港口项目策划书

1、*工程局有限公司项目策划书&建筑物工程项 目 策 划 书*2014年12月24日一、项目概况1、工程概况重庆港万州港区新田作业区位于万州区新田镇白水湖区域，长江右岸，下距宜昌航道里程350.5km347.3km，距万州城区10km，距新田水泥厂3km。新田作业区一期工程建设5个多用途泊位，设计吞吐量625万吨/年，其中集装箱45万TEU/年，件杂货175万吨/年。工程建设5个5000吨级的直立式多用途泊位以及建设后方陆域堆场、道路、装卸工艺、交通组织、给排水、消防、供电照明及相应的配套设施等。本次施工为1#、2#泊位水工建筑物工程。 图1-1 1#、2#泊位平面图图1-2 1#泊位剖面图2、主

2、要技术指标、工程量2.1、主要技术指标合格2.2、主要工程量二、项目组织管理模式本项目施工组织模式遵循中交二航局二公司工程项目管理思路，即“总部管控+项目法施工+专业公司支撑”的模式组织管理。1、公司总部管理二公司总部从施工组织模式和资源配置上进行项目策划，具体事宜由公司总部各职能部门负责组织落实并协助项目部进行各项工作。2、项目法施工项目部对本项目的技术、质量、合约、财务、安全、物资、设备、现场文明施工、后勤及其他综合事务履行管理职责。针对公司各专业化分公司参与的情况，项目部相关部门与专业化公司对口管理，主要有：技术质量部负责对测量大队和检测所进行对接管理；生产管理部负责对物流分公司和设备租

3、赁分公司对接管理；3、专业公司支撑公司的设备租赁分公司、物流分公司、检测所、测量大队等各专业化公司运行均比较成熟，先后参与了公司及局各项目施工，本项目公司的专业化分公司主要负责内容为：3.1、工程设备管理工作，由二公司设备租赁分公司负责。设备租赁分公司在本项目主要负责搅拌站的建设、混凝土搅拌运输和项目设备的租赁和管理。3.2、工程物资供应工作，由二公司物流分公司负责。本项目混凝土原材料等主要材料物流分公司负责。3.3、工程试验工作，由二公司检测所负责。检测所在本项目的工作主要包含现场试验室资质内的原材料取样检测、混凝土等与本工程试验相关的外业及内业资料。3.4、工程测量工作，由二公司测量大队负

4、责。 测量大队在本项目的测量工作包含导线点复测、导线点加密、水准点复测、现场测量放样、沉降观测等与本工程测量相关的外业及内业资料。三、管理目标1、质量目标交工验收的质量评定：符合交通部水运工程质量检验标准(JTS257-2008)合格标准；竣工验收的质量评定：符合交通部水运工程质量检验标准(JTS257-2008)合格标准。工程施工质量满足顾客的要求，一次验收合格率达到100%，合同履约率100%，工程（产品）合格率100%，工序一次验收合格率90%。2、工期目标施工工期：30个月；开工日期：具体以批准的开工日期为准。3、安全目标无重大伤亡事故，事故负伤率控制在0.6以下，无重大设备、火灾、管

5、线、交通等事故，争创安全标准化样板工地。4、环境保护及文明施工目标4.1、环境保护目标严格按国家和地方政府有关规定及设计要求做好环保工作，防止水土流失、空气污染和江水污染，控制施工噪声。4.2、文明施工目标做到现场布局合理，施工组织有序，材料堆码整齐，设备停放有序，标识标志醒目，环境整洁干净，实现施工现场标准化、规范化管理。4.3、职业健康安全保障目标坚持“预防为主、防治结合”的职业健康安全卫生管理方针，实行分类管理、综合治理。确保项目施工程序符合施工人员职业健康安全卫生要求，保障职工在施工过程中的安全与健康。5、科技创新项目部将加大科技创新力度，培养一批技术业务能力突出、科研水平过硬的专业技

6、术人员，加强对深水钢护筒施工工艺、T梁支架现浇横移施工工艺等的研究和应用。四、施工总平面及临设1、生活区、办公区设置中交第二航务工程局有限公司重庆港万州港区新田作业区一期工程项目经理部位于重庆市万州区新田镇白水湖区域，长江右岸，在码头平台后方山上乡道旁边利用空闲用地修建了生活区、办公区。项目部生活区与作业队伍生活区分开设置，作业队伍生活区设置在码头侧后方，与搅拌站和加工场相邻。项目部办公生活区接入1台变压器供项目部使用，电容量按照考虑夏天最大用电量考虑；办公生活区用水自己打井与山泉相结合，污水排放经化粪池沉淀后再排入长江中；办公生活区严格按照消防要求布设防火器材。作业队伍生活区不设置独立变压器

