2026年橡胶制品生产工职业资格考试押题试卷

2026年橡胶制品生产工职业资格考试押题试卷一、单项选择题（本大题共30小题，每小题1分，共30分。在每小题列出的四个备选项中只有一个是符合题目要求的，请将其选出。）1.天然橡胶（NR）的主要化学成分是（）。A.顺式-1,4-聚异戊二烯B.反式-1,4-聚异戊二烯C.丁二烯与苯乙烯的共聚物D.氯丁二烯的均聚物2.在橡胶密炼机混炼过程中，为了提高炭黑的分散性，通常采用的加料顺序是（）。A.生胶→炭黑→软化剂→小料B.生胶→小料→炭黑→软化剂C.生胶→软化剂→炭黑→小料D.生胶→小料→软化剂→炭黑3.橡胶制品硫化时，若硫化温度过高，最容易导致的缺陷是（）。A.欠硫B.过硫C.喷霜D.撕裂4.测定橡胶门尼黏度时，标准的实验温度通常设定为（）。A.100℃B.121℃C.150℃D.160℃5.下列配合剂中，属于噻唑类促进剂的是（）。A.促进剂DB.促进剂MC.促进剂DMD.促进剂TMTD6.在橡胶配方中，氧化锌和硬脂酸共同作用的主要功能是（）。A.增塑B.防老C.活性剂D.补强7.无转子硫化仪测得的硫化曲线中，代表的物理意义是（）。A.焦烧时间B.正硫化时间C.工艺正硫化时间D.硫化返原时间8.下列橡胶中，耐老化性能最好的是（）。A.天然橡胶B.丁苯橡胶C.乙丙橡胶D.氯丁橡胶9.制作轮胎胎面胶时，通常选择哪种橡胶作为主体材料以提高耐磨性？（）A.硅橡胶B.丁腈橡胶C.顺丁橡胶D.丁基橡胶10.橡胶压延工艺中，为了避免压延效应，通常采用的补偿方法是（）。A.提高辊筒温度B.降低辊筒速度C.交叉辊筒设置D.增加辊筒间距11.炭黑的基本性质中，对橡胶补强效果影响最显著的是（）。A.灰分含量B.粒径大小和结构度C.PH值D.挥发分12.橡胶制品在使用过程中发生“喷霜”现象，其主要原因是（）。A.硫化不完全B.配合剂用量超过其在橡胶中的溶解度C.橡胶老化降解D.混炼时温度过高13.在注压成型硫化工艺中，对胶料流动性的要求较高，通常要求胶料的门尼黏度在（）。A.30以下B.40~70之间C.80~100之间D.100以上14.下列防老剂中，属于对苯二胺类防老剂且抗臭氧老化性能优异的是（）。A.防老剂AB.防老剂DC.防老剂4010NAD.防老剂MB15.橡胶硫磺硫化体系中，若想获得高拉伸强度和较好的耐热性，应采用（）。A.普通硫磺硫化体系B.半有效硫化体系C.有效硫化体系（EV）D.过氧化物硫化体系16.开炼机混炼时，胶料包辊状态为“脱辊”或“破裂”，此时辊温通常处于（）。A.第一阶段（低温区）B.第二阶段（高弹区）C.第三阶段（粘流区）D.任意温度区17.橡胶海绵制品的发泡过程中，必须使发泡剂的分解速率与硫化速率相匹配，通常要求（）。A.发泡速率略快于硫化速率B.硫化速率略快于发泡速率C.两者速率完全相等D.发泡速率远慢于硫化速率18.橡胶与金属粘合时，常用的胶粘剂体系是（）。A.环氧树脂体系B.酚醛树脂体系C.异氰酸酯体系D.氯化橡胶体系19.压缩永久变形是衡量橡胶弹性恢复能力的重要指标，其值越小，表示（）。A.弹性越差B.弹性越好C.硬度越高D.强度越低20.在密炼机混炼过程中，消耗功率最大的阶段是（）。A.生胶塑炼阶段B.炭黑混入分散阶段C.软化剂加入阶段D.排胶阶段21.对于丁腈橡胶（NBR），下列哪种软化剂相容性最好？（）A.石蜡油B.环烷油C.邻苯二甲酸二丁酯（DBP）D.蓖麻油22.硫化过程中，橡胶大分子链间形成交联键。普通硫磺硫化体系形成的交联键主要为（）。A.碳-碳单键B.多硫键C.单硫键D.双硫键23.测定橡胶拉伸强度时，标准试样的拉伸速度通常规定为（）。A.100mm/minB.200mm/minC.500mm/minD.1000mm/min24.