2026年机械维修技能实操考核试题及答案

2026年机械维修技能实操考核试题及答案2026年机械维修技能实操考核总时长180分钟，满分100分，考核对象为中级及以上机械维修技术人员，题型分为基础操作技能题、综合故障诊断与排除题、精密部件装配与精度验证题三类，对应题量分别为3道、2道、1道，分值占比分别为30%、40%、30%，所有操作需符合《机械维修安全操作规程》《机械设备安装工程施工及验收通用规范》（GB50231-2009）等国家及行业标准要求。

第一部分基础操作技能题（共3题，合计30分）

1.第1题：V带传动机构的拆装与张紧力调整（10分）

【试题内容】给定Y132S-4型三相异步电动机（功率5.5kW，额定转速1440r/min）配套的B型普通V带3根，配套小带轮基准直径140mm、大带轮基准直径210mm，设计中心距450mm，安装底座已固定。要求完成V带传动机构的拆卸、检查与重新装配，调整张紧力至标准范围。【考核要求】操作时长25分钟；拆装顺序规范，无零件损坏；带轮轴向错位、张紧力符合技术标准；试运转无打滑、异常振动。【工具量具清单】活动扳手（10寸、12寸各1把）、内六角扳手组、铜锤（1.5磅）、钢直尺（300mm）、塞尺、皮带张力计、劳保手套。【参考答案及评分标准】（1）操作步骤（8分）①安全确认：切断电动机电源，悬挂“维修作业”标识牌，验电确认电动机无残余电压（2分，未做安全确认扣2分）。②拆卸操作：松开电动机底座的4颗固定螺栓，将电动机向内侧推动使V带松弛，依次取下3根B型V带；再分别拆下小带轮、大带轮的锁紧螺钉，用拉马拔出带轮（2分，硬撬带轮导致轮缘损伤扣1分）。③零件检查：检查带轮轮槽磨损量（槽深磨损不超过1.5mm为合格）、V带裂纹/老化情况，不合格零件需标注更换（1分，未做零件检查扣1分）。④装配操作：将带轮分别装回电动机轴和从动轴，对准键槽后用铜棒敲入到位，拧紧锁紧螺钉保证带轮轴向定位可靠；将V带依次套入大、小带轮的轮槽，调整电动机位置使中心距偏差≤±2mm（2分，带轮未装到位导致轴向窜动扣1分）。⑤张紧力调整：用张力计测量单根V带的初张紧力，调整电动机底座螺栓，使张紧力达到150~170N；同时用钢直尺靠在两个带轮的端面上，检查带轮轴向错位量，调整至≤0.9mm（中心距的0.2%）（1分，张紧力超差扣0.5分）。

（2）验收标准（2分）点动电动机运转1分钟，V带无打滑、无异常跳动，带与轮槽贴合良好，运转时带的振幅≤1mm；加载至额定功率的70%时无打滑现象，全部合格得2分，一项不合格扣1分。

（3）技术参数依据：B型V带传动功率5.5kW、小带轮转速1440r/min时，单根带的额定功率约2.3kW，3根带总传动能力符合要求；初张紧力按公式计算，其中带速，工作情况系数取1.2，B型带单位长度质量，计算得，因此控制在150~170N范围内符合行业标准。

2.第2题：整体式滑动轴承刮研与配合间隙检测（10分）

【试题内容】给定整体式向心滑动轴承1套，轴颈公称直径φ50mm，轴承衬材料为ZCuSn10Pb1锡青铜，轴的材料为45钢（淬火硬度HRC40~45）。要求完成轴承衬内孔的刮研、接触精度检测、配合间隙检测，达到轻载滑动轴承的装配技术要求。F0=500×【考核要求】操作时长30分钟；刮研操作规范，无刮伤轴颈或轴承衬基体；接触精度、配合间隙符合标准；检测方法正确，数据准确。【工具量具清单】平面刮刀（粗、细、精各1把）、φ50mm标准研磨棒、红丹粉显示剂、塞尺（0.021mm）、外径千分尺（2550mm、50~75mm各1把）、铜棒、毛刷、绸布。【参考答案及评分标准】（1）操作步骤（7分）①准备工作：用绸布清洁轴承衬内孔和研磨棒表面，在研磨棒上均匀涂抹薄而均匀的红丹粉显示剂（1分，显示剂涂抹过厚导致斑点失真扣0.5分）。②刮研操作：将研磨棒放入轴承衬内，正反转动35圈后取出，观察轴承衬内孔的接触斑点分布；先粗刮，用粗刮刀刮除高点，每刮一遍改变刮削方向（与上一遍成45°60°夹角），待25×25mm²范围内接触斑点达到68点时，换细刮刀细刮至1012点，最后换精刮刀精刮，最终达到25×25mm²范围内不少于12点，斑点分布均匀无密集区（4分，接触点数不足扣2分，刮削方向单一导致表面有振纹扣1分）。③间隙检测：用千分尺分别测量轴承衬内孔的内径和轴颈的外径，计算直径间隙，再换算为半径顶间隙（顶间隙=（轴承内径-轴颈外径）/2）；用塞尺从轴承端面插入水平方向缝隙复测侧间隙，验证侧间隙与顶间隙一致（圆柱形轴承侧间隙等于顶间隙）（2分，检测方法错误扣1分）。（2）验收标准（3分）①接触精度：25×25mm²范围内接触斑点≥12点，分布均匀，无连片或无斑区域（1分）；②配合间隙：顶间隙（半径间隙）控制在0.05~0.075mm范围内，符合轻载、转速≤1500r/min的锡青铜轴承要求（1分）；③表面质量：轴承衬内孔无深划痕、无刮削凹坑，粗糙度Ra≤1.6μm（1分）。（3）技术参数依据：根据《滑动轴承装配技术条件》（JB/T7929-1999），整体式锡青铜径向滑动轴承，轴颈直径50mm、转速≤1500r/min时，顶间隙为0.050.08mm，本次考核取中间偏严区间0.050.075mm；接触斑点要求为25×25mm²内不少于12点，符合轻载传动的精度要求。