7、，与加工场共用变压器；生活区用江水沉淀净化后直接使用，污水排放经化粪池沉淀后再排入长江中；生活区严格按照消防要求布设防火器材。计划使用时间为2014年12月28日至2017年6月20日，历时906天，共计临时占地约3亩，具体见施工平面布置图4.1-1（生活区、办公区布置）。图4.1-1 办公生活区临设布置示意图2、加工区布置中交第二航务工程局有限公司重庆港万州港区新田作业区一期工程加工区位于万州港区新田码头侧后方，经过开挖回填处理后使用，占地约10亩，设置有钢筋加工区、试验室、仓库、钢结构加工场、搅拌站、砂石料堆场、地磅、零星材料堆场等；另外在1#引桥后方开挖处理用地约2亩，设置钢筋笼加工区及

8、上部钢筋加工区和废旧材料堆场。加工区与施工现场修筑两条道路，一条在原进场简易道路的基础上重新加宽回填并铺片石，此道路沿江修筑，在码头上游处修建临时码头，临时码头根据水位情况向江心延伸，以便材料及大型设备运输；另一条道路位于180m高程，沿江道路被淹没后加工区与施工现场由此路通行。加工区用电设置独立的变压器，生产用水利用江水沉淀后使用；加工区污水排放到污水池沉淀后排入江中；加工区严格按照消防要求布设防火器材。计划使用时间为2014年12月28日至2017年6月20日，历时906天，共计临时占地约12亩，具体见施工平面布置图二（加工区布置）。图4. 2-1 加工区临设布置示意图五、项目实施方案5.

9、1、钢平台施工5.1.1、钢平台设计钻孔钢平台平面布置在码头平台桩位处，平台顶标高为163.00m，2015年拟采用搭设1#、2#、6#、7#四个结构段的钢平台，2016年采用搭设3#、4#、5#三个阶段的钢平台（材料用于2015年钢平台拆除材料）。钢平台搭设采用800x10mm钢管桩作为支撑，并采用400x10mm钢管桩设置一道平联，平联设置标高为160。其上采用双拼I56型钢作为支撑主梁，I56型钢间距5.5m横梁梁，其上按30cm间距布置I25分配梁，为方便车辆和人员行走其上铺设1cm钢板并作防滑处理。最后安装防护栏杆等附属设施钻孔平台结构：根据本工程工期紧等特点，采用履带吊沿港池新修道

10、路打平台钢管桩，从岸侧向江中心方向打入钢管桩，以快速形成钻孔平台。钻孔平台在其上布置钻机及其辅助设备、供电设施、混凝土浇筑设备及材料临时堆放场地等。a、钻孔平台设计条件序 号设 计 参 数取 值1设计高水位163m2设计低水位145m3设计水流速5.5m/s4设计泥面标高138.6m其它设计参数：序号分 项取 值1护筒顶标高153.5m；2起重设备平台上布置4台50t履带吊，1台25t汽车吊3混凝土输送系统混凝土泵车1-2台套4钻机考虑30台冲击钻同时作业，钻机隔孔布置5.1.2、钢平台平面布置钢平台钢管桩的布置根据码头桩位情况在保证钢管桩和主梁、分配梁不影响钢护筒下放的原则布置，钢平台平面布

11、置图见图5.5.2-1，钢平台结构横断面图见图5.5.2-2，钢平台结构纵断面图见图5.5.2-3，钢管桩桩顶处理结构图见图5.5.2-4。图5.5.2-1 钢平台平面布置图图5.5.2-2 钢平台结构横断面图图5.5.2-3 钢平台结构纵断面图图5.5.2-4 钢管桩桩顶处理结构图5.1.3、钢平台施工方法施工工艺流程施工工艺流程见图5.5.3-1钢管桩加工吊装设备到位振动锤与钢管桩连接吊车就位测量定位振动下沉钢管桩钢管桩间平连作业工56纵梁安装工56横梁安装工25纵向分配梁安装栏杆、照明等附属结构安装图5.5.3-1 钢平台施工工艺流程图钢管桩搭设分别从上下游侧分2处同时开始搭设，钢管桩安

12、装采用振动锤（DZ60A）振动下沉，起重设备为50T履带吊。下沉时用两台经纬仪在岸上两个垂直的平面内监视钢管桩的平面位置及倾斜度，随时校正其倾斜度，其倾斜度要求控制在1%以内。上下游钢平台采用50T履带吊吊装液压振动锤（DZ80A）振动下沉钢管桩，打完两根桩，及时用型钢临时连接，每下沉好一根钢管桩，都要临时和其他钢管桩连接，防止因嵌固深度浅，被水流冲倒。其施工顺序为：从岸侧逐渐往江心逐步展开。平台支撑钢管桩下沉完毕后，由测量在钢管桩上作标记，管顶高于平台标高时，将其上的桩头全部割除，个别不够标高要接长，然后沿码头纵向安放双拼I56型钢，上面横向I56型钢和钢平台面板系。钢平台搭设示意图如图5.

