机械制造技术基础考试总结

1、1.切削参数对切削效率、功率等的影响。切削参数分为反切削量、进给量和切削速度。切削速度对刀具寿命的影响最大，其次是进给速度和反向进给速度。通常，当进给速率恒定时，当反向进给速率加倍时，切削力加倍，而当进给速率恒定且进给速率加倍时，切削力增加约0.7-0.8。在这三个因素中，切削速度对温度的影响最大，其次是反切削量。影响切削力的因素1.工件材料2，切削量3，刀具几何角度4，其他因素影响切削温度的主要因素切削温度主要受切削参数、刀具几何参数、工件材料、刀具磨损和切削液的影响。2.加工表面的粗糙度在精加工过程中，增加进给速度将增加表面粗糙度值(见第4章)。因此，这是在整理过程中抑制生产率提高的主要因

2、素。在理想条件下，提高切削速度Vc可以降低表面粗糙度值。Ap对表面粗糙度影响不大。综上所述，为了合理地选择切削量，首先要选择最大的反切削量aP，然后选择较大的进给量F。最后，根据确定的aP和F，选择合理的切削速度Vc，并在刀具耐用度和机床功率的条件下摆动。3.定位和夹紧1.配置在机床上加工工件时，为了保证加工精度和提高生产效率，工件必须相对于刀具在机床上占据正确的位置。这个过程叫做定位。在一般定位中，需要限制工件在机床上的6个自由度，即3个运动方向和3个旋转方向。这样，工件的位置就固定在机床上，然后我们就可以根据这个位置找出刀具的位置，然后进行加工。2.箝位在工件定位的基础上，在加工过程中，由

3、于外力(主要是切削力)较大，工件的定位通常会被破坏。此时，需要向工件施加夹紧力，以防止工件移动。这叫做夹紧。4.切割过程中的变形区P41第一变形区(剪切滑移)、第二变形区(纤维化)和第三变形区(纤维化和加工硬化)5.消除自激振动的措施(未提及)合理选择切削参数，合理选择刀具参数，提高工艺系统的抗振性，采用减振装置，合理调整主振型刚度比及其组合，采用变速切削。6.固定装置的分类根据夹具的使用范围，1)通用夹具2)专用夹具3)通用可调夹具和组合夹具4)组合夹具根据使用的机床可分为钻床夹具、铣床夹具、车床夹具、磨床夹具等。根据夹紧力源，可分为手动夹紧、气动夹紧、液压夹紧、真空夹紧、电动夹紧等。7.确

4、定零件加工顺序的基本原则(未提及)1、加工基准。处理标准必须尽早处理；2、夹紧和测试基准。在每个加工步骤之前，必须有一个相应的夹紧和测试基准，确定加工顺序。3.经济。这包括工艺路线的选择和加工余量的确定。4.设备状态。不同的设备能力决定了不同的加工路线。5.热处理的时间。热处理的时机应考虑加工精度、加工经济性和设备能力。8.加工原理误差(第6章)由机床、夹具、刀具和工件组成的加工工艺系统(简称工艺系统)会有各种误差，这些误差在不同的特定工作条件下以不同的方式反映为工件的加工误差。9.刀具耐用度一把新刀(或一把新削尖的刀)从开始切割到磨损达到钝化标准的实际切割时间称为刀的耐用性，以t分钟表示。也

5、被称为工具寿命，工具寿命是一个时间概念。影响工具耐用性的因素(工具寿命)(1)切削参数(2)工件材料(3)刀具几何角度(4)刀具材料福尔2)对于机夹旋转刀具，由于换刀时间短，为了充分发挥其切削性能，提高生产效率，刀具寿命可选择较低，通常为15-30分钟。(3)对于多刀具机床、组合机床和自动加工刀具，其刀具安装、刀具更换和刀具调整较为复杂，应选择使用寿命较高的刀具，特别是要保证刀具的可靠性。(4)当车间某一工序的生产率限制了整个车间生产率的提高时，该工序的工具寿命应选择得较低；当某一工艺单元时间内全厂费用m的份额较大时，也应选择较低的工具寿命。(5)加工大型零件时，为了保证至少一次进给，避免切削