硅橡胶具有极佳的耐高低温性能，其长期使用温度范围大致为（）。A.-50℃~100℃B.-70℃~200℃C.-100℃~250℃D.-20℃~150℃25.橡胶制品在交变应力作用下，滞后生热会导致内部温度升高，这一现象在哪种制品中最为突出且危险？（）A.密封垫圈B.轮胎C.胶管D.胶辊26.胶料焦烧时间过短，在生产中容易引发（）。A.表面粗糙B.流动性差C.死胶或硫化凝胶D.欠硫发软27.下列哪项不是提高橡胶制品阻燃性的常用方法？（）A.加入氢氧化铝或氢氧化镁B.加入氯化石蜡与三氧化二锑C.加入大量增塑剂D.选用含卤素或硅元素的橡胶28.在进行橡胶配方设计时，已知某配方的含胶率为60%，现需炼制10kg混炼胶，所需生胶质量为（）。A.4kgB.5kgC.6kgD.10kg29.挤出成型时，如果挤出物表面出现轴向的连续裂口，最可能的原因是（）。A.挤出温度过低B.挤出温度过高导致焦烧C.螺杆转速过慢D.胶料含水量过低30.橡胶邵尔A硬度计的测量范围通常适用于（）。A.0~100度B.20~90度C.10~50度D.50~100度二、多项选择题（本大题共15小题，每小题2分，共30分。在每小题列出的五个备选项中至少有两个是符合题目要求的，请将其选出，错选、多选、少选或未选均无分。）31.影响橡胶混炼效果的因素包括（）。A.转子转速B.上顶栓压力C.冷却水温度D.胶料配方E.密炼机容量32.橡胶在硫化过程中的结构变化表现为（）。A.线型大分子转变为三维网状结构B.溶解性降低，溶胀性增加C.可塑性增加D.弹性显著提高E.密度略有下降33.下列属于橡胶补强剂的有（）。A.炭黑B.白炭黑C.陶土D.硫磺E.交联剂34.引起橡胶老化的主要外界因素有（）。A.紫外线B.热和氧气C.机械应力D.水分E.化学腐蚀35.在设计耐油橡胶配方时，可选择的主体材料有（）。A.丁腈橡胶（NBR）B.氯丁橡胶（CR）C.氟橡胶（FKM）D.天然橡胶（NR）E.乙丙橡胶（EPDM）36.开炼机在操作过程中的安全注意事项包括（）。A.不得在运转中越过辊筒上方传递物品B.必须安装紧急制动装置C.辊筒温度必须达到200℃以上才能操作D.严禁用手直接向辊筒间隙塞料E.操作时应佩戴防护用品37.橡胶挤出工艺中常见的缺陷有（）。A.膨胀变形B.表面粗糙C.内部气泡D.焦烧疙瘩E.尺寸不均38.橡胶制品进行二段硫化的主要目的是（）。A.进一步稳定交联网络B.去除低分子挥发物C.提高制品的压缩永久变形性能D.降低生产成本E.提高生产效率39.下列关于炭黑粒径与结构的说法，正确的有（）。A.粒径越小，补强性能越好B.结构度越高，吸油值越大C.N330的粒径大于N110D.热裂法炭黑的结构度最高E.结构度越高，胶料硬度越低40.防老剂在橡胶配方中的协同效应是指两种或多种防老剂并用时，其防护效果（）。A.小于单一防老剂效果之和B.等于单一防老剂效果之和C.大于单一防老剂效果之和D.对抗效应完全消除E.发挥了各自的优势互补41.影响橡胶硫化速率的因素包括（）。A.硫化剂用量B.促进剂种类和用量C.硫化温度D.填料种类E.橡胶种类42.在橡胶密炼机混炼过程中，软化剂的作用是（）。A.润滑橡胶分子链B.促进粉料分散C.降低混炼生热D.缩短混炼时间E.降低胶料硬度43.导致橡胶制品在脱模时出现撕裂的原因可能有（）。A.脱模剂涂刷不均B.模具倒角不足或拔模斜度太小C.硫化程度过深或过浅D.启模速度过猛E.胶料撕裂强度过低44.橡胶物理机械性能测试中，属于老化性能测试的项目有（）。A.热空气老化B.臭氧老化C.人工气候老化D.阿克隆磨耗E.耐液体老化45.关于橡胶配合剂中的硫磺，下列描述正确的有（）。