13、5.3-2图5.5.3-2 钢平台搭设示意图5.1.4、钢栈桥的施工钢栈桥布置在1#、2#引桥侧，钢栈桥设计顶标高同平台顶标高，栈桥长度为100m左右,桥面宽度为设置为9m，跨径设置为9m。钢栈桥采用800x10mm钢管桩作为支撑，其上设置，自下而上依次为8008mm钢管桩，双拼I56组合下横梁，长为9m；纵梁9米、12米跨径选用“321”贝蕾片桁架3组、每组2片，上下加强；I25a横向分配梁，布置间距1m，长度为6m；I12.6纵向分配梁，布置间距40cm；10桥面钢板满铺。图5.5.4-1为钢栈桥钢管桩吊安施工示意，图5.5.4-2为钢栈桥贝蕾片桁架吊安示意。 图6.2.4-1钢栈桥钢管桩

14、吊安示意图 图6.2.4-2贝蕾片桁架吊安示意图5.2、钻孔灌注桩施工5.2.1、钻孔前的准备工作钻孔前的准备工作主要包括桩位放样，整理平整场地设置供电及供水系统，制作和下放钢护筒，制作钻孔架，泥浆的制备和准备钻孔机具等。 5.2.2、泥浆制作制浆前，先把粘土尽量打碎，使其在搅拌中容易成浆，缩短成浆时间，提高泥浆质量。制浆时，可将打碎的粘土直接投入护筒内，使用冲击锥冲击制浆，待粘土已冲搅成泥浆时，即可进行钻孔。多余的泥浆用管子导入钻孔外泥浆池贮存，以便随时补充孔内泥浆。 泥浆制作指标泥浆性能指标要求：酸碱度：811浓度（比重）：5.15.2粘 度：1824S胶 体 率：95%以上失 水 率：2

15、0%钻孔阶段含砂率： 4%二次清孔后含砂率：2%泥 皮 厚 度： 5.5mm/30min泥浆经沉淀处理后，通过钢护筒之间的连通管流入钻孔孔内。钻渣转运至运渣船，输送至业主或环保部门指定的地点丢弃。5.2.3、钻孔工艺（1）钻机安装就位：钻机就位前应对钻机各主要机具设备进行检查和维修，钻机利用50T浮吊或25T汽车吊安就位，钻机纵桥向摆放。（2）钻机调试：钻机就位后,要对钻机进行调平,若不平则需用千斤顶将较低边顶起,下垫钢板调平。然后检查桩锤中心及孔位中心是否在同一铅垂线上，开动油泵电机，检查润滑系统是否正常。（3）护筒跟进：码头平台桩位处均有一层覆盖层，钻孔施工时均需将钢护筒跟进至基岩200c

16、m以上，防止钻孔时泥浆渗漏。（4）成孔施工吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无死弯和无断丝者，安全系数不应小于12。开始钻孔时应采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔。在宜坍塌或流砂地段宜采用小冲程，并应提高泥浆的粘度和相对密度；在淤泥层钻进时，应严格控制进尺速度。护筒底脚以下2m4m范围内土层比较松散时，应用最小的冲程钻进。钻进过程中，应勤松绳和适量松绳，不得打空锤，勤取碴，使钻头经常冲击新鲜地层。钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位（或施工水位）5.5m2.0m，并低于护筒顶面0.3m以防溢出，取碴后应及时补浆。工地现场应有备用钻头，如检查发现

17、钻孔钻头直径磨耗超过5.5cm时,应及时更换修补。进入持力层要求每班必须检查一次钻头直径。更换新钻头前，应先检孔到孔底，确认钻孔正常时方可放入新钻头。为防止冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土强度，应待邻孔混凝土抗压强度达到2.5MPa后方可开钻。冲击钻孔的排碴可采用取碴筒取碴，也可将胶管沉入孔中采取换浆排碴，也可二者同时采用。取渣后应及时向孔内添加泥浆以维护水头高度，投放粘土自行造浆。5.2.4、清孔及检孔（1）清孔采用钻机清孔。二次清孔利用混凝土灌注导管，加设内风管组合成吸泥机进行。（2）钻孔完成后，用电子孔斜仪或监理工程师指定的检孔器进行检孔，孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，方

18、可拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。（3）钻孔质量检测标准按设计要求或相关规范执行。清孔后孔底沉淀物厚度不得大于设计规定（50mm）。（4）根据设计提供的相关地勘资料结合钻孔所取渣样来判定各岩层情况，并做好钻孔记录。5.2.5、钢筋笼施工（1）钢筋笼在加工车间下料，分节同槽制作。（2）桩的钢筋笼骨架，在混凝土灌注前整体放入孔内。如果混凝土不能紧接在钢筋骨架放入之后灌注，则钢筋骨架应从孔内移去。在钢筋骨架重新安放前，应对钻孔的完整性，包括孔底松散物，重新进行检查。（3）钢筋骨架应有强劲的内撑架，防止钢筋骨架在运输和就位时变形，在顶面采取有效方法进行固定，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上浮。支