6、时换刀，刀具寿命应根据零件的精度和表面粗糙度来确定。10.加工精度和加工表面质量加工精度是指零件加工后实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数的符合程度。一致性程度越高，加工精度越高。零件工作图上给出了一般加工精度，包括：1)零件的尺寸精度：加工零件的实际尺寸与零件的理想尺寸相符的程度。2)零件的形状精度：加工零件的实际形状与零件的理想形状相符的程度。3)零件的位置精度：加工零件的实际位置与零件的理想位置相匹配的程度。加工表面质量是指加工后零件加工表面的微观不均匀性，也称为粗糙度。它由三个代码加数字表示。机械图纸中有相应的表面质量要求。通常，工件表面粗糙度Ra0.8um的表面称为镜面。加

7、工表面质量直接影响工件的物理、化学和机械性能。产品的工作性能、可靠性和使用寿命在很大程度上取决于主要零件的表面质量。一般来说，重要或关键零件的表面质量要求高于普通零件。这是因为手表质量好的零件可以大大提高它们的耐磨性、耐腐蚀性和抗疲劳损伤性。11.过程基准用于加工和装配的基准，根据用途不同可分为：1)定位基准；2)测量数据；3)装配参考；12.常见组装方法(未提及)互换装配法、选择装配法、修理装配法、调整装配法13.工件的常用夹紧方法三爪卡盘、四爪卡盘、万向钳、转盘、分度头14.工具磨损的原因切削温度高是刀具磨损的主要原因。机械磨损以及热和化学磨损。(1)磨料磨损(2)粘合剂磨损(3)扩散磨损

8、(4)相变磨损(5)氧化磨损15.敏捷制造的特征(未提及)敏捷制造的重点是快速响应市场和用户的需求。敏捷制造的关键因素是企业的适应性3敏捷制造强调“竞争合作”,采用灵活多变的动态组织结构16.电化学加工的特点(未提及)根据电解过程中阳极溶解的原理，借助于成型阴极，按照一定的形状和尺寸形成工件的过程称为电解加工。(1)加工范围广。(2)高生产率(3)良好的加工质量。(4)可用于加工薄壁、易变形零件。(5)工具阴极无损耗。17.工具角度标记(在什么参考平面上)P30课件2-118.材料加工性能P65机架采用灰铸铁，脆性大，易于加工。Q235常用于金属焊接结构，可塑性强，易于加工。45 #钢通常用于

9、制造机床等的轴，并且更易于加工。Cr12，冷冲压模具常用，较硬，难加工不锈钢，常用于装饰、耐腐蚀场合和厨房用具，坚硬、易粘、难加工。19.X-R点地图(第6章P244)(不说话)20.零件表面粗糙度对一般性能(耐磨性、耐腐蚀性等)的影响。)表面粗糙度对零件耐磨性的影响表面粗糙如果表面粗糙度太小，也会导致磨损增加。表面粗糙度的最佳值与机器零件的工作条件有关。当载荷增加时，磨损曲线向上和向右移动，最佳表面粗糙度值也向右移动。表面粗糙度对零件疲劳强度的影响表面粗糙度越大，抗疲劳损伤的能力越差。如图4所示。它对交变载荷下零件的疲劳强度有很大的影响。在交变载荷的作用下，表面粗糙度的凹陷部分容易引起应力集

10、中和疲劳裂纹。表面粗糙度值越小，表面缺陷越少，工件的抗疲劳性能越好。相反，加工表面越粗糙，表面的条纹越深，条纹底部的半径越小，抗疲劳损伤的能力越差。21.切削参数对切削效率和加工质量的影响切削参数分为反切削量、进给量和切削速度。切削速度对刀具寿命的影响最大，其次是进给速度和反向进给速度。通常，当进给速率恒定时，当反向进给速率加倍时，切削力加倍，而当进给速率恒定且进给速率加倍时，切削力增加约0.7-0.8。在这三个因素中，切削速度对温度的影响最大，其次是反切削量。影响切削力的因素2.工件材料2。切割量3。工具几何角度4。其他因素影响切削温度的主要因素切削温度主要受切削参数、刀具几何参数、工件材料

