焙烧炉操作规程

1、第二章焙烧主控操作规程焙烧炉主控操作规程一主要职责及任务1.负责把氢氧化铝焙烧成合格的氧化铝。2.作为车间生产控制中心，是班组各项工作的中心调度，负责班组内部工作的协调，负责班组各项工作的汇总、反馈，负责对外工作的联系汇报，负责外部信息的收集及传达。班长不在时行使班长的权利，负责班长的工作。3.负责通过计算机中心远程开启设备，调整焙烧炉各参数，使之保持正常值。4.严格执行上级下达的技术经济指标，降低消耗，提高经济效益。5.严格执行各项规章制度，认真填写岗位交接班记录和各项操作记录。6.负责本岗位所有设备和环境卫生的清理及各种工器具的管理工作。二、工艺流程及原理工业生产的湿氢氧化铝一般含有68%

2、的附着水。在焙烧过程中，当氢氧化铝受热达到100以上时，附着水即被蒸发脱除，当温度达到225时，氢氧化铝先脱掉两个分子的结晶水，变成一水软铝石；继续加热到500560时，一水软铝石又脱掉最后一个分子的结晶水，变成无水的r-AL2O3。脱水反应式如下：225AL2O3.3H2O= AL2O3.H2O+ 2H2O500560AL2O3.H2O=r-AL2O3+ H2O在500560温度下焙烧得到的r-AL2O3是很分散的结晶质的氧化铝，需要进一步提高焙烧温度，才能结晶并且长大为粗颗粒。将r-AL2O3加热至900时，它开始转变为-AL2O3，此时转化速度很慢，提高温度则转化速度加快。在105012

3、00下维持足够的时间r-AL2O3才完全转变为-AL2O3。从成品过滤送来的氢氧化铝（含水率5%）卸入L01给料仓（30008200mm）经棒式阀卸到电子计量给料机(DEM1480),计量后送入螺旋给料机（6003200mm）.螺旋给料机将氢氧化铝送入文丘里闪速干燥器。从P02顶部排出的烟气（320）经烟道进入文丘里闪速干燥器的地步和氢氧化铝混合进行热交换，氢氧化铝附水在闪速干燥器内蒸发干燥。经干燥后的氢氧化铝被烟气、水蒸气带人P01（39509736mm）进行气固分离，P01温度大约145。如果从P02来的烟气不足以平衡氢氧化铝附水的蒸发量，需要采用干燥热发生器T11来补充热量。从P01顶部

4、排出的含尘废气进入电收尘（BABW100m3）净化，由排风机（Q=252000m3/H、P=8800pa）将其送入烟囱排放。粉尘排放浓度小于30mg/Nm3，达到国际标准。电除尘器收下的粉尘由斜槽送入气体提升泵，再由气体提升泵送入冷却器C03的上升管内。尾气接入系统出风口。从P01底部排出的干燥氢氧化铝卸入P03的顶部排烟立管里，与P01排出的热烟气混合，在立管中氢氧化铝被预热，同时脱除结晶水，烟气和脱水后的氢氧化铝进入P02（48009871mm）进行气固分离。固体物料从P02底部排料管进入主炉P04（575017000mm）大约2秒钟完成焙烧任务。整个焙烧炉的供热来自煤气站送来的低热值煤气

5、。焙烧后的氧化铝和焙烧炉产生的高温烟气，从P04顶部进入P03进行气固分离。从P03底部排料管排出的氧化铝进入C02顶部立管，与C02排出的空气混合进行热交换后进入C01，在C01进行气固分离后，从底部下料管排至C03顶部立管，在立管内热交换后物料进入C02。氧化铝和空气在C02进行气固分离后，氧化铝从C02底部排料管排至C04顶部立管，在立管中换热后进入C03。氧化铝和空气在C03进行气固分离后，氧化铝从C03底部排料管排至C04冷风立管，在立管中换热后进入C03。（注：C0142009670mm；C0220904370mm C0330007094mm C0422505423mm）。自C04