19、承系统对准中线防止钢筋骨架倾斜和移动。（4）在钢筋骨架上事先安设控制钢筋骨架与孔壁净距混凝土垫块，这些垫块能可靠地以等距离绑扎钢筋骨架周径上，其沿桩长的间距不超过2m，横向圆周不得小于4处，或者采用其他有效方法以保证图纸要求的保护层得到满足。（5）汽车装运钢筋笼经过钢栈桥到达平台处，由50t浮吊或25t吊车进行钢筋笼安装。（6）钢筋笼接长下放时，主筋搭接长度应满足相关规范及设计要求。5.2.6、水下混凝土浇筑（1）灌注水下混凝土前，检测孔底泥浆沉淀厚度，如大于设计的清孔要求，则再次清孔直至符合要求。（2）混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性坍落度，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和

20、仍达不到要求，不得使用。（3）孔身及孔底得到监理工程师认可和钢筋骨架安放后，立即开始灌注混凝土，并应连续进行，不得中断。灌注混凝土时，混凝土的温度不应低于5。当气温低于0时，灌注混凝土应采取保温措施。强度未达到设计等级50%的桩顶混凝土不得受冻。（4）混凝土用273导管灌注。导管由管径不小于250mm的管子组成，用装有垫圈的快速螺旋接头连接管节。导管应进行水密、承压和接头抗拉试验。在灌注混开始时，导管底部到孔底应有250400mm的空间。首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度（5.0m）和填充导管底部间的需要。在整个灌注时间内，出料口应伸入先前灌注的混凝土内至少2m，以防止泥浆及水冲入管

21、内，且不得大于6m。经常量测孔内混凝土面层的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置，并始终予以严密监视，导管应在无水进入的状态下填充。管底在任何时候，应在混凝土顶面以下2m。输送到桩中的混凝土，应一次连续操作。初凝前，任何受污染的混凝土应从桩顶清除。（5）灌注混凝土时，溢出的泥浆应引流至泥浆循环池，再用泥浆车抽取运走，抛卸到环保部门指定的地方。（6）混凝土连续灌注，直至灌筑的混凝土顶面高出图纸规定或监理工程师确定的截面高度才可停止浇注，以保证截面以下的全部混凝土均达到强度标准。灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.55.0m，以保证混凝土强度，多余部分应在接桩前必须凿除，桩头应

22、无松散层。（7）混凝土灌注过程中，如发生故障应及时查明原因，并提出补救措施，报请监理工程师经研究后，进行处理。5.2.7、桩基质量检验（1）混凝土质量的检查和验收，应符合规范及设计的相关规定。（2）根据设计要求，钻孔灌注桩应逐根进行超声波检测，检测单位由业主指定。（3） 如果监理工程师对混凝土整体性检验有疑义，或在施工中遇到的任何异常情况，说明桩的质量可能低于要求的标准时，应采用钻取芯样法对3%5%的桩（同时不小于2根）进行检测，以检验桩的混凝土灌注质量。钻芯检验应在监理工程师指导下进行，检验结果不合格，则应视为废桩。5.2.8、钻孔施工技术措施（1）配制钻孔桩的泥浆指标、注浆指标及水下C30

23、混凝土所用材料应符合设计和规范要求。（2）在开钻前，钻机平台应稳固，无偏斜、沉降，钻机应调整水平，钻架、钻锤、孔位中心三点成一条直线，钻机在钻进过程中，必须随时调整钻机的垂直度（每隔3h左右），以保证桩基垂直度，以便获得准确的桩基承载力，一旦出现垂直度超标，立即停钻扫孔纠偏，直至满足设计要求。（3）开钻前对所有钻机的钢丝绳进行探伤检查，钻孔过程中随时检查钻机各部件，以消除事故隐患，钻孔作业要连续操作，钻孔过程中必须有可靠的补水及泥浆循环系统，避免出现坍孔、掉钻、埋钻事故。（4）钻孔过程中应结合各地层地质特性确定钻孔速度，并结合设计提供的地勘资料严格取样记录各岩层的起始标高。（5）在粘土中钻进时

24、，泥浆粘度应调小，防止钻进时糊钻影响进尺，在砂土中钻进时，增大泥浆粘度，防止坍孔。（6）浇注水下混凝土前应严格检测二次清孔后泥浆的各项指标，钻孔垂直度，扩孔系数，沉淀系数，为试桩成果的分析整理提供可靠依据。（7）钢筋种类，钢号和直径应符合设计和规范规定，并进行抽样检验。（8）钢筋要采取有效措施进行定位，防止在混凝土浇筑过程中不致移位，钢筋接头严格按规范进行，试验检测器材、元件保护措施应保证有效。（9）试验前桩头应保证凿至良好混凝土截面，表面应清洁、平整。（10）混凝土的配制应按高性能混凝土的要求掺加外加剂，混凝土有足够的缓凝时间，保证混凝土浇注完后才凝结，并应留有一定的富余时间（11）水下导管