11、、刀具磨损和切削液的影响。22.切屑瘤形成对加工过程的影响，控制切屑瘤锻造1)实际倾角增加它增加了刀具的实际前角，减小了切削力，在切削过程中起到了积极的作用。碎片肿瘤越高，实际的前角越大。2)增加加工表面的粗糙度碎屑堆积肿瘤的底部相对稳定，顶部不稳定，容易破裂。部分碎片积聚肿瘤附着在碎片底部并排出。部分碎片积聚肿瘤保留在加工表面上。碎屑堆积肿瘤的突出边缘使得加工表面非常粗糙。因此，有必要尽量避免或减少肿瘤修整过程中的碎片堆积。3)对工具寿命的影响排屑瘤附着在前刀面上，当排屑瘤相对稳定时，可以代替切削刃进行切削，从而减少刀具磨损，延长使用寿命。然而，当硬质合金工具在不稳定的碎屑堆积的条件下使用时

12、，碎屑堆积的破裂可能导致硬质合金工具的颗粒剥落，这可能加剧磨损。4、预防肿瘤碎片的主要方法1)降低切割速度，使温度降低，不易发生粘结现象；2)采用高速切削，切削温度高于碎屑堆积瘤消失的相应温度；3)使用润滑性好的切削液，减少摩擦；4)增加刀具的前角，减小切屑与前刀面接触区域的压力；5)适当增加工件材料的硬度，降低加工硬化的倾向。23.切削参数对切削温度的影响切割速度对切割温度的影响最大。随着切削速度的提高，切削温度迅速上升。进给速度对切削温度的影响次之，当反作用力ap改变时，散热面积和产生的热量也随之改变，因此ap对切削温度的影响很小。24.过程系统的刚度25.错误重映射现象误差重映射是机械加

13、工中常见的现象。它是由于加工过程中毛坯的尺寸、形状和位置误差以及夹具的偏心而引起的工件加工余量的变化，以及工件材料的不均匀而引起的加工误差，它导致切削力的变化和加工系统变形的变化。被加工表面存在何种误差，被加工表面将不可避免地存在相同性质的误差。这是错误重映射的现象。措施：1通过次数(或步骤)越多，总误差越小，零件的形状精度越高，形状也越高主轴旋转误差是指主轴每一瞬间实际旋转轴相对于其平均旋转轴的变化。它可以分为三种基本形式：径向圆周跳跃、轴向运动和角摆动。事实上，主轴旋转误差是上述三种误差的组合。由于主轴实际旋转轴线在空间中的位置不断变化，上述三种运动产生的位移(即误差)是一个瞬时值。29.

14、典型的刀具磨损过程随着切削时间的延长，刀具磨损增加。根据切削实验，可以获得图4所示刀具正常磨损过程的典型磨损曲线。该图分别以切削时间和齿面磨损量VB(或齿面月牙形磨损深度KT)为横坐标和纵坐标。从图中可以看出，刀具磨损过程可分为三个阶段：图4刀具磨损过程初始磨损后刀面磨损量VB正常磨损剧烈磨损切削时间30.粗基准和细基准的概念首先，什么是粗略的基准？粗糙基准的选择是什么？机械加工中工件的第一道工序使用未加工的毛坯表面作为定位基准，称为粗加工基准。粗基准的选择如下：1.如果必须首先保证阀门工件上加工面和非加工面之间的位置要求，则应以非加工面为粗略基准。如果工件上有许多不需要加工的表面，应使用与加

15、工表面位置精度较高的表面作为粗略参考。2.如果必须首先确保工件重要表面的公差一致，则应选择该表面作为粗略参考。3.作为粗略参考选择的表面应光滑，无铸造、冒口或飞边等缺陷，以确保可靠定位。4.粗基准一般只能使用一次，尤其是主定位基准，用棉花会造成较大的定位误差。第二，什么是好的基准？精确基准的选择是什么？工件的加工表面用作定位基准，称为精度基准。精基准的选择如下：1.以过程基准为精确基准，实现“基准重合”，避免基准错位误差。2.当工件可以通过使用某一套精基准定位方便地在其他表面上加工时，这一套精基准定位应尽可能在大多数工艺中采用，以实现“统一基准”，从而降低工装设计和制造成本，提高生产率，避免基准转换误差。3.当精加工或精加工工艺要求公差尽可能小且均匀时，应选择加工表面本身作为精加工基准，即应遵循“自基准”原则。加工表面和其他表面之间的位置精度需要通过前面的过程来保证。4.为了获得均匀的加工余量或更高的位置精度，