现浇箱梁技术交底

1、 工 程 技 术 交 底 记 录（编号：2标QL箱梁2012年5-包庄西） A-JL-01.2合同号：HNJ-2010/XZ/SG -002 监理单位：深圳市深水水务咨询有限公司 施工单位：河南水利建筑工程有限公司 工 程 名 称包庄西生产桥施工时间年 月 日桩号及部位SH(3)125+593.974 现浇箱梁工程项目南水北调中线新郑南段第二施工标段技术设计要求技术设计要求技术设计要求技术设计要求技术设计要求技术设计要求技术设计要求技术设计要求技术设计要求技术设计要求技术设计要求技术设计要求一、工程地理位置及概况：包庄西生产桥位于河南省新郑市，是包庄和小李庄主要的生产道路。该桥设计净宽为3.5

2、m，总干渠设计桩号SH(3)125+593.974，桥梁荷载等级为：公路级。桥位处地面高程117.05116.78m，总干渠渠底高程116.968 m，一级马道高程125.471m，属半挖半填渠段，内水控制，一级马道即为防洪堤。桥面高程为127.739129.315m。路渠夹角90，桥长按渠道正交开口布置。桥跨布置为33m+40m+33m，桥型为现浇等截面预应力混凝土箱形连续梁，梁高2.0m，桥梁全长106m。下部桥墩采用独柱式结构，钻孔灌注桩基础；桥台采用肋板式结构，承台接灌注桩基础。桥头左、右岸引道均以弯道与原路相连，左、右岸分别采用2.98、2.99纵坡与原路面连接，边坡采用总干渠边坡防

3、护方式。主桥上部结构为预应力混凝土连续箱梁，梁高为2.0m顶板厚度为0.150.4m，底板厚度为40cm，中横梁底宽2.5m，端横梁底宽4.5m，腹板宽0.35m。本桥共3跨，分别33m、40m、33m。箱梁为现浇预应力结构连续、单箱单室。桥面共设2道伸缩缝。二、施工准备：1、 确定施工技术整体方案2、 用于生产用的混凝土配合比、水泥、钢筋、钢绞线、砂、碎石、外加剂等已经齐备，原材料经检验合格。3、熟读招标文件和施工技术规范关于现浇预应力箱梁的相关要求，技术员向施工班组作详细的技术交底和工程开工检查。主要标准、规范：新郑南段二标工程招标文件、公路工程质量检验评定标准、桥涵施工技术规范等。4、施

4、工现场搭建钢筋加工棚，现场规划整齐，施工作业区彼此兼顾，合理布局，以最大限度的协调作业。5、钢筋堆放场地平整并清扫干净，必须下垫上盖，高度不小于20cm以防止生锈；6、检查张拉机具及其他相关机具，并经过检测单位检测合格7、检查限位板、工具锚、工具夹片是否配套、合适，检查油泵（液压油）、压力表、千斤顶是否处于正常状态。8、机械设备： 根据施工任务和进度要求，引进各种机械设备、张拉设备和小型机具，使其满足生产的需要。 9、原材料：及时安排水泥、钢筋、钢铰线、碎石、砂、减水剂、模板、木材、等材料进厂。主要原材料采用名称生产厂家型号贮备情况水泥新乡平原同力水泥PO52.5普通硅酸盐散装水泥准备充足，报

5、验合格砂鲁山石料厂中砂准备充足，报验合格碎石石子禹州大赢石料厂5-20mm准备充足，报验合格减水剂北京瑞帝斯建材有限公FAC准备充足，报验合格三、测量放样 1、开始施工前一定要做好施工测量放样工作，以保证能及时准确的进行施工生产。2、测量前应从合法、有效的途径获得施工区已有的高程和控制成果资料3、严格执行测量放样相关专业技术规范以及公路桥涵施工技术规范4、测量结束后还要随即抽检规定数量的放样点数并做好记录，其偏差不能大于规范允许偏差四、施工工艺 1、支架工程 现浇梁底至垫层上平面的高度为7.2m，基面采用20cm厚的C20混凝土，拟采用483.5mm碗扣式满堂支架搭设，使用与立杆配套的横杆及立

6、杆可调底座（直径35mm，长600mm，钢托）、立杆可调托撑。立杆顶托上横向设8#槽钢（两根槽钢背向放置），间距0.6m；横向8#槽钢上设510cm的纵向方木，间距0.15m。模板采用15mm厚的优质竹胶合板，横板边角宜用5cm厚木板进行加强，防止转角漏浆或出现波浪形，影响外观。跨中立杆横桥向间距纵桥向间距横杆步距为60cm90cm120cm支架结构体系，支架底层纵、横向设扫地杆，距地面的高度350mm；支架纵横均设置剪刀撑，其中横桥向斜撑每2.4m设一道，纵桥向斜撑每2.7m设一道，底部均贴地面，与地面夹角530。桥墩两侧立杆横桥向间距纵桥向间距横杆步距为60cm60cm120cm支架结构体