25、在使用前必须进行水密试验，满足要求后才能使用，水下混凝土浇注过程中，首批混凝土必须保证足够的混凝土方量（需经计算确定），确保封底万无一失，导管必须保证2-6m的埋深，防止导管拔出混凝土。（12）水下导管在下放和提升过程中，必须居于护筒中心，防止导管接头挂住钢筋，而钢筋笼下放完毕固定时，也要严格按设计高程进行定位。（13）钢筋笼固定必须牢固，防止混凝土浇注过程中上浮。5.3、钢横、纵撑、钢系船梁、构件的施工5.3.1、工程简述根据设计图纸，码头施工水位155.5m以下的纵横联系撑、系靠船梁、系靠船构件等均采用钢管制作，纵横联系撑采用800x16mm钢管制作，系靠船梁采用800x16mm钢管制作，

26、系靠船构件采用1000x16mm钢管制作，钢管采用专业厂家加工，带长江水位退至低水位时进行安装焊接。5.3.2、钢管的制作钢管的制作采用专业厂家制作，由于钢护筒下放和桩基施工过程中有可能导致钢护筒的偏位，钢管制作前应先测量每根桩之间的纵横间距，并根据相关间距进行制作下料并设置好坡口，并对钢管桩进行防腐处理，涂层采用环氧沥青漆成膜厚度不小于设计要求,涂层前的除锈和底漆质量要求按照国家现行标准和规范规定执行。5.3.3、钢管的安装钢管的安装在长江水位退至施工水位以下进行，安装前设置好人员上下的通道，通道采用简易吊篮制作，钢管桩的运输通过自航驳运输至安装处，浮吊吊装安装，安装前应对钢护筒表面进行清理

27、，钢管焊接宜采用自动或半自动焊，须采用H08、H08A焊丝及相应焊剂；必要时也可采用手工焊，焊条采用E43XX系列焊条。焊接要求遵照相关规范和设计执行。5.4、纵、横联系撑及靠船构件系施工5.4.1 工程概述码头平台钢筋混凝土纵横联系撑两层，其顶部标高分别为155.00m、165.00，纵横联系撑根据码头节段进行划分整体现浇。纵横联系撑采用在钢护筒上焊接牛腿，在牛腿上再铺设I56承重主梁，I25分配梁，形成纵横撑施工平台。5.4.2 施工工艺流程图1个节段的桩基施工完成（纵横撑牛腿焊接）桩头的凿除钢平台的部分拆除支承系统型钢的铺设底模的安装立柱、系靠船构件钢筋的预埋纵横联系撑钢筋的绑扎系靠船梁

28、钢筋的绑扎系船柱等预埋件的安装侧模的安装混凝土的浇注，详见图5.4.2-1 纵横撑及系靠船梁施工工艺流程图施工准备底模制作支架系统安装底模安装立柱、系船梁钢筋预埋纵横撑钢筋绑扎侧模的安装混凝土浇筑验 收混凝土养生桩顶凿毛侧模制作系船柱等预埋件安装图5.4.2-1 纵横撑及系靠船梁施工工艺流程图5.4.3 支架的设计和安装5.4.3.1 支架系统设计（1）纵横撑连系梁支架系统设计桩基混凝土施工前，沿纵横撑连系梁中心方向预埋支架系统牛腿，牛腿采用I25设计，焊接在桩基钢护筒上。一个节段的桩基施工完成后进行纵横撑联系梁支架平台的拼装。支架平台由双拼I25横担、卸荷块、I56承重主梁，I25分配梁组成

29、。双拼I25横担单根长5.6m，与牛腿焊接牢固。横担理论顶高程12.425m，卸荷块高度5cm，实际垫块高度根据现场实测槽钢标高进行增减，垫块的准确施工放样有利于纵横撑联系梁底模标高控制，有利于纵横撑联系梁施工完毕后支承系统的卸荷拆除。一根纵横撑梁底布置2根I56承重主梁，单根理论长度6m，实际下料长度根据桩基施工后偏位情况调整，2组主梁铺设间距5.2m。I25分配梁布置间距30cm，纵横撑底面尺寸5.6m，分配梁单根长度2.6m。详见图5.4.3-2纵横撑支架立面设计图，图5.4.3-3 纵横撑支架平面设计图。图5.4.3-2 纵横撑支架立面设计图图5.4.3-3 纵横撑支架平面设计图（2）

30、靠船梁支架系统设计钢筋混凝土系靠船梁、靠船构件共计四层。下层在155.0高程，与纵横撑联系梁同时施工；其余在160.0、165.0、170.0，与走道梁、靠船立柱同时施工。下层靠船梁支架平台由悬挑支架、I56主梁、I25分配梁、卸荷垫块、可调节脚手架组成。支架体系采用悬挑支架形式，靠船墩桩基钢护筒伸出2排I56挑梁，挑梁下方焊接加劲板，用I25斜撑支撑在钢护筒上。挑梁、斜撑与钢护筒接口部制作成圆弧形剖口，采用双面满焊。焊接施工前，钢护筒接口部防腐层清除干净，焊口必须打磨出金属光泽，表面及周边25mm内无水、油污、锈等杂物，以确保焊接的质量，满足承重要求。挑梁伸出端长度2.5m，一根靠船梁平台由

