完成交付或替代；

2、合作期间保证金按合同约定处理。

(四)替代供应商储备要求核心材料供应商建立至少2家备选供应商，采购部每月组织一次能力评估，确保替代供应及时。

1、评估内容包括产能、质量、价格等，使用打分表（满分100分）；

2、备选供应商需签订《战略合作意向书》，明确优先供应条件。

七、供应商风险管理与应急

(一)风险识别与评估采购部会同质量部每年4月编制《供应商风险清单》，按“高风险（核心材料断供）→中风险（质量不稳定）→低风险（服务响应慢）”分类，并标注简易管控措施：

1、高风险需建立“1+1”备选方案（1家战略备选+1家应急备选）；

2、中风险需签订《质量承诺书》，每月提交检验报告；

3、低风险需纳入年度审核范围，每半年评估一次。

(二)应急响应机制针对断供、质量事故等突发状况，启动分级响应：

1、一级响应（断供）：采购部2小时内上报总经理，48小时内完成替代或紧急采购；

2、二级响应（重大质量）：质量部2小时内锁定问题批次，4小时内通知供应商；

3、三级响应（轻微异常）：由采购部记录，每月汇总分析。

(三)应急资源准备对断供风险，需储备至少3个月用量的小额辅料库存；对质量风险，需建立《供应商问题数据库》，记录每次异常及处置结果。

1、库存管理由仓储部负责，需定期盘点核对；

2、数据库由质量部维护，每年更新一次。

(四)风险处置与改进风险事件处置后，需形成《风险分析报告》，包含原因、措施、责任及改进建议，存档备查。

1、报告需经责任部门负责人签字；

2、改进措施需纳入下季度供应商评价标准。

八、绩效考核与改进管理

(一)绩效考核指标设定供应商年度绩效综合得分，权重分配为：质量表现60%（含来料合格率、重大问题次数）、交付能力25%（含准时率、延迟天数）、成本控制15%（含价格波动率、替代成本）。评分标准采用百分制，90分以上为优秀，70-89分为合格。

1、质量表现考核：以质量部抽检合格率统计，重大问题按次数扣分，每发生一次系统性质量问题扣10分；

2、交付能力考核：ERP系统数据统计，延迟交付1天扣2分，紧急需求响应不及时扣5分；

3、成本控制考核：以年度采购均价与行业基准对比，差异率超过5%扣分。

(二)评估周期与方法考核周期为每季度一次，由采购部汇总数据，质量部复核，总经理审批。年度考核在次年1月完成，重点评估全年表现及改进效果。

1、季度考核通过《供应商绩效报告》呈现，包含数据图表及问题清单；

2、年度考核需包含供应商自评、我方评价及改进计划。

(三)问题整改机制对考核发现的问题，启动“红黄蓝”三级整改：

1、蓝牌问题（一般）：供应商15日内提交计划，采购部跟踪；

2、黄牌问题（较重）：要求限期整改并提交验证报告，30日内复查；

3、红牌问题（重大）：暂停合作，直至整改达标。整改情况纳入下周期考核。

(四)持续改进流程建立制度优化建议箱，由采购部每月收集，质量部评估可行性，重大调整需报总经理批准。每年8月对制度执行效果进行评估，简化考核指标或调整权重。

1、建议箱设于采购部办公室，定期清理并回复采纳情况；

2、评估报告需包含改进效果量化数据。

九、奖惩管理办法

(一)奖励标准与程序设立“优秀供应商”称号（年度综合得分前10%）、价格优等奖励（低于行业均价5%）、应急贡献奖（重大事件中表现突出）。奖励类型为现金奖励或采购份额倾斜，审批流程为采购部提名、质量部复核、总经理审批，公示3日后发放。

1、违规行为界定：按“一般违规（信息错误）→较重违规（交付延迟）→严重违规（质量事故）”分类，明确判定标准，如延迟交付3天以上为较重违规；

2、奖励情形需经采购部核实，确保真实有效。

(二)处罚标准与程序对违规行为处罚分为警告、罚款、暂停合作三级：

1、警告：首次轻微违规，采购部发出《整改通知单》；

2、罚款：金额低于采购合同金额千分之五，由质量部出具《处罚决定书》；

3、暂停合作：连续两次较重违规，暂停3-6个月合作。处罚需经总经理审批，并记录在案。

(三)申诉与复议员工对处罚不服可在收到通知后5日内向人力资源部申诉，由采购部组织复议，5个工作日内反馈结果。复议决定为最终结论。

1、申诉需提交书面申请及证据材料；

2、复议过程需形成会议纪要。

十、附则

(一)制度解释权本制度由采购部负责解释，重大争议报总经理裁决。

1、解释需以书面形式发布；

2、涉及法律问题需咨询外部律师。

(二)相关索引

1、相关制度索引：《采购合同管理办法》《质量手册》