3.第3题：螺纹连接的预紧与组合防松装配（10分）

【试题内容】给定8.8级M16×2六角头螺栓1套，配套平垫圈、弹簧垫圈、开槽螺母各1个，被连接件为2块厚度20mm的45钢板（钻孔直径φ17mm）。要求完成螺栓连接的装配，控制预紧力符合要求，采用弹簧垫圈+开口销的组合防松方式。【考核要求】操作时长20分钟；装配顺序规范，预紧扭矩误差不超过±10%；防松结构可靠，符合工艺要求。

【工具量具清单】预置式扭力扳手（量程0300N·m，精度±3%）、开口扳手（19号、24号各1把）、开口销（φ3.2×20mm）、手锤、冲子、游标卡尺（0150mm）、劳保手套。

【参考答案及评分标准】（1）操作步骤（7分）①零件检查：检查螺栓、螺母的螺纹是否有滑牙、破损，垫圈是否有变形，开口销直径与螺栓销孔是否匹配（螺栓销孔直径φ3.5mm，匹配φ3.2mm开口销）（1分，未做零件检查扣1分）。②装配顺序：将螺栓从下往上穿过两块钢板的孔，依次套入平垫圈、弹簧垫圈，拧入开槽螺母，用手拧至弹簧垫圈初步压平（2分，装配顺序错误导致防松失效扣1分）。③预紧力控制：将预置式扭力扳手扭矩值设定为160N·m，套入螺母后均匀施力拧紧，当扳手发出“咔哒”提示音时停止拧紧，复测一次扭矩值，误差控制在144~176N·m范围内（3分，扭矩超差扣2分，未复测扣1分）。④防松操作：微调螺母的开槽位置，使其中一条槽对准螺栓上的销孔，插入开口销至底部，用冲子将开口销的两端分别弯折，一端贴紧螺母的端面，另一端贴紧螺栓的螺杆侧面，弯折处无裂纹、无尖锐毛刺（1分，开口销弯折不符合要求扣0.5分）。（2）验收标准（3分）①弹簧垫圈完全压平，开口错开角度≥120°，无断裂（1分）；②预紧扭矩误差≤±10%，被连接件贴合紧密无间隙（1分）；

③开口销防松可靠，用手扳动无松动，两端弯折不超出螺母外圆范围（1分）。（3）技术参数依据：8.8级M16×2螺栓的公称应力截面积为157mm²，屈服强度为640MPa，一般机械连接预紧力取屈服载荷的50%，即；无润滑状态下拧紧扭矩系数K取0.2，拧紧扭矩按公式计算，得，因此考核控制值为160N·m，允许误差±10%。