31、4根I56挑梁支撑。挑梁上放置2根I56做承重主梁，主梁放置间距5.5m。I25分配梁布置间距30cm，分配梁单根长度2.5m，与主梁点焊固定，形成横梁伸出端底模施工平台，底模模板采用5.5cm竹胶板，竹胶板背面按40cm间距布置1010方木加固。在横梁伸出端施工平台上再铺设5cm卸荷垫块、I56主梁、I25分配梁，形成靠船梁支架平台。人行道板支架采用碗扣式脚手架，横向间距40cm，纵向间距80cm，中间设一道横杆，顶端为可调节式顶托。图5.4.3-4 下层靠船梁支架设计图5.4.3.2 支架的安装所有型钢构件均在加工场制作成型，按种类标示堆码整齐，用汽车运至安装现场。纵横撑联系梁支架系统最大

32、构件为I56主梁，单根最大吊重638kg，所有支架构件均可采用附近墩位处塔吊吊装作业。焊接牛腿I25施工前钢护筒接口部防腐层清除干净，焊口必须打磨出金属光泽，表面及周边25mm内无水、油污、锈等杂物，以确保焊接的质量。根据平面控制网测设支架安装的位置和标高控制点，校核支承面的标高及平面位置，标示出安装轴线与端线，以使构件准确就位。安装时注意安放顺序，遵循从外至内，对称安装，均匀受载的原则。重要承重构件、高程、位置控制构件的连接采用先点焊，复测无误后再满焊的方法。5.4.4 模板的制作和安装因工期紧，作业面多，为减少模板周转周期，满足供应需求，纵横联系撑底模、侧模均采用5.5cm厚防水竹胶板。底

33、模板宽2m，长5.8m，端部与钢护筒连接部根据实测尺寸现场加工，模板背面按40cm间距设1010木方背带。侧模板背面按30cm间距设510木方背带，两排脚手管横带，横带间距80cm，横带间按60cm间距用16mm对拉螺杆固定。图5.4.4-1 底模板设计图图5.4.4-2 侧模板设计图所有模板均在加工场制作成型，用汽车运至现场，模板轻拿轻放，保证使用前后不变形无污染。模板人工拼装，拼装时，下口弹墨线，上口绷广线，保证安装时的顺直。模板间拼缝严密，粘贴双面海绵胶防止漏浆。5.4.5 钢筋的制安5.4.5.1 钢筋的制作（1）钢材进场后，必须分类、分规格、品种堆放。堆码时，钢筋应离地面高度不低于2

34、0cm，下面用方木或条石作垫木。严禁污染油漆、石灰、稀泥等杂物。（2）按规定对所进钢材进行抽样送检，按规定制作试件。（3）钢筋采用冷拉方法进行调直和除锈，其冷拉率控制的范围为：级钢筋4%，级钢筋小于1%。所有箍筋一律作成135度弯钩，且平直段的长度，不得小于10d，并不得少于10cm，且两个端点所构成的夹角内间距应比钢筋主筋间距大2mm。凡属抗扭部位的箍筋必须制成抗扭箍，接头长度焊接双面焊满足5d。（4）钢筋下料时，必须按照经施工负责人审核好的钢筋配料表下料制作。制作时，对于各种类型的首根钢筋要组织专项验收，合格后再按照此样板进行大批量的制作。（5）钢筋的数量、规格型号、位置、间距、长度、锚固

35、、焊接质量、接头位置、箍筋间距等必须符合设计要求及相关规范规定。（6）钢筋的焊接接头应相互错开，在受力钢筋直径30倍的区域范围内（不小于500）一根钢筋不得有两个接头，有接头的钢筋截面站钢筋总截面面积：受拉区不超过50%，受压区不超过50%。5.4.5.2 钢筋的安装（1）首先按照设计图纸确定正确的绑扎顺序，再按照既定顺序进行绑扎。（2）对于梁柱节点处的箍筋，可先装梁筋，待梁筋骨架成型后，再绑扎核心区内箍筋，绝对保证柱的抗震要求。对柱子纵向插筋，预先绑扎三道以上的定位箍筋，并且固定牢固，防止插筋位移。（4）梁两端钢筋伸入柱内后，应将柱子箍筋同时绑扎至梁上口，梁柱相交节点处的箍筋不能漏扎。（5）

