某铝业厂模具管理规范

某铝业厂模具管理规范一、总则

(一)目的。依据《中华人民共和国产品质量法》《中华人民共和国安全生产法》及相关行业标准，结合本厂模具易损、价值高、影响产品质量的特点，针对模具管理中存在的随意调换、损坏赔偿不清、报废流程不规范等问题，旨在规范模具使用、维护、保管全流程，保障模具精度，延长使用寿命，提升产品质量，降低制造成本。1、统一模具管理标准，消除管理盲区；2、明确各环节责任主体，强化责任落实。

(二)适用范围。覆盖生产部、质量部、设备部、仓储部及所有模具使用岗位，适用于本厂所有模具的设计、采购、使用、维护、报废全生命周期管理。正式员工、一线操作工须严格遵守本规范，外包维修人员按约定执行，供应商配合提供模具技术资料。模具借用需经仓储部审批，特殊情况报生产部负责人批准。

(三)核心原则。坚持“专人专模、轻拿轻放、定期维护、规范报废”原则，兼顾效率与安全。1、权责对等，使用人对其负责模具承担直接责任；2、预防为主，加强日常检查与保养；3、流程简化，减少不必要的审批环节。

(四)层级与关联。本制度为专项管理制度，与《安全生产管理制度》《设备维护保养制度》《仓储管理制度》等关联，冲突时以本制度为准，重大事项报总经理审批。质量部负责模具精度检验，设备部负责故障维修，仓储部负责统一保管，生产部负责日常使用。

(五)相关概念说明。1、模具：指用于成型铝材的各类模具，包括冲压模、挤压模等；2、模具精度：指模具尺寸、形位的允许偏差，按设计图纸执行；3、报废模具：指无法修复或修复成本过高的模具。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构。本厂模具管理实行总经理领导下的部门分工负责制，总经理负责最终决策，生产部负责使用管理，质量部负责精度检验，设备部负责维修支持，仓储部负责保管，形成闭环管理。各车间设置模具管理员，负责本车间模具日常协调。

(二)决策与职责。总经理负责模具采购、报废等重大事项审批，每月听取一次模具管理情况汇报。生产部负责人负责模具领用分配、使用监督，对模具损坏负主要管理责任。质量部负责人负责模具首检、定期检，对精度变化负责。设备部负责人负责维修方案制定，对修复效果负责。

(三)执行与职责。1、生产部：操作工按图纸规范使用模具，班组长每日检查模具状态并记录，模具管理员每周汇总；2、质量部：每月对使用中的模具抽检一次，出具《模具精度报告》；3、设备部：维修人员接到报修后24小时内响应，72小时内完成修复；4、仓储部：仓管员按“先进先出”原则发放模具，每月盘点库存。

(四)监督与职责。质量部每月对模具管理执行情况进行抽查，发现违规行为下发《整改通知单》，并与当月绩效挂钩。设备部每月评估维修成本，超出预算需经生产部与总经理审批。对故意损坏模具的行为，按《厂纪处分规定》处理。

(五)协调联动。生产部每周五与仓储部、质量部召开模具管理协调会，解决异常问题。质量部将模具精度数据共享给生产部用于工艺调整。设备部维修需提前与使用部门沟通停机时间，原则上不超过8小时。

三、模具使用管理

(一)领用与交接。生产部根据生产计划每月编制《模具领用申请表》，经生产部负责人签字后报仓储部。仓管员核对模具清单、检查模具外观，双方签字确认。特殊模具（如价值超10万元的）需由总经理批准后方可领用。

(二)日常使用规范。操作工使用模具前必须检查其完好性，发现异常立即停止使用并报模具管理员。严禁超规格使用、野蛮操作，模具搬运需使用专用工具，禁止拖拽。生产过程中每班次清洁模具表面，保持润滑。

(三)维护保养制度。1、班后清洁：操作工清理模具工作面、导柱导套等关键部位，去除铝屑；2、周保养：模具管理员检查松动部件，补充润滑油；3、月保养：质量部对重点模具进行深度清洁，检查磨损情况；4、故障报修：使用中发现裂纹、变形等问题，立即停用并贴警示标识。

(四)借用与归还。跨车间借用需填写《模具借用单》，注明借用原因、期限，双方签字。归还时必须经过质量部检查合格后方可签字，检查不合格不得入库。借用超期未还的，按每天0.5%收取折旧费。

四、模具报废管理

(一)管理目标与核心指标。设定年度模具报废率不超过8%的目标，核心指标包括报废模具价值统计、修复成本占比。统计口径以仓储部报废台账为准，每月汇总至生产部。

(二)专业标准与规范。制定模具报废判定标准，明确以下风险控制点及防控措施：1、报废判定标准：模具修复后精度下降超5%或产生裂纹，直接报废；2、残值评估：报废模具残值由设备部评估，参考市场行情，残值率不低于原值的30%；3、处置流程：报废模具需经质量部确认、总经理审批后，由仓储部联系回收商处理。

(三)管理方法与工具。采用“报废申请-评估-审批-处置”四步法管理，使用《模具报废申请单》进行记录。工具方面，建立报废模具影像档案，关键报废模具需附修复前后对比照片。