第二部分综合故障诊断与排除题（共2题，合计40分）

1.第1题：CA6140卧式车床主轴箱异响故障排查与排除（20分）

【试题内容】给定CA6140型卧式车床1台，故障现象为：主轴正转低速运转（转速≤125r/min）时，主轴箱内发出周期性“咚咚”冲击异响，高速运转时异响减弱，空载时异响较轻，切削载荷增大时异响明显加重；主轴轴向窜动、径向跳动初测均符合出厂要求。要求排查故障原因并完成修复，验证修复效果。F0=【考核要求】操作时长45分钟；故障排查逻辑清晰，定位准确；修复操作符合装配工艺要求；修复后试运转无异响，切削性能达标。【工具量具清单】机械听诊器、活动扳手组、内六角扳手组、铜棒、拉马（2爪、5t）、塞尺（0.02~1mm）、千分表及磁性表座、煤油、毛刷、绸布、劳保用品。【参考答案及评分标准】（1）故障排查过程（10分）①安全确认：切断车床总电源，悬挂“维修作业”标识牌，按下主轴启停按钮确认无残余电压，打开主轴箱上盖（2分，未做安全确认扣2分）。②初步排查：检查主轴箱润滑油油位（位于油标中线以上，符合要求），观察润滑油内是否有金属碎屑（发现少量细小铁屑）；用手转动主轴手轮，感觉转动阻力不均匀，每转一圈有1次轻微卡顿点（3分，未检查油液杂质扣1分）。③定位排查：用撬棍固定Ⅰ轴，手动盘动主轴，逐对检查传动齿轮的啮合状态；将听诊器的听头抵在各传动轴的轴承座上，当听头抵在Ⅲ轴右端轴承座时，盘动主轴的卡顿位置对应明显的冲击振动；用塞尺测量Ⅲ轴上z=56的斜齿轮与主轴上z=28的斜齿轮的齿侧间隙，发现转到某一位置时间隙突然从0.1mm增大到0.32mm，其余位置间隙稳定在0.08~0.12mm范围内（4分，故障定位错误扣4分）。④故障确认：拆下Ⅲ轴的端盖，取出该齿轮检查，发现齿面有1处3mm×2mm的疲劳剥落凹坑，深度约0.5mm，与异响周期性特征完全匹配，确定为故障原因（1分，未确认故障点扣1分）。（2）故障修复过程（7分）①零件更换：拆下Ⅲ轴的锁紧圆螺母，用拉马将故障齿轮拉出，清洁轴颈和键槽；更换同型号合格齿轮（模数m=3，齿数z=56，螺旋角β=15°，材料20CrMnTi，渗碳淬火硬度HRC58~62，精度等级6级），对准键槽后用铜棒敲入到位，拧紧锁紧圆螺母（3分，齿轮安装不到位导致轴向窜动扣1分）。②间隙调整：调整Ⅲ轴两端圆锥滚子轴承的间隙，用千分表抵在Ⅲ轴端面，拧紧锁紧螺母至轴向窜动量为0.020.03mm；检查齿轮啮合接触斑点，沿齿高方向接触长度≥40%，沿齿宽方向接触长度≥50%，啮合间隙稳定在0.090.11mm范围内（3分，轴承间隙超差扣1分）。

③收尾工作：用煤油清洗主轴箱内的金属碎屑，更换L-AN32全损耗系统用油至标准油位，安装主轴箱盖和侧盖（1分，未清洁箱体内杂物扣0.5分）。（3）验收标准（3分）①空载试运转：主轴低速（10r/min、40r/min、125r/min）各运转5分钟，高速（1400r/min）运转2分钟，无异响、无异常振动，主轴温升≤20℃（1分）；②负载试切削：用φ50mm45钢棒料，背吃刀量2mm，进给量0.2mm/r，主轴转速100r/min，切削过程无异响，加工表面粗糙度Ra≤3.2μm（1分）；③主轴精度：主轴前端径向跳动≤0.01mm，轴向窜动≤0.008mm，符合出厂精度要求（1分）。2.第2题：M7130平面磨床液压系统压力不足故障排查与排除（20分）【试题内容】给定M7130型平面磨床液压系统1套，配置YB1-40型叶片泵（额定压力2.5MPa，额定流量40L/min），工作台驱动液压缸内径D=90mm，无杆腔有效面积63.6cm²，额定往复速度0~6m/min。故障现象为：工作台最大往复速度仅为3.7m/min，系统最高压力调整至溢流阀最大值仅为1.2MPa，远低于额定值。要求排查故障原因并修复，验证系统性能。