6、底部下料管排出的氧化铝进入流态化冷却器（F=28.31m2）用冷水进行间接热交换，罗茨风机鼓入的空气作为流化风。待氧化铝降至80后经风动流槽、浓相输送系统送入氧化铝储仓。冷水换热后返回焙烧循环水进行冷却降温。三、技术条件及指标控制1主炉温度PO4T1：105050；2.一氧化碳含量：0.2%；3.氧含量:2.0%2.5%。4.文丘里出口温度:150-200；5.电收尘入口温度: 150-2006.电收尘出口含尘30mg/ m;7.电收尘对焙烧炉的运转率 99.9%;8.流化床出水温度: 55;9.流化床冷却水: 流量300 m/h；压力0.20.6 MPa ；温度35 ；10.流化风(单台):

7、42 m/min 0.04 MPa ；11.氧化铝生产电耗:20.46Kwh/t-Ao12.氧化铝煤气耗：523.5Nm3/ t-Ao12.成品氧化铝温度: 8013.烟气出口温度12014.Al2O3产品质量标准品级牌号化学成分，%Al2O3不小于杂质含量，不大于SiO2Fe2O3Na2O灼减AO-198.60.020.020.501.0AO-298.40.040.030.601.0AO-398.30.060.040.651.0AO-498.20.080.050.701.0注：1、 Al2O3含量为100.0%减去表中所列杂质总和的余量;2、 表中化学成分按在3005温度下烘干两小时的干基计

8、算；3、 表中杂质成分按GB8170处理。四、正常生产的操作控制焙烧炉的正常操作中，应按要求经常对产品产量、质量等进行调整，控制好各种参数，以达到稳定、均衡生产，高产低耗的目的，为此，应经常对以下几点进行调节：1AL(OH)3进料量（F01）氢氧化铝进料量（F01）决定了氧化铝产量，为了达到预定的氧化铝产量，则要求的AL(OH)3进料量可按以下公式求得：FW=100/(100-W)(100-GA)/(100-GN)P T/HFW：湿AL(OH)3进料量（T/H）W： 湿AL(OH)3湿度（）GA：成品AL2O3灼碱（）（3001200）GN：AL(OH)3附碱（）P： AL2O3产量（T/H）

9、2焙烧炉温度（PO4出口温度）通过调整下料量及煤气压力来保证焙烧炉温度，其温度的高低按AL2O3质量要求而定，PO4出口温度一般控制在105050。3文丘里闪速干燥器出口温度（AO2出口温度）为了防止电收尘的极板极线产生酸腐蚀（亚酸），需将AO2出口温度控制在150-200。因为AO2出口温度低于140对于电收尘的极板极线具有酸腐蚀，同时要求AO2出口温度低于200，高于200会加速极板极线的变形。4.废气中的氧含量（）为了不使废气中含有任何未燃气体，避免对收尘器造成损坏，并充分降低能耗，需保持废气中的氧含量在2左右，排风量可通过调节风机风门开度和电机速度大小而获得。5出料温度控制为了使热量充

10、分回收利用到焙烧炉，就要求控制好流化风量与冷却水流量。在保证成品温度在80以下的条件下尽量减小冷却水流量，以使流化风得以回收更多的热量，按此要求务必注意以下两点：a.防止冷却管内壁的结垢，冷却水出口温度必须控制在55以下，避免加热管内水的暴沸。b.两台流化床同时运行时，要根据温度及时调整下料插板，保证两床温度的均衡。6排烟温度的控制为了保证排烟温度高于露点温度，排烟温度控制在120以上，排烟温度低于120时，则需要降低烟气换热器给水量，直至排烟温度达到120以上。五开车前的准备和检查1. 燃气、原料、水、电、压缩空气等具备条件。2. 以上各介质的管道都经检查，无泄漏。3. 所有机械设备都经润滑

11、。4. 所有人孔、观察门、清理孔都已关好，且密封良好。5. 校准氧分析仪和一氧化碳分析仪。6. 校准流量计、校准皮带秤7. 检查ID风机，关好风门。8. 检查T11燃烧站、T12燃烧站、主燃烧站V19（V08）鼓风机，关好风门。9. 检查电收器返灰系统保证正常，开启前8小时启动电收尘加热器。10. 检查罗茨风机，保证正常。11. 检查流化床调节挡板位置正确与否。12. 检查气体提升泵的进料、排料口。13. 产品贮仓有一定存贮能力。14. 电收尘器供电、整流、振打、绝缘子箱加热和灰斗加热系统完好。15. 检查所有仪表，使其功能完好。16. 检查烟气换热器水位是否正常。17. 以上检查和确认完毕后