A.普通硫磺在橡胶中的溶解度随温度升高而增大B.不溶性硫磺主要用于防止胶料喷霜C.硫磺是应用最广泛的硫化剂D.硫磺加入量越多，制品的耐热性越好E.硫磺只适用于不饱和橡胶的硫化三、判断题（本大题共20小题，每小题1分，共20分。正确的打“√”，错误的打“×”。）46.天然橡胶未经塑炼即可直接进行混炼。（）47.门尼黏度值越大，表示橡胶的分子量越大，可塑性越差。（）48.橡胶混炼时，配合剂的分散度越高，胶料的物理机械性能越好。（）49.橡胶的硫化反应是不可逆的，因此硫化时间越长，性能越好。（）50.开炼机炼胶时，辊筒速度比的存在是为了产生剪切力，利于塑炼和混炼。（）51.增加炭黑的用量，总是能持续提高橡胶的拉伸强度。（）52.橡胶的有效硫化体系（EV）中，由于交联键以单硫键和双硫键为主，因此其耐热老化性能优于普通硫磺体系。（）53.氟橡胶由于具有极好的耐高温和耐化学腐蚀性能，常用于航空航天领域的密封件。（）54.胶料的焦烧时间越长，其操作安全性越高，因此配方设计时焦烧时间越长越好。（）55.压延效应会引起橡胶制品在纵向和横向的物理机械性能产生差异，通常应尽量消除。（）56.硫化仪测得的扭矩值与橡胶的交联密度成正比。（）57.橡胶在常温下具有高弹性，是因为其大分子链在玻璃化温度以上能够发生构象变化。（）58.邵尔A硬度的数值越大，表示橡胶越硬；邵尔C硬度则用于测量海绵橡胶。（）59.软化剂的加入可以改善胶料的加工性能，但通常会降低硫化胶的物理机械性能。（）60.混炼胶停放一定时间（如4~24小时）后再次使用，有利于配合剂的进一步扩散和分散，改善挤出和压延性能。（）61.胶料挤出后的膨胀现象主要是由于橡胶的弹性恢复引起的，降低挤出速度和提高挤出温度可以减小膨胀率。（）62.橡胶与金属粘接时，金属表面不需要进行任何处理即可直接涂刷胶粘剂进行粘接。（）63.硅橡胶的分子主链含有硅氧键，因此其热稳定性远优于碳链橡胶。（）64.橡胶磨耗测试中，阿克隆磨耗机测得的磨耗体积越小，说明耐磨性越好。（）65.橡胶配方中的含胶率是指生胶质量占整个混炼胶质量的百分比。（）四、填空题（本大题共15小题，每小题1分，共15分。请将答案填在题中的横线上。）66.橡胶按来源可分为________和合成橡胶两大类。67.天然橡胶在塑炼过程中，主要是通过机械剪切力和________的作用使大分子链断裂。68.测定门尼焦烧时，通常用从最低点上升________个门尼值的时间作为焦烧时间。69.橡胶硫化的三要素是指温度、________和时间。70.硫化仪曲线上，代表最小扭矩，代表最大扭矩，两者之差反映了胶料的________。71.开炼机主要由两个相向旋转的________、机架、调距装置和传动装置组成。72.橡胶补强剂中，目前使用最广泛且补强效果最好的是________。73.橡胶制品脱模时常用的脱模剂有硅油、肥皂水和________等。74.密炼机转子转速是影响混炼效率的重要因素，转速越高，剪切摩擦越剧烈，________越大。75.橡胶的弹性模量随温度的升高在玻璃化温度至熔融温度之间基本保持不变，这一区域称为________。76.防老剂4010NA的化学名称是N-异丙基-N'-苯基对苯二胺，它主要用作橡胶的________和抗臭氧剂。77.橡胶海绵按孔的结构可分为开孔海绵和________海绵。78.丁苯橡胶（SBR）是通过丁二烯和苯乙烯发生________反应制得的。79.在橡胶配方设计时，常采用正交试验设计来寻找最佳组合，以减少试验次数，这种方法的核心是利用________表来安排试验。80.硫化胶在拉伸时，应力与应变之比称为________，它是衡量橡胶刚性的指标。