五、模具精度管理流程

(一)主流程设计。1、首检流程：新模具使用前由质量部检验，合格后签字；2、定期检流程：使用中模具每月由质量部抽检，记录结果；3、修复检流程：维修后模具由使用部门确认，质量部复核；4、报废检流程：报废模具由仓储部拍照存档，质量部最终确认。

(二)子流程说明。1、首检子流程：操作工提交《首检申请》，质量部检验尺寸、硬度，合格后签字放行；2、定期检子流程：质量部填写《模具精度报告》，不合格模具由使用部门限期修复；3、修复检子流程：修复后由班组长自检，质量部抽检关键部位。

(三)流程关键控制点。1、首检环节：检验员需核对模具设计图纸，检查基准面、工作刃口；2、定期检环节：抽检比例不低于使用模具的10%，使用卡尔文器测量关键尺寸；3、报废检环节：需形成《报废鉴定报告》，附质量部、设备部共同签字。

(四)流程优化机制。每年6月和12月组织流程复盘，由生产部牵头，仓储部、质量部参与。优化建议需经总经理审批，简化审批环节，如首检流程中增加扫码确认环节。

六、模具借用管理权限

(一)权限设计。按“车间内部借用-跨车间借用-特殊模具借用”三级权限管理：1、车间内部借用：班组长审批，金额低于500元；2、跨车间借用：生产部负责人审批，金额低于5万元；3、特殊模具借用：总经理审批，金额高于5万元。

(二)审批权限标准。1、审批层级：车间内部借用由班组长审批，跨车间借用由生产部负责人审批；2、审批时限：常规审批24小时内完成，紧急情况需加急处理；3、审批记录：仓储部在《模具借用台账》中记录审批人、审批时间。

(三)授权与代理。授权需经总经理签字，授权期限不超过6个月，授权书由仓储部备案。临时代理需填写《临时授权单》，代理时间不超过3天，交接时双方签字确认。

(四)异常审批流程。紧急借用需经生产部负责人签字，加急通道审批时限不超过4小时。补批需附《补批说明》，说明原审批人及原因，总经理审批。异常审批每月汇总至生产部存档。

七、模具管理监督机制

(一)执行要求与标准。1、操作规范：操作工需遵守“轻拿轻放、定期润滑”原则，使用前检查模具状态；2、信息录入：仓储部每日更新《模具库存台账》，数据需与实物核对；3、痕迹留存：质量部定期抽检《模具精度报告》，检查记录完整性。

(二)监督机制设计。建立“每月例行检查+每季专项检查”机制：1、例行检查：由仓储部每月5日检查库存、借用记录；2、专项检查：由质量部每季度检查模具保养情况，重点检查关键模具。

(三)检查与审计。检查内容包括：1、模具台账完整性；2、保养记录规范性；3、报废流程合规性。检查方法采用现场核对、查阅记录。检查结果形成《检查报告》，明确整改期限及责任人。

(四)执行情况报告。生产部每月25日提交《模具管理报告》，内容含：1、本月报废模具统计；2、重点模具精度变化；3、存在风险；4、改进建议。报告经总经理审阅后存档，作为下月生产计划参考。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标。1、模具完好率：考核期内完好模具数量占使用总量的比例，权重40%；2、报废率：考核期内报废模具价值占使用总价值的比例，权重30%；3、精度达标率：考核期内首次检验合格模具数量占检验总量的比例，权重30%。评分标准：指标值达100%得满分，每降低1%扣2分。考核对象为生产部、仓储部、质量部及设备部。

(二)评估周期与方法。考核周期为每月一次，采用《模具管理绩效表》评分。评估方法：仓储部统计报废数据，质量部提供精度报告，生产部汇总使用情况，三方数据核对后评分。

(三)问题整改机制。1、一般问题：如保养记录缺失，整改时限3天，责任人当月绩效扣5分；2、重大问题：如模具重大损坏未及时报告，整改时限7天，责任人当月绩效扣10分，生产部负责人承担连带责任。整改完成后由仓储部复核，合格后报生产部销号。

(四)持续改进流程。每月25日召开改进会议，由生产部提出问题，仓储部、质量部、设备部提出建议。建议需经总经理审批，实施后由生产部跟踪效果，每季度评估一次，持续改进。

九、奖惩管理办法

(一)奖励标准与程序。1、奖励情形：模具修复创收、提出重大改进建议并实施、连续三个月完好率超98%的班组；2、奖励类型：奖金500-2000元，表彰大会通报。程序：员工提交《奖励申请》，生产部审核，总经理审批，公示3天后发放。违规行为界定：一般违规（如轻微使用不当）取消当月绩效加分；较重违规（如擅自调换模具）罚款500元；严重违规（如故意损坏模具）解除劳动合同。

(二)处罚标准与程序。1、处罚标准：按违规等级设定罚款金额，一般违规100元，较重违规300元，严重违规取消当月绩效并罚款1000元；2、程序：发现违规后由质量部出具《处罚通知单》，当事人签字确认，罚款从绩效中扣除。保障员工陈述权，对处罚不服可向总经理申诉。

(三)申诉与复议。员工可在收到《处罚通知单》后3日内向总经理提交《申诉申请》，总经理5个工作日内组织复核，复核结果书面通知员工