12、即具备启动条件。六、正常开车（一）冷态启动1、焙烧炉经过较长时间停车，炉内温度与外界温度大致相同，此种情况下的炉子启动为冷启动。新炉内衬要进行一周自然通风干燥2、对GSC整个系统根据开车前的要求进行详细检查。3、检查工作完毕后，经电工允许并请示调度同意后，方可启动排风机，同时巡检人员必须到现场观察运行状况。4、排风机启动后运行十分钟左右无异常，可将风门逐步打开使高温旋风筒PO3负压升至2mbar以上，使焙烧炉有一定的通风量。（1）检查所有启动条件是否具备。（2）关闭排风机风门P16。（3）启动排风机P17。（4）启动T12, ,之后逐渐将排风机风门P16打开，严格按照烘炉曲线逐步提升CO1T1

13、温度。（5）点燃V08,观察P04T2,使其逐步上升。当A02出口温度150时，开启螺旋给料机，避免螺旋热变形。（6）当P04T2达到600以上时,以最小气量启动V19。注意P01T1温度,若超过350,打开掺风降温调节阀V10,使P01T1在150200之间。注意保持O2含量在5%以上。（二）热态启动因某种原因，焙烧炉临时停车，P04出口温度不低于600，其升温可不遵循温升曲线，短时升温以达到最快下料的目的。当P04出口600时按烘炉曲线升温下料。1. 启动排风机(若排风机未停,可省)。2. 观察P04出口温度,如果低于600,可先启动V08将PO4出口温度提至600以上,最好达到700。3

14、. 逐渐增加排气量,使系统总负压在-3Kpa以上。4. 启动A01,准备下料。5. 启动V19。(注意P01T1不超温)6. 当P04T1达到750时投料。（三）投料步骤1.在投料之前,下列设备都已启动完毕:a. 罗茨鼓风机。b. 流化床冷却器冷却水,且流量10m3/h。c. 返灰系统设备。d. 电除尘器。并根据烟气中CO的含量不超过0.2%的前提逐渐升高电压。e. 产品贮仓单机除尘组。f. 气力输送系统。g螺旋给料机运行2. 联系煤气站，使煤气压力稳定在21kpa，开启一个烧嘴，以最小流量启动V19，开启烧嘴选择V08顶部烧嘴或V08对面烧嘴。3. 当P04出口温度达到750时投料，投料时以

15、相当于额定能力l5的下料量(即15th)启动皮带秤。4. 投料后注意P01出口在150200之间，当P01出口温度低于200时，开启电收尘。5. 逐渐增加P16、A16风门开度，控制废气中氧含量不低于5%，并在5%附近。6. 下料后逐步增大排风量、燃气量及下料量。焙烧炉的供热量应控制在焙烧炉温升在50100/h之间。7. 随着生产的正常化,适当减少排风量,将烟气中的氧含量稳定在2-2.5%。8当生产运行平稳后，开启烟气余热器进水，如出水温度升温不明显，则需要对烟气换热器进行排气，排除管道内的不凝性气体。9.当AO2出口温度低于150时，开启干燥热发生器T11。（四）计划停车1接到停车指令后即减

16、小AL(OH)3下料量，直到将AH仓拉空后，停电子皮带称。2同时，减小V19燃气量，防止PO4出口温度高报。3停止干燥热发生器T11（如运行），关闭附属风机。4等AH仓拉空后，停止燃气站V19，关闭供气手动蝶阀。5为防止PO2出口温度过高，可打开冷风口V10降温。6将ID风机速度降到最低转速，风门关小。7关闭电收尘，停灰斗加热、绝缘加热，停止振打，直到收尘灰斗的料拉空，关闭返灰系统。8ID风门关闭后停风机，关闭所有冷风进口，让炉体自然冷却。9排空流化床内的氧化铝，等流化床不出料后，关闭运行的罗茨风机。10当冷却器出水温度比进水温度只高5左右时，可切断冷却水供给。11停止焙烧炉的一切运行设备，包

