SAP+PP+MRP+Training.ppt

1、R3MRPTraining,MRP总揽,转换,需求,相关需求,预留,采购申请,仓库,订划订单,计划独立需求,采购订单,物料需求计划,销售订单,生产订单,需求类型,独立需求来源于预测或订单与其它项目无关可基于历史数据一般适合:最终产品,用于销售的半成品等相关需求由更高需求通过BOM计算而得。BOM自行车=1个车把，两个车轮，一个车架，一个车座一般适合:零部件，半成品，原材料，辅料等,MRP运算过程,净需求订算-批量计算-获取类型-排程-BOM展开,净需求计算,批量计算,取得类型判定,排程,BOM展开,比较需求的库存和应收,计算订单数量,自制/外购/移库,计算应收日期,计算非独立需求,销售订单/,

2、计划独立需求,计划订单,采购申请,相关需求,计划订单,相关需求,成品,半成品2,半成品1,原材料3,原材料1,原材料2,R/3sMRP独立需求和相关需求,MRP日期计算,计划订单,计划订单,计划订单,采购请求,采购请求,采购请求,成品,半成品1半成品2,原物料1原物料2,原物料3,时间,订单完工日期,订单开工日期,需求日期,MRP运算自制的后排法,订单释放处理时间,内部生产时间,订单完工日期,订单开工日期,收料处理时间,订单释放日期,MRP用后排法决定了基本的开始日期如果释放日期在过去,系统将会自动切换到前排法,未来需求日期,MRP计划日期-today,MRP计划前置时间,MRP运算外购物料的

3、向后排序,采购处理时间,供应商计划交货时间,期望交货日期,计算订单释放日期,未来需求日期,收料处理时间,MRP用后排法决定了基本的开始日期如果释放日期在过去,系统将会自动切换到前排法,MRP计划前置时间,MRP计划日期-today,MRP运算计划结果MRP清单,MRP控制者,MRP控制者所负责的物料组,控制者的MRP清单,MRP订单建议和计划员从MRP运行中得到信息.计划员可以向下察看物料的移动状况,MRP运算计划结果库存/需求清单,供给元素计划订单生产订单采购申请采购订单,标题:物料主数据,今天,可用数量,当前库存,日期,可用数量,供给数量,供给元素,需求元素销售订单预测相关需求预留,供给,

4、日期,需求元素,需求数量,可用数量,需求,计划策略,销售订单冲销预测的策略具有最终组装的计划（40）没有最终组装的计划（50）具有计划物料的计划（60）在组装层次进行计划（70）销售订单不冲销预测的策略按批量生产（30）按订单生产（20）可设置物料的定做（25）按库存生产（10）,销售订单冲销预测的策略,对基于销售订单的生产环境，经常需要提前生产或采购某些装配件或原材料。这样做，尽管生产周期很长，但你却可以保证较短的交货期。你借助独立需求进行初始计划（开始还没有任何销售订单），然后在稍后的日期用接到的销售订单冲销。用这种计划方法采购原材料和生产装配件或产成品，并保有一定的库存量。,具有最终组装

5、的计划（40）,具有最终组装的计划（40）,在这种计划策略，编制计划是通过在产成品层次输入计划的独立需求量(即计划在成品阶段)，然后同时产生生产和采购计划。接到的销售订单冲销了一部分计划的独立需求量而未被冲销的剩余计划数量将增加产成品的库存。如果接到的销售订单超过了计划数量，系统将自动调整主计划。主要特点:1.计划在成品阶2.计划产生后即可开始采购和生产3.销售订单冲销预测需求4.预测被用增加仓库存货的量5.附加的需求自动地调整需求计划,没有最终组装的计划（50）,没有最终组装的计划（50）,计划的独立需求量引发了原材料采购和装配件生产。一旦生产达到了预先定义的阶段，用计划的独立需求量中的指示

6、器终止生产过程和最后总装。因此，在计划阶段，生产和采购仅仅进行到预先定义的生产层。剩余层次的生产（最后总装）仅在收到实际的销售订单后进行。剩余未被冲销的计划数量不会引发生产最终产品。如果销售订单数量小于计划的独立需求量，系统将自动调整主计划。主要特点:1.依照客户的销售订单开始组装生产2.只生产到半成品阶3.最终组装拉动,具有计划物料的计划60,具有计划物料的计划60,你可以对类似产成品中的不变零件用“计划物料”编制计划。在MRP中，产成品计划的独立需求量定义为计划物料，它引发计划物料中所有子件的生产和采购计划。产成品的销售订单生成全部所需的子件并形成总装件。同时，计划物料中尚未被冲销的独立需