五、简答题（本大题共6小题，每小题5分，共30分。）81.简述橡胶塑炼的机理及影响塑炼效果的主要因素。82.混炼胶中配合剂分散不良会对橡胶制品的最终性能产生哪些影响？简述如何提高密炼机混炼时的分散效果。83.什么是橡胶的“焦烧”？在生产中防止焦烧的措施有哪些？84.简述橡胶老化机理中的“自由基链式反应”机理的三个主要阶段。85.橡胶制品硫化后为什么有时要进行后处理（如二段硫化或热处理）？二段硫化的主要作用是什么？86.简述在挤出成型过程中，挤出物出现“膨胀”现象的原因及减小膨胀的方法。六、应用题（含计算与分析，本大题共3小题，共25分。）87.（计算题，8分）某橡胶制品厂需要炼制一批轮胎胎面胶，已知配方如下表。现欲制备50kg该混炼胶。各种原料的单价及密度如下所示。请计算：（1）该混炼胶的理论密度ρ（保留三位小数）。（2）所需天然橡胶（NR）和炭黑（N330）的质量（kg）。（3）按配方炼制50kg混炼胶的原材料总成本（保留两位小数）。配方表：原料质量比（份）密度（$g/cm^3$）单价（元/kg）天然橡胶（NR）1000.9212.0炭黑（N330）501.808.5芳烃油81.006.0氧化锌（ZnO）55.5725.0硬脂酸（SA）20.859.0硫磺（S）2.52.054.0促进剂（CBS）1.01.3545.0防老剂（4020）1.51.1550.0总计170.0密度计算公式参考：ρ==。注：质量比即可视作质量88.（分析题，8分）某橡胶密封件厂在采用高温模压硫化生产丁腈橡胶（NBR）O型圈时，发现部分产品在脱模后表面出现明显的轴向裂口和微裂纹，且产品尺寸偏大，经测定交联密度偏低。试分析产生该现象的主要原因，并提出相应的改进措施。89.（综合计算与配方分析题，9分）某实验室测定一橡胶配方的硫化特性曲线，得到数据如下：最低扭矩=1.5dN·m，最高扭矩=（1）计算该胶料的硫化平坦期平坦指数（CRI指数）及理论交联程度（最大扭矩差值）。公式提示：（2）若将硫化温度从160℃提高到170℃，根据范霍夫经验法则，温度每升高10℃，硫化速率约提高1.8倍。请估算在170℃下，达到相同硫化程度所需的工艺正硫化时间（假定焦烧时间变化忽略不计，仅从速率系数变化估算）。（3）若现需要将此胶料的硬度从当前的60邵氏A提高到68邵氏A，在不改变主体橡胶种类的前提下，请列出配方调整的至少三种有效途径，并简述原理。===【参考答案及解析】===一、单项选择题1.A解析：天然橡胶的主要成分是顺式-1,4-聚异戊二烯。反式-1,4-聚异戊二烯是古塔波胶的成分。SBR是丁二烯与苯乙烯共聚物，CR是氯丁二烯均聚物。2.B解析：常规密炼机加料顺序为生胶→小料（促进剂、防老剂、活性剂等）→炭黑→软化剂，这样有利于炭黑在胶料中均匀分散，避免软化剂过早加入造成胶料打滑或使炭黑结团。3.B解析：硫化温度过高会导致交联反应速率过快，容易引起过硫，交联密度过大，产生返原现象，导致制品物理性能下降。4.A解析：门尼黏度标准测试方法（GB/T1232）通常规定测试温度为100℃（ML1+4,100℃）。5.B解析：促进剂M（2-硫醇基苯并噻唑）属于噻唑类促进剂。促进剂D属于胍类，促进剂DM属于噻唑类二聚体，促进剂TMTD属于秋兰姆类。6.C解析：在硫磺硫化体系中，氧化锌和硬脂酸作为活性剂，能促进促进剂的分解，提高硫化速率和交联密度。7.A解析：在硫化仪曲线上，代表扭矩达到最大扭矩的10%时的时间，通常被用来表征胶料的焦烧时间（操作安全性）。8.C解析：乙丙橡胶（EPDM）主链完全饱和，具有极佳的耐臭氧、耐热老化性能。天然橡胶、丁苯橡胶主链含有双键，氯丁橡胶虽有极性但主链仍含双键，耐老化均不及EPDM。