17、括输送系统，关闭煤气管道的手动蝶阀，通知煤气分厂停止煤气的供给，打开煤气分散阀放散。12.待P01出口温度降至150以下时，关闭烟气换热器进水。13把ESP的高压电打到正确接地位置，并对电收尘高压侧进行放电，到此为止计划停车工作就全部完毕。（五）紧急停车 （一）焙烧炉内或外的一些故障将导致焙烧炉被迫停车，其常见的原因有：1电源供给故障。2有关AH系统、AL2O3系统、煤气系统、压缩空气系统等故障。3由于操作失误、综合性事故违反最高报警限而引起的停车。4焙烧炉内产生顽固性堵塞。5单一方面设备故障停车或损坏。6负压出现大面积波动。（二）以上事故的发生将导致焙烧的紧急停车，可按以下步骤进行操作处理：

18、1.停止燃气站，切断煤气，关闭手动蝶阀。2.关闭AH进料，依次关闭皮带称、进料螺旋。3.关闭电收尘及灰尘返回系统（如出现负压急剧下降，则先于停料前将电收尘关闭）。4.将ID度减到最低，逐步风门关闭（如需停风机，则停风机）。5.关闭炉体冷风进口，待事故处理完后，根据停车时间长短，可按冷或热启动步骤启动恢复生产。除非供电中断,罗茨鼓风机必须有一台继续运行,以保护冷却机透气层和干燥器透气层不因过热而损坏。一般应继续运行30分钟以上。干燥和焙烧系统的停车不影响产品输送系统的运行,该系统可继续操作七、焙烧炉系统联锁电收尘联锁：1、一氧化碳0.2% ，电收尘降压，高报警；2、一氧化碳0.6%，电收尘跳停；

19、3、氧含量1%，电收尘跳停。ID风机：1、前后轴承温度90报警；皮带秤联锁：1、螺旋给料机跳停，皮带秤跳停；2、V19跳停(V03、V04关闭)，皮带秤跳停；3、流化床罗茨风机跳停，皮带秤跳停；4、流化床进水流量10m3/h（其中任一组），皮带秤跳停；5、ID风机跳停，皮带秤跳停。V08燃烧站联锁：1、ID风机跳停，V08燃烧站跳停；2、仪表风压力0.45Mpa，V08燃烧站跳停；3、V08助燃风机跳停，V08燃烧站跳停；4、煤气压力35Kpa ，V08燃烧站跳停；5、系统总负压3Kpa、P01出口压力3Kpa、P031.5Kpa，三个条件任意两个条件满足，V08燃烧站跳停。V19燃烧站启动条

20、件：1、煤气压力8Kpa35Kpa，V19燃烧站跳停；2、仪表风压力0.45Mpa ，V19燃烧站跳停；3、ID风机跳停，V19燃烧站跳停；4、V08燃烧站跳停，V19燃烧站跳停。T11燃烧站启动条件：1、煤气压力8 Kpa35Kpa，V19燃烧站跳停； 2、ID风机跳停，T11燃烧站跳停；3、仪表风压力0.45Mpa，T11燃烧站跳停；4、T11助燃风机跳停，T11燃烧站跳停；T12燃烧站启动条件：1、煤气压力8 Kpa35Kpa，T12燃烧站跳停；2、ID风机跳停，T12燃烧站跳停；3、仪表风压力0.45Mpa，T12燃烧站跳停；4、T12助燃风机跳停，T12燃烧站跳停；八、事故判别及处理

21、设备名称故障现象故障原因处理方法氢氧化铝供料系统1.干燥器AO2出口温度升高；2.PO2T1及PO4T1高报；3.整个炉体负压升高报警。1.杂物堵塞漏斗出口；2.氢氧化铝小仓出现蓬仓；3.皮带秤出现故障停车；4.皮带秤下料口堵塞。5.螺旋给料机故障1.关闭T11燃烧器。2.关闭主燃烧器V19。3.开V10阀门。4.风机风门关小。5.故障在短时间内能处理,可不停风机，否则停ID风机处理。6.敲打氢氧化铝小仓漏斗及下料口。进入小仓检查，清理杂物。7.检查螺旋给料机。氧化铝输送系统1.流化床冷却器不排料或出水温度降低或床压增大。2.斜槽风机跳停报警，A0输送系统停止。氧化铝输送故障。1.如遇输送系统