36、扎筋要求：主筋1216采用20号铅丝，16以上钢筋采用单根18号或双根20号铅丝绑扎。绑扎时，应采用交叉反顺扣方法，在钢筋转角处应采用兜扣并加缠。（6）钢筋绑扎完后，对钢筋规格、数量、间距进行全面检查，检查其位置是否有偏差，全面验收合格后方可浇筑砼，在砼浇筑过程中派专人进行维护。（7）钢筋必须按规定留足保护层，采用与结构砼同标号的混凝土垫块，设置足够的数量，保证钢筋在砼浇筑过程中不发生位移。5.4.6 预埋件的安装施工前仔细研究设计施工图，确认预埋件的种类、位置、数量。钢筋绑扎安装前，先对各预埋件准确测量放线，标示出具体点位，预埋件安装与钢筋绑扎同步进行，当预埋件与钢筋位置交叉时可适当调整钢筋

37、间距。靠船梁上主要预埋件有：450KN系船柱、DA-A500HL1500橡胶护舷、SA250HL2000橡胶护舷、钢爬梯、护边角钢等构件的预埋件。5.4.7 混凝土施工一个节段的桩基施工完成，桩顶浮浆浮渣清除干净，纵横撑、靠船梁钢筋绑扎完毕，模板支立完成，通过监理工程师验收后进行混凝土浇筑施工。混凝土浇筑采用陆上搅拌站供给，泵车泵送入模，插入式振捣器振捣密实。混凝土浇注按规范要求下料，30cm50cm一层，分层浇筑振捣。混凝土振捣采用50mm的插入式振动棒人工振捣，振捣采用梅花形布点，振捣要求充分密实，直至表面不再泛浆下沉为止。混凝土浇筑完毕后抹面收光。混凝土初凝后覆盖进行洒水养护，养护时间按

38、设计规范要求。5.5、立柱及靠船梁、构件的施工5.5.1概述码头平台立柱共计二层，其立柱底标高分别为155.00、164.20，高度为8m，直径为1500mm，共计35x8根。单根立柱采用圆柱模板安装到位后一次性浇注完成。模板共投入16套，每套长度为9m。靠船柱分四次进行浇注，第一次浇注至159M，同160M层系靠船梁、走道板、走道梁一起浇注。第二次浇注至164M，同165M层系靠船梁、走道板、走道梁一起浇注。第三次浇注至169M，同170M层系靠船梁、走道板、走道梁一起浇注。第四次浇注至下横梁底部。5.5.2 施工工艺流程图施工准备模板制作脚手架搭设钢筋制作钢筋绑扎立柱（靠船梁）模板安装立柱

39、（靠船梁）混凝土浇筑模板拆除混凝土养生验 收图5.5.2-1 立柱施工工艺流程图5.5.3 模板的制作和安装5.5.3.1 模板的设计（1）圆形立柱钢设计圆柱形立柱模板采用=6mm钢板卷制成节高24m的定型半圆型钢模板，外用角钢作肋，模板内面用磨光机打磨，保证混凝土面的光滑平整。上、下两段及两半圆联接处用24螺栓相连，并嵌=2mm的胶皮防止漏浆。严格控制加工质量，作到表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的强度、刚度、稳定性，拆装方便。见图5.5.3-1所示。图5.5.3-1圆柱形立柱钢模设计图。（2）靠船立柱模板设计靠船立柱侧模采用5.5cm厚防水竹胶板。横向侧模宽5.5m，纵向侧模宽1m

40、，模板背面按20cm间距设510木方背带，按50cm间距布置双根脚手管横带，采用16mm对拉螺杆固定。图5.5.3-2 靠船立柱模板设计图。5.5.3.2 模板的安装在混凝土纵横撑施工完毕达到强度要求后，测量放样标示出立柱位置，然后安装立柱模板。模板在安装之前，涂刷脱模剂。为保证浇筑混凝土时立柱的垂直度，在立柱顶部带四根风缆，测量复核垂直度通过花篮螺丝微调保证立柱垂直度。模板安装好后，检查其位置、尺寸、高程符合要求后进行加固，保证模板在浇筑混凝土过程中受力后不变形、无移位。模板内干净无杂物，拼装平整严密。在立柱周边纵横撑上搭设施工操作脚手架，脚手架间距80cm，每5.2m设一道横杆，并增加斜杆

41、、十字撑加固。脚手架顶上铺设人行通道，防滑走板，形成施工操作平台，安设护栏、安全网等安全防护设施。所有模板均在加工场制作成型，用汽车运至现场，用塔吊安装就位。图5.5.3-3 圆形立柱施工示意图170标高以下靠船立柱与系靠船梁、走道板、走道梁同时施工，采用碗扣式脚手架支撑，脚手架横向间距40cm，纵向间距80cm，每5.2m设一道横杆，顶端为可调节式顶托。采用16mm对拉螺杆固定，对拉螺杆排向间距50cm。图5.5.3-4 靠船立柱、靠船梁施工示意图5.5.4 钢筋的制安钢筋在加工场内加工成半成品后，汽车运至现场，塔吊配合人工绑扎成形。绑扎前，对预留纵横撑连系梁施工时的立柱箍筋检查复位，满足设