9.C解析：顺丁橡胶（BR）具有极高的耐磨性和高弹性，常与天然橡胶或丁苯橡胶并用制作轮胎胎面。10.C解析：压延效应是由于橡胶和纺织物在压延方向上受拉伸取向导致的各向异性，通过交叉辊筒或降低分子取向温度可缓解。11.B解析：炭黑的粒径（比表面积）和结构度（吸油值）是决定其对橡胶补强性能的最关键因素。12.B解析：喷霜主要是由于配合剂（如硫磺、防老剂等）用量超过其在橡胶中的溶解度，在室温下随时间迁移至表面结晶析出。13.B解析：注压成型要求胶料具有良好的流动性，通常门尼黏度控制在40~70之间为宜，过高注射困难，过低易产生飞边。14.C解析：防老剂4010NA（N-异丙基-N'-苯基对苯二胺）是典型的对苯二胺类防老剂，具有极好的抗臭氧和抗屈挠龟裂性能。15.C解析：有效硫化体系（EV）采用高促进剂、低硫磺比例，交联键以单硫键为主，较之多硫键具有更好的耐热性和较低的压缩永久变形。16.B解析：开炼机混炼时，随温度升高，胶料依次经历弹性状态（包辊但不易吃粉）、高弹状态（脱辊或破裂）、粘流状态（包辊呈粘流体）。脱辊发生在高弹区。17.A解析：发泡硫化时，需在胶料初步形成交联网络以提供强度时气体开始发泡，因此通常要求发泡速率略快于或同步于硫化速率，但绝对不能太慢导致气体逃逸。18.C解析：异氰酸酯体系（如列克纳胶）是橡胶与金属冷粘合常用的胶粘剂体系。19.B解析：压缩永久变形值越小，说明橡胶在去除外力后恢复原状的能力越强，即弹性越好。20.B解析：混炼时，炭黑的混入和分散过程需要克服炭黑聚集体的内聚力，并使其分散在胶料中，此时阻力最大，消耗功率最大。21.C解析：丁腈橡胶为极性橡胶，根据相似相容原理，极性软化剂如邻苯二甲酸二丁酯（DBP）与之相容性最好。22.B解析：普通硫磺硫化体系硫磺用量大，交联键以多硫键为主。23.C解析：按照GB/T528标准，橡胶拉伸性能测试的拉伸速度通常规定为500mm/min。24.C解析：硅橡胶分子主链为硅氧键，键能大，具有极好的耐高低温性能，通常可在-100℃至250℃长期使用。25.B解析：轮胎在行驶中承受交变应力，滞后生热会导致轮胎内部温度急剧升高，可能引发爆胎，最为危险。26.C解析：焦烧时间过短，胶料在加工（如挤出、成型）过程中即发生早期交联，产生死胶或凝胶，无法继续成型。27.C解析：加入大量增塑剂会降低橡胶的阻燃性，通常需加入卤素阻燃剂、磷系阻燃剂或无机阻燃剂。28.C解析：含胶率为60%，即生胶质量占总质量的60%，10kg混炼胶需生胶：10×0.6=6kg。29.B解析：挤出物表面出现裂口通常是由于局部发生焦烧，产生凝胶颗粒挤出导致表面撕裂，或者温度过高发生早期交联。30.B解析：邵尔A硬度计适用于测量普通硬度橡胶，常规有效测量范围为20~90度。海绵橡胶用邵尔C或特定方法测量。二、多项选择题31.ABCDE解析：转子转速影响剪切力；上顶栓压力影响粉料吃入；冷却水温影响胶料温度和粘度；胶料配方影响混炼难易；密炼机容量影响生产效率和分散。32.ABD解析：硫化使线型大分子转变为三维网状结构，可塑性下降、弹性增加，由于形成网络，溶解性消失而溶胀性增加，密度略有增加而非下降。33.ABC解析：炭黑、白炭黑、陶土均可作为橡胶补强剂。硫磺和交联剂是交联体系，不提供补强作用。34.ABCDE解析：橡胶老化是由光、热、氧、机械应力、水分及化学介质等多种因素综合作用引起的性能劣化。35.ABC解析：丁腈橡胶、氯丁橡胶、氟橡胶均含有极性基团或耐油结构，是常用的耐油橡胶。NR和EPDM为非极性橡胶，不耐油。36.ABE解析：开炼机操作严禁跨越运转辊筒上方，必须配备紧急刹车，严禁手直接进辊距，需佩戴防护用品。200℃以上极高温度非标准开炼机操作温度。