【考核要求】操作时长45分钟；故障排查逻辑清晰，分区定位准确；修复操作符合液压装配工艺要求；修复后系统压力、速度达到额定指标。【工具量具清单】耐震压力表（量程04MPa，精度1.6级）、流量表（量程060L/min）、内六角扳手组、活动扳手组、橡胶油管、绸布、L-HM46抗磨液压油、吸油过滤器、劳保用品。【参考答案及评分标准】（1）故障排查过程（10分）①安全确认：切断磨床总电源，悬挂“维修作业”标识牌，拧开溢流阀调压手柄释放系统残余压力，确认系统压力为0（2分，未释放压力导致喷油扣2分）。②外围排查：检查油箱油位（位于油标2/3高度，符合要求），油液为使用3个月的L-HM46抗磨液压油，无乳化、无明显杂质；拆下吸油过滤器检查，滤网无堵塞，吸油管路接头无漏气（2分，未检查吸油系统扣1分）。③溢流阀故障排查：在溢流阀的远程控制口接压力表，启动油泵，逐步拧紧溢流阀调压手柄，压力最高上升至1.2MPa后不再升高；关闭油泵，拆下溢流阀分解检查，阀芯无划痕、无卡滞，弹簧自由长度50mm（标准值50±0.5mm），刚度符合要求，清洗后重新装配试车，压力仍为1.2MPa，排除溢流阀故障（3分，未排查溢流阀直接拆油泵扣3分）。④液压缸内泄排查：将工作台移至行程左端极限位置，堵住液压缸有杆腔回油口，在无杆腔通入1.2MPa压力油，保压5分钟，有杆腔回油口无明显油液流出，排除液压缸内泄故障（1分）。⑤油泵故障排查：在油泵出口处串联压力表和流量表，启动油泵，缓慢关小出口截止阀（每次关阀时间不超过5s，避免过载），压力最高升至1.25MPa，对应流量为23.8L/min，远低于额定流量；拆下油泵分解检查，发现定子内曲面的吸油区有2条拉痕，磨损深度约0.15mm，叶片与转子槽的配合间隙为0.018mm（标准0.01~0.02mm，合格），配流盘端面磨损量0.008mm（合格），确定故障原因为定子吸油区磨损导致油泵内泄增大，容积效率下降（2分，故障定位错误扣2分）。（2）故障修复过程（7分）①零件更换：更换同型号合格定子（材料QT600-3，硬度HRC28~32，内曲面粗糙度Ra0.4μm，内圆直径φ43mm）；装配时注意定子安装方向，吸油区对应油泵进油口，叶片倒角朝向压油区，转子与定子的同轴度误差≤0.02mm，叶片在转子槽内滑动灵活无卡滞（4分，定子装反导致油泵不排油扣2分）。

②装机调试：将油泵装回油箱，连接好进出油管，加注L-HM46液压油至标准油位；打开排气阀，点动油泵排出泵内空气，逐步拧紧溢流阀调压手柄，将系统压力调整至2.5MPa，保压10分钟，压力降≤0.1MPa（2分，未排气导致系统爬行扣1分）。③系统清洗：用柴油清洗吸油过滤器，装回后启动油泵循环过滤液压油15分钟，检查油液无杂质（1分）。（3）验收标准（3分）①压力性能：系统额定压力可达2.5MPa，保压10分钟压力降≤0.1MPa，溢流阀调压平稳无冲击（1分）；②速度性能：工作台最大往复速度可达6m/min，速度调节平稳，低速时无爬行、无冲击（1分）；③容积效率：额定压力下油泵流量≥36L/min，容积效率≥90%，符合叶片泵的性能标准（1分）。

第三部分精密部件装配与精度验证题（共1题，合计30分）

【试题内容】给定BNK2020型滚珠丝杠副1套（公称直径20mm，导程20mm，C3级精度，轻预压等级），配套两端固定支承座（P4级7204AC角接触球轴承，背对背配对安装）、锁紧螺母、螺母座各1套，0级精度检验平台1台。要求完成滚珠丝杠副的装配、轴向间隙调整、精度检测，达到C3级精度要求。【考核要求】操作时长50分钟；装配操作规范，无零件磕碰损伤；轴向间隙、径向跳动、定位精度符合标准；检测方法正确，数据真实可靠。【工具量具清单】预置式扭力扳手（量程0~5N·m，精度±2%）、千分表（精度0.001mm）及磁性表座、铜锤（0.5磅）、内六角扳手组、等高块（2块，0级精度）、平行平尺（0级精度）、激光干涉仪（精度±0.5μm/m）、绸布、无水乙醇、2号锂基润滑脂、劳保用品。

【参考答案及评分标准】（1）装配前准备（5分）①零件清洁：所有零件用无水乙醇浸泡清洗，绸布擦拭干净，滚珠丝杠副、轴承禁止用棉纱擦拭；轴承清洗后自然晾干，加注2号锂基润滑脂，填充量为轴承空腔的1/3~1/2（3分，清洁不到位导致精度不合格扣2分）。②工装准备：用水平仪检查检验平台的水平度（≤0.02mm/m，符合要求），将两块等高块放在平台上，平行平尺放在等高块上，找正水平基准（2分，未检查平台精度扣1分）。（2）装配操作（12分）①支承轴承装配：将2套P4级7204AC角接触球轴承采用背对背（DB）配对方式，分别装在丝杠两端的支承轴颈上；装配时用铜套抵住轴承内圈，均匀敲入到位，禁止敲击轴承外圈和滚珠丝杠滚道；轴承内圈与轴颈的过盈量为0.002~0.009mm，符合精密装配过盈要求（4分，敲击外圈或丝杠滚道扣2分）。②支承座安装：将两端支承座分别放在等高块上，用千分表配合平行平尺找正两支承座的同轴度，误差≤0.01mm，对称拧紧