42、计要求后再进行上部立柱钢筋焊接施工，钢筋接头所在截面按规范要求错开布置。钢筋骨架外侧绑扎同级混凝土垫块，满足设计钢筋保护层要求。走道梁位置立柱钢筋绑扎，在立柱模板上穿孔，预埋走道梁纵横向主筋，靠船立柱、靠船梁施工时，凿除该部位立柱混凝土，与走道梁主筋焊接，焊接长度满足设计规范要求。系靠船梁、靠船立柱钢筋绑扎时注意预埋系船柱、橡胶护舷、钢爬梯等构件的预埋件。5.5.5 混凝土施工混凝土浇筑前，对支架、模板、钢筋及预埋件进行检查。混凝土水平分层浇筑，分层厚度不超过50cm。采用串筒下料，串筒出口距混凝土表面5.0m左右，插入式振动器振捣密实，振动器移动间距不超过其作用半径的5.5倍，与模板保持51

43、0cm的间距，插入下层5cm左右，防止碰撞模板、钢筋及预埋件。混凝土浇筑完毕后，采用塑料薄模覆盖，并洒水养护，立柱混凝土施工缝采用人工凿毛处理，压力水清洗，满足规范要求。5.6下横梁施工5.6.1 工程概述码头平台35个排架，每个排架一根横梁，共计35根。横梁高3.2m，下横梁宽2m，高度为5.2m（无纵梁处）；上横梁宽1m，高2.0m（无纵梁处）。上横梁、下横梁分为两次施工，先施工下横梁，上横梁的施工同轨道梁、前边梁、纵梁、后边梁分节段一次性浇注。下横梁底部标高172.35m，顶标高175.55m，采用在已浇筑立柱上设钢棒钢支架体系支撑，钢棒、卸荷垫块、 I56承重主梁，I25分配梁，形成下

44、横梁施工平台。底模为5.5cm厚竹胶板，背面按30cm设1010方木背带。根据进度要求拟投入4个节段钢棒支架和4个节段底模和4个节段的侧模。5.6.2 施工工艺流程图下横梁施工工艺流程见图5.6.2-1所示。钢筋制作横梁施工施工准备支架体系架设横梁模板制作横梁底模铺设横梁钢筋绑扎横梁侧模支立混凝土浇注横梁侧模拆除横梁底模拆除验 收养 护进行上横梁施工图5.6.2-1所示下横梁施工工艺流程5.6.3 支架的设计和安装钢抱箍支撑系统是上部结构支架施工中经常采用的一种施工方法，我公司在多个类似工程成功使用，具有施工快速、操作便利、支承牢固等优点，有丰富的实际操作经验。钢抱箍设计采用10mm的A3钢板

45、卷制成两个半圆形组合，用27高强螺栓连接，接口部焊接20mm的A3法兰钢板，10mm的A3肋板。在钢抱箍与立柱间垫10mm橡胶皮增大摩擦力，并减少对立柱的影响。钢抱箍大规模施工前，先在立柱下部进行荷载试验，钢抱箍用液压千斤顶加载，以施工最大荷载2倍设计加载，观察记录抱箍变化，如变形较大，则加大抱箍尺寸或使用双抱箍重新试验，直至满足受荷变形要求，确保钢抱箍支承系统能安全使用。图5.6.3-1 横梁钢抱箍设计图钢抱箍顶口安装在立柱上，上方铺设5cm卸荷钢垫块、I56承重主梁，I25分配梁形成横梁施工平台。实际垫块高度根据现场实测抱箍标高进行增减，一根横梁梁底为2根I56承重主梁，梁长32m。I25

46、分配梁布置间距30cm，单根长度3m，与主梁点焊固定。详见图5.6.3-2横梁支架立面设计图，图5.6.3-3横梁支架平面设计图。图5.6.3-2横梁支架立面设计图图5.6.3-3横梁支架平面设计图5.6.4 模板的制作和安装横梁底模、侧模可利用纵横撑联系梁拆除后模板，侧模按60cm间距用16对拉螺杆固定。横梁与立柱交接部定制半圆弧形竹胶板，模板拼装时注意接缝紧密，表面光洁无污染破损。模板施工时注意预埋件的埋设，相应位置按设计尺寸开孔，用胶条、棉布堵塞。图5.6.4-1横梁底模板设计图5.6.5 混凝土的施工混凝土采用搅拌站生产，混凝土搅拌车运输，拖泵泵送入模。混凝土分层浇注，每层厚度30cm，用插入式振捣棒分层振捣密实。混凝土初凝后覆盖进行洒水养护，养护时间按设计要求。5.7 钢筋混凝土轨道梁、纵梁及边梁的施工5.7.1 工程概述待下横梁施工完毕达到设计强度80%强度后，进行轨道梁、前边梁、纵梁、后