22、暂时故障，可将下料量降至最低，流化床放料，待输送系统故障排除后恢复正常生产2、如输送系统长时间不能正常，则需要关闭V19燃烧站，关闭进料系统，降低ID风机转速，待输送修复好后，方可下料。流态化冷却器1.冷却水流量显示降低。2.卸料温度升高直到温度过高而不卸料3.流化床出水温度高流化床供水不足或断水。1.联系加大冷却水流量。2.减少AH下料量直至关闭。3.减少T11、V19燃气量直至关闭。4.减少风机风量，等水恢复后方可能正常生产。1.罗茨风机故障，风压风量降低。2.流化床压力降低。3.AO卸料温度升高。4.AH下料未变，而出料减少或不出料。罗茨风机供风故障。1.减少AH下料量直至关闭。2.减少

23、燃气量直至关闭。3.风机风门关小。4.罗茨风机供风恢复后，排除积料方可恢复生产。1.K01冷却效果差，卸料温度高于80或不卸料2.流化床压力升高流化床K01堵塞或部分堵塞。1.减料或停料，停V19。2.关流化风和下料闸板。3.卸开冷却器下部的清理孔，清理床上的物料和脏料。4.清理好、装好检查孔。PO1旋风筒1.PO1、P02、P03、底部压力波动。2.P02进口温度升高。1.P01旋风筒下料翻板阀漏风。2.氢氧化铝下料量过大。1.减少氢氧化铝下料量。2.堵住翻板阀的漏风点。文丘里干燥器1.A02压差超量程，系统负压过高或波动。2.氧含量趋于零。3.C04温度升高。1.下料时系统负压过低。2.氢

24、氧化铝水分过高。3.下料时加料过快。1.停V19，停止下料。2.提高风机转速，增大风门开度。3.打开A02“U”型管放料，放空后恢复生产。高温旋风筒和冷却旋风筒1.被堵塞旋风筒的温度下降很快，所测负压降低。2.旋风筒堵塞后，后部的旋风筒温度会快速下降，出料温度降低。内衬脱落。1.开大ID风机风门，进行抽风，短暂堵塞，物料蓬在下料口，通过抽风看能否将物料抽走。2.如发生顽固性堵塞，上述办法不能疏通时，需停止下料，关闭V19，T11，调整风量；开大引风机风门，炉内通风，用风管将炉内积料清理干净，将内衬捣掉。4.清理完要检查所有旋风筒，并用链球进行测试，确定畅通后恢复生产。煤气供给1.PO4T1及炉

25、体温度降低。2.增加燃气量，温度上升不明显。3.废气中CO、O2含量升高。4.现场观察孔火焰发浑。5.煤气压力降低产生报警。1.燃料燃烧不好。2.煤气供给异常。1.减少燃气量。2.增大风机排风量。3.检查一次空气（助燃风）压力。4.检查每个燃烧器压力是否一致。5.检查喷头，如有脏物，清理更换。6.减少下料量。7.联系煤气站解决故障8.当煤气供应不能满足生产时，停止下料，待煤气供应正常后恢复生产。供风1.仪表风压力低报。2.燃烧站联锁跳停。供风故障。按紧急停车步骤处理。2.联系空压站排除故障；待故障排除后，恢复正常生产。静电除尘器1.电收尘电压接近零。1.极板、极线掉落或变形引起短路。2.收尘料

26、过多，堆积到阴极框架而短路。1.检修校正阴阳极板线。2.加大返灰量。2.收尘电压正常，电流很小。1.阴阳极振打故障造成极板、极线积灰太厚。1.将振打装置改为手动，消除积灰。3.电收尘收尘效率低。1.二次电流、电压低。2.振打效果不好，极板、极线积尘严重。3.系统漏风造成二次飞扬。4.进口含尘量过高造成电晕封闭。5.氢氧化铝粒度过细。1.提高二次电流、电压。2.清理检修振打。3.系统堵漏。4.检查旋风收尘，保证收尘效率。5.供应粒度较粗的氢氧化铝。电收尘返灰1.斜槽压力低2.气力提升泵停1.出料斜槽。2.电收尘出料故。障。1.检查斜槽风机、透气布。2.检查气力提升泵及风机。大面积负压出现大幅降低或升高1负压出现局部降低，多为旋风筒堵塞。2.负压出现大面积升高，多为供料系统故障。3负压出现大面积降低，则多为ID风机供风故障。1.旋风筒堵塞。2给料系统故障。3ID风机故障，停止供风。1、出现旋风筒堵