废橡胶的回收利用

1、废橡胶的分解回收、目录、1、研究背景2、分解技术革新3、目前的应用、研究背景、废橡胶作为工业垃圾为世界公认。 目前，中国的废轮胎处理主要发展为目前的轮胎翻新、再生橡胶、胶粉、热分解4种方式。 再生橡胶是将废橡胶制品用增塑剂(软化剂和活性剂)、氧、热和机械剪切的综合作用切断废橡胶的分子链和交联点，还原其橡胶性能的橡胶(脱硫技术是其关键)。 橡胶粉：橡胶粉是指对废橡胶制品进行粉碎加工而得到的粉末状橡胶材料。 热分解：热分解是间接加热高沸点、高分子物质，分解成低分子的物质。 研究的背景、研究背景与翻新、制造、焚烧橡胶粉和再生橡胶等废橡胶制品，如轮胎处理方法相比，热分解法具有废橡胶制品处理量多、利润高

2、、环境污染少等特征，更符合废弃物处理的资源化、无害化、减量化的原则。 热分解不仅能回收能量，还能回收附加值高的产品，如油品、化学品、碳黑和高热值的燃料气体，被认为是很有希望的处理方法。 研究背景显示，20世纪9 0年代的热分解产品有燃料油、碳黑、电线、可燃性气体4种。 使用燃料油作为20号材料油的碳黑作为低级橡胶制品使用。 可燃性气体被部分回收，多馀燃烧后变空。 现在热分解的产品有重油、柴油、轻油三种，经过后处理工序制造各种品牌的柴油、汽油，供用户使用。 碳黑是600800的精品，可以再利用于墨水和轮胎等产品。 可燃性气体的部分被用于民间液化气。 分解技术、热分解废橡胶一般经过粉碎、热分解、油

3、品回收、废气处理、防止二次污染等工序。分解技术、技术革新： 1、热分解温度； 2 .热分解压力3 .对氧的要求4 .小分子烃类物质的利用5 .油品分馏塔系统的进步提高6 .玻璃技术的改善7 .加热方式的改善8 .对环境的影响的改善，1 .热分解温度的烃分解反应必须达到某一温度才能进行。 这个温度称为热分解的临界温度。 橡胶最大分子链的临界温度约为380。 材料的分解温度高于420时为高温热分解，材料温度低于420时为低温热分解。 比较优点和缺点，高温分解(前):(1)热分解温度越高，热分解产生的可燃性气体越多，油率越低(2)热分解温度越高，芳香族烃类在油品中所占的比例越大，油品的质量下降(3)

4、。 在高温热分解过程中形成的高缩合缩合环芳香族烃以固体的形式附着在碳黑上，(4)在高温热分解的过程中，形成的高度缩合环芳香族烃以固体的形式附着在分解釜的内壁上，通过粘结、粘结形成热传导阻力，降低分解釜的热传导能力， 为了维持热分解所需的热量，提高加热温度，加剧分解釜的热损失，缩短设备寿命，安全性能差(5)高温热分解容易产生多环芳香烃(通称“二恶英”)的是强致癌物。 比较优点和缺点，低温催化分解在比分解临界度稍高的温度和低温催化剂的双重作用下进行分解反应。 其优点如下：1)分解反应快，彻底，得到的油品质量好；2 )气态生成物少，油收率高；3 )炭黑质量提高；4 )分解设备的寿命长；5 )分解设备

5、的安全性能改善；6 )几乎不生产多环芳香族烃，员工的健康2、热分解压力：合成橡胶是石油中烯烃在高压下催化聚合而成的，分解是其逆反应，使橡胶回油。 改革开放初期引进的技术是高压分解技术，其主要缺点是泄漏严重，流出物臭味大，对周围环境造成严重影响，对环境保护有问题，且油产量低。目前，采用微负压操作技术，只允许空气泄漏到反应釜内，参与了分解气体的循环燃烧。 3、对氧的要求：热分解的供给和排出密封自动操作，改善了炉体的密封性能，废橡胶在缺氧或无氧状态下分解，热损失减少，分解设备的安全性能增加。 4、小分子烃类物质的利用：生产过程中产生的低碳烃类气体(小于C5 )，过去的装置本身是一部分，多馀的部分直接

6、燃烧开放的目前，很多工艺都被利用，或很多部分被制造成液化石油气，5、增加油品蒸馏塔经过分馏塔系统的加工，生成重油、柴油、轻油三种半成品，经过调配，成为各品种的柴油、汽油。 6、改善剥离技术： 20世纪90年代，废轮胎先拉丝，经切割、粉碎、去纤、磁选等工序，制成2 cm左右的胶粒后进行热分解，称为剥离的热分解技术。 现在，橡胶和电线热分解前不需要分离，在一些企业中，整胎、大胎切成三、四块进行热分解，被称为无剥离的热分解技术。 7、加热方式的改良： 1990年代，热分解的加热方式以直烧热风式居多。 缺点：在热传导慢、空气使用量大、馀热利用率低的目前，热分解的加热方式多为导热油循环加热、远红外线和热辐射。 除了比较以上缺点外，另一大优点是能很好地控制分解温度，实现分解的均一完整性，8、改善对环境的影响：目前，我国的热分解技术达到了无三废(废气、废水、废渣)排放和二次污染。 目前国内回收废橡胶制品(轮胎)等的主要地区是山东(潍坊)、江苏、浙江等废橡胶热分解回