37.ABCDE解析：挤出发胀、表面粗糙、内部气泡、焦烧疙瘩、尺寸不均都是挤出过程中由于温度、配方、操作不当引起的常见缺陷。38.ABC解析：二段硫化主要是为了进一步稳定交联网络（去除残余应力）、挥发低分子物质，降低压缩永久变形，并非为了降低成本或提高生产效率。39.ABC解析：粒径越小补强越好；结构度高则吸油值大；N330是普通炭黑，粒径25-30nm；N110是超耐磨炭黑，粒径小，故N330粒径大于N110。热裂法炭黑结构度最低。结构度高一般胶料硬度升高。40.CE解析：防老剂的协同效应是指并用效果大于单一防老剂效果之和（C），两种防老剂相互作用发挥各自优势互补（E），通常分为对抗效应（负协同）、加和效应和协同效应（正协同）。41.ABCDE解析：硫化速率与硫化剂、促进剂的用量及种类、硫化温度直接相关；填料会影响胶料热导率和吸附促进剂；橡胶种类也影响反应活性。42.ABCD解析：软化剂能润滑大分子链降低粘度，利于粉料分散，降低混炼生热，缩短分散时间，但同时通常会降低硫化胶的物理机械性能（如硬度、强度），而非降低硬度（一般会降低硬度，但此选项B表述也包含，软化剂增加量使胶料变软即硬度降低。这里选择ABCD）。43.ABCDE解析：脱模撕裂可由模具设计（倒角、斜度）、脱模剂、硫化程度、操作力度以及胶料本身强度不足等多种因素引起。44.ABCE解析：热空气老化、臭氧老化、人工气候老化、耐液体老化均为老化性能测试。阿克隆磨耗属于物理机械性能测试中的磨耗性能。45.ABC解析：硫磺溶解度随温度升高而增大；不溶性硫磺可防止喷霜；是应用最广泛的硫化剂；硫磺加入量过高会导致耐热性下降（多硫键增多）；硫磺主要用于不饱和橡胶，对饱和橡胶（如EPDM、硅橡胶）需特殊体系，故E不完全正确，但E表述“只适用于”过于绝对，选ABC。三、判断题46.×解析：天然橡胶具有较高的分子量和弹性，必须经过塑炼降低分子量、增加可塑性后才能顺利进行混炼。47.√解析：门尼黏度反映了橡胶的分子量和可塑性，分子量越大，黏度越高，可塑性越差。48.√解析：配合剂分散越均匀，硫化胶的网络越均匀，性能越好。49.×解析：硫化反应需控制在正硫化阶段，时间过长会导致过硫，产生网络返原，性能下降。50.√解析：速度比产生速比剪切力，是炼胶机塑炼和混炼的基础。51.×解析：炭黑用量有一个最佳值，超过此值后拉伸强度反而会下降。52.√解析：EV体系单双硫键多，键能高，耐热老化性能优于普通硫磺的多硫键体系。53.√解析：氟橡胶具有极佳的耐高温和耐腐蚀性能，广泛用于航空密封件。54.×解析：焦烧时间过长虽安全性高，但会延长硫化时间，降低生产效率，应综合考虑。55.√解析：压延效应导致纵横向性能差异，通常应尽量避免或消除。56.√解析：硫化仪扭矩大小直接反映交联密度的变化。57.√解析：高弹性来自于高分子链段在玻璃化温度以上的构象重排和熵弹性。58.√解析：邵尔A硬度计用于普通硬度橡胶，邵尔C或W用于微孔或软质橡胶。59.√解析：软化剂能改善加工性能，但会稀释交联网络，降低硬度和强度等物理机械性能。60.√解析：混炼后停放（熟化）有利于促进剂分散均匀，减少焦烧倾向，改善后续加工性能。61.√解析：挤出膨胀由弹性记忆效应引起，升高温度使大分子活动增加，降低转速减少剪切，均能减小膨胀。62.×解析：金属表面必须经过除油、除锈、喷砂等处理才能保证良好的粘接强度。63.√解析：硅氧键的键能高于碳碳键，因此硅橡胶具有极好的热稳定性。64.√解析：磨耗体积越小，代表单位体积橡胶被磨掉的量少，即耐磨性好。65.√解析：含胶率定义为生胶质量占混炼胶总质量的百分比。四、填空题66.天然橡胶67.氧（或化学降解）68.569.