7、求量被销售订单量扣减。采用这种计划方法的好处是：你仅仅需要用一个计划程序就可以完成对多个最终产品的计划。主要特点:1.计划物料的计划了的独立需求依据计划物料的清单开始获得最终产品的销售订单产生成品的计划订单并减少计划物料的计划数量2.依据计划物料清单的预测来计划产品家族，计划物料清单包括公用料件的百分比和必须数量,在组装层次进行计划70,在组装层次进行计划70,通常，预测一个经常要用到的装配件，比预测大量变型最终产品要方便得多。用这种特定的计划策略，用在装配层计划独立需求量的方法来编制中长期计划。在这个特定的计划阶段，还不需要销售订单。物料需求计划、主计划和采购计划是为装配件并通过展开BOM得

8、到的相关需求件建立的。销售订单将在晚些日期输入，还要展开一次BOM。这样得出的相关需求量冲销在装配层计划的独立需求量。主要特点:1.通常用在半成品阶的预测非常确切2.接到销售订单开始对最终成品进行展开3.非独立需求冲销成品的计划数量4.必须维护综合MRP指针在物料主数据MRP3视图中子装配计划和消耗指针,不冲销预测的计划策略,1.在按订单设计或按订单生产的业务环境下，预测是不可能的。你在子件层或原材料层预测物料，或根本不做预测。你的系统严格地根据订单处理各种产品的生产。2.你在最终产品层“拉动”JIT生产，而对关键零部件用“现货生产”的“推动”策略。3.你提供一个“卖方市场”，客户会买你的任何

9、产品。你为库存生产并从库存售出。生产数量和安全库存层都根据预测。,按库存生产10,1.按库存生产一般都是大批量生产，这种类型的生产一个最重要的特点是使需求均衡化。个别客户的需求量在现货生产环境下是不起作用的。因此，计划的独立需求量不被销售订单冲销。2.这种生产类型的主要特点是从库存出售。用计划的独立需求量编制期望的销售量计划。在随后的MRP运行时自动建立主计划。,按订单生产20,在这个特定的策略里，销售订单从销售及分销系统（SD）复制过来并直接用于生产需求量计划。除来自SD系统的需求外，你还可以直接从PP系统进一步建立销售订单。已经生产的数量不能从一个销售订单交换给另一个订单，意味着你必须为每

10、一个销售订单单独控制生产数量。在一个已确定的订单或项目中，对每一个销售订单明确地规定生产及采购成本。这对详细分析计划的和实际的成本起了保证作用。,按批量生产30,这种策略用于公司主要为一些重要客户生产产品，但同时也要求出售少量现货的特定情况。根据交货日期，几个销售订单可以组合到一起作为一个批次来生产。这些订单是为一个主要客户生产的，但是它们不是像订货生产那样为个别销售订单生产而是作为一个通用批次一起生产。在这个程序中批量是根据各方面的生产情况确定的。你还可以为补充仓库库存编制其它库存订单计划，例如用于现货销售。销售订单和库存订单都不会冲销计划的独立需求量。如果一个特定订单已经发货，系统会减少销

11、售订单数量。库存订单数量也会在商品从库存售出时减少。主要特点：1.销售订单从库存满足.2.销售订单在计划中不考虑.3.需求将会减少在生产订单完工收料(毛需求计划)或出货(净需求计划).,可配置物料按单生产25,一种特殊的按订单生产，只适应于可配置物料。,MRP视图,MRP1视图,MRP组(MRPGroup):定义同一类物料的MRP的相关的运行参数,例如计划策略,消耗模式,计划的运行方式,计划的间隔,ATP的规则等.MRP类型(MRPtype)：决定材料如何计划的.例如(PD)MRP，(M0)MPS,ND不运行计划.3.计划时界:定义一个MRP/MPS将不会自动地增加或重新安排订单的时期.4.M

12、RP控制员(MRPcontroller):用来标记同一类物料的MRP运行,主要的作用为查询.MRPcontroller的维护在T-CodeOMD0中5.物料的前置时间：为材料计划计划的交付时间或内部的制造时间6.批量：决定系统用作计算获取数量的值7.最小批量(Minimumlotsize):最小的采购获得量8.最大批量(Maximumlotsize):最大订购量.即对于采购或工单数量若超过了此批量,则以此批量为划分标准,MRP2视图,1.获取类型(Procurementtype)：材料外部获得(F),或在内部生产(E)，或两者皆可(X).2.特殊采购类：识别特别的计划可能作为内部的制造或外部的

13、采购规则.3.内部制造时间:制造的材料的前置时间4.计划的交付时间(Plnddeliverytime):购买的材料的前置时间.5.收货处理时间(GRprocessingtime):货物到达到入裤所需要的时间.6.计划边际码:控制释放时期,为制造为材料公开时期而且公开行程安排浮动时间-释放时期是在释放时期内工作日-公开时期是每天在订单产生和计划了的开始日期之间工作时间-订单缓冲时间是生产前和在制造后考虑到安全边际,MRP3视图,1.策略组(Strategygroup)：策略组聚集所有的计划策略,且能用在特别的材料策略.计划策略表现作为计划材料,且被MRP类型控制的流程.2.消耗模式(Consumptionmode):控制客户需求的计划了的独立需求的冲销.可以选择:向后(1),或先后再前(2),向前(3),或先前再后(4).3.消耗期间(BW