压力70.最大交联密度（或交联程度）71.辊筒72.炭黑73.硬脂酸锌（或云母粉、滑石粉等均可）74.温升（或生热）75.高弹态76.抗氧剂77.闭孔78.聚合（或加聚）79.正交80.定伸应力（或弹性模量）五、简答题81.答：橡胶塑炼机理主要是通过机械剪切力的作用使橡胶大分子链断裂，降低分子量；同时，在氧气存在下，断裂的大分子自由基与氧反应生成稳定的过氧自由基，阻止了自由基的重新结合，从而不可逆地降低橡胶的弹性，增加可塑性。影响因素：（1）机械剪切力：开炼机辊距越小、速比越大、转速越高，剪切力越大，塑炼效果越好。（2）温度：低温塑炼时，温度越低橡胶变硬，剪切力大，塑炼效果好；高温塑炼时，主要靠氧的氧化作用，温度越高塑炼越快。（3）化学增塑剂（塑解剂）：加入塑解剂能加速大分子链的断裂，提高塑炼效率。（4）时间：塑炼时间增加，可塑性增加，但增加速度逐渐变缓。82.答：配合剂分散不良会严重影响制品性能：（1）导致制品物理机械性能达不到设计要求，如拉伸强度低、伸长率低。（2）制品外观粗糙，存在麻点、颗粒。（3）制品内部存在应力集中，耐疲劳性能和抗撕裂性能下降，易早期破坏。提高分散效果的措施：（1）适当提高密炼机的转子转速以增加剪切力。（2）控制适当的混炼温度，特别是冷却水温度，避免温度过低或过高。（3）提高上顶栓压力，使物料始终处于密炼室有效工作区。（4）优化加料顺序，小料和炭黑应分批加入。（5）保证足够的混炼时间和合适的填充系数。83.答：焦烧是指混炼胶在加工（如热炼、挤出、压延）或停放过程中，由于温度过高或时间过长而发生早期交联，失去流动性或可塑性的现象。防止焦烧的措施：（1）配方设计上选择焦烧时间较长、安全性好的促进剂，或采用防焦剂（如防焦剂CTP）。（2）严格控制混炼温度和加料顺序，防止硫化剂、促进剂局部过热。（3）混炼后的胶料应强制风冷或水冷，并在阴凉处停放。（4）合理控制加工设备温度（如挤出机机身温度），避免过高。84.答：自由基链式反应机理分为三个阶段：（1）链引发：在热、光或机械力作用下，橡胶大分子主链的弱键断裂，产生橡胶大分子自由基。（2）链增长：橡胶自由基与氧反应生成过氧自由基，过氧自由基夺取其他橡胶大分子链上的氢原子生成氢过氧化物，同时产生新的橡胶自由基，反应不断循环进行。（3）链终止：两个自由基相遇结合，或者氢过氧化物分解产生非自由基产物，使自由基消失，反应链终止，此时橡胶大分子发生严重降解或交联。85.答：橡胶制品二段硫化（后处理）的主要目的和作用包括：（1）对于某些高温下才能完全反应的橡胶（如硅橡胶、氟橡胶），二段硫化能补充交联，使交联网络更完善，物理性能达到最佳。（2）在高温烘箱中去除制品内部残余的低分子挥发物（如水分、残余交联剂分解产物），防止在高温使用时产生气泡。（3）消除模压硫化产生的内部应力，稳定制品尺寸。（4）进一步破坏不稳定的多硫交联键，重组为稳定的单硫键，显著提高制品的压缩永久变形性能和耐热老化性能。86.答：挤出膨胀的原因：橡胶是高弹性粘流体，在挤出机内受到剪切应力拉伸，大分子链沿流动方向取向；当胶料离开口型失去约束力后，大分子链自发卷曲恢复构象，导致挤出物截面积大于口型截面积，即弹性记忆效应。减小膨胀的方法：（1）提高挤出温度，降低胶料弹性。（2）适当降低螺杆转速，延长应力松弛时间。（3）配方中加入适量的填充剂、软化剂，降低含胶率，减少弹性恢复。（4）设计合理的口型，增加口型平直段长度，增加挤出阻力。六、应用题87.解：（1）计算混炼胶的理论密度ρ根据公式ρ已知质量比即为配方比例，总计质量=总体积计算：答：理论密度为1.126g（2）计算所需NR和炭黑质量混炼胶总量50kg，比例换算系数为50000所需NR质量=100×