7、系，支架底层纵、横向设扫地杆，距地面的高度350mm；支架纵横均设置剪刀撑，其中横桥向斜撑每2.4m设一道，纵桥向斜撑每2.4m设一道，底部均贴地面，与地面夹角560。 2、地基处理支架范围内属于建筑物回填区，已按照建筑物回填的技术要求进行回填，回填压实度不小于98%，并在其上面做一层20cm厚的C20水泥混凝土，处理后要求地面平整坚实，边跨与中跨地面标高不等的应分出明显界限，以保证每跨支架的高度基本相等。 3、支架搭设 3.1支架立杆位置放样为了便于控制标高，立杆以箱梁的中心线为准，左右对称布置，放样时以此为控制线，确定立杆纵、横向位置。 3.2立杆下垫5mm厚小钢板，注意将其放置平整、坚实

8、并使立杆处于钢板中心，保证混凝土受力满足剪切力要求，控制好底部标高。 3.3安装立杆、横杆根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆。安装时应保证立杆处于木板中心，构件结点以脚手架扣件锁定，扣结锁死。 3.4斜杆安装为了保证支架的整体稳定性，按支架设计要求安装斜撑杆（剪刀撑）与落地撑。 3.5顶部标高调节横向设左、中、右三个控制点，准确定出顶上一排小横杆位置，然后用明显的标记标明，以便校核，最后再用拉线内插的方法，依次定出每个小横杆节点位置，安装最上一排小横杆和大横杆。 3.6支架顶设计（具体见每座桥的设计）为保证板梁底面平整度及标高的准确性，方木应该经过统一压刨处理。如果安装后

9、顶标高有少许偏差，可在纵向方木与横向方木（模板底）的支点上间垫铁片，但铁片一定要锚死在纵向方木上，防止滑动脱落。 3.7支架抛高值的确定因施工荷载和杆件受压而导致的弹性和非弹性变形以及支架基础沉陷，支架搭设时给支架预留了一定施工抛高值。支架的抛高值=钢管弹性压缩+钢管接头非弹性变形值总和+地基沉降值+预应力张拉后的起拱度（有正负之分），从跨端到跨中按直线分布。抛高值由预压后的总沉降量及张拉起拱度共同确定。 3.8支架预压（见每座桥的支架预压方案） 为消除支架的非弹性变形和因地基沉陷而引起的箱梁早期开裂，同时得出准确的支架抛高值，支架必须进行预压，支架预压采取在箱梁底侧模支好以后，按压载重量换算

10、出堆载高度，用砂袋在底板上模拟现浇段重量加载预压。 4、模板工程模板由底模、外侧模、内模三部分组成。箱梁底模面板采用244cm122cm1.5cm木胶板，纵向铺放，要求纵横缝对齐，缝宽不得大于1mm；箱底背材用10cm5cm松木方木，顺桥向立用，间距20cm，方木下为横向钢管主梁；箱梁侧面背材10cm5cm松木方木，间距20cm，顺桥向立用，竖向483.5mm钢管间距60cm，外侧设两道483.5mm钢管，间距为90cm；翼板底背材用9cm6cm方木，立用，间距20cm，横向铺放，转角处用木模。模板接缝用双面胶对粘，交缝处用铁钉将模板与方木订牢，然后再涂脱模剂内模制作是在腹板钢筋绑扎结束后进行

11、内模板的支护，主要支护构件在内膜内进行支护，采用9cm6cm方木内侧顶撑支护，间距30cm。模板、支架制作质量标准项目允许偏差（mm）木模板制作模板的长度和宽度5不刨光模板相邻两板表面高低差3刨光模板相邻两板表面高低差1平板模板表面最大的局部不平刨光模板3不刨光模板5拼合板中木板间的缝隙厚度2支架尺寸5榫槽嵌接紧密度2模板、支架安装质量标准项目允许偏差（mm）模板高程基础15柱、梁10墩台10模板尺寸上部构造的所有构件+5，-0基础30墩台20轴线偏位基础15柱8梁10墩台10装配式构件支承面的高程+2，-5模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞

12、截面内部尺寸+10，-0支架纵轴的平面位置跨度的1/1000或30 5、钢筋工程 1）钢筋先在钢筋制作场进行钢筋的半成型工作，然后由吊车运输至箱梁底模上，按所处的部位绑扎底板钢筋，腹板钢筋，顶板和翼板钢筋。准确调整钢筋位置，保证与设计要求一致。2）根据设计图纸，合理地确定不同种类钢筋的绑扎顺序。自检人员检查钢筋种类、根数、间距及保护层控制是否满足要求。护栏钢筋和翼板钢筋同时绑扎。泄水孔先用圆木或铁皮筒预留，作成楔形以便拔出，中间用管道引水的泄水孔可直接安装管道。 6、预应力管道安装与钢铰线穿束定位穿束与安装金属波纹管同时进行。施工前按5%抽取波纹管检查其密封性能，检验钢铰线的各项指标是否满足相

13、关要求。预应力管道纵坐标数值，图纸上是从管道中心线到底模面的距离，实际施工应减去管道半径，得出管道下缘至底模面的尺寸。安装定位筋，定位筋焊接在骨架筋上，将波纹管套接在钢绞线上，安装波纹管时只允许旋转接头套管，并小心的安放在定位筋上，由于钢绞线较重，安放时应附加必要的临时支撑。整条安装完毕后，将波纹管卡死在定位筋上，并用铅丝绑扎牢靠，防止波纹管在浇注混凝土过程中挪位，之后拆除临时支撑（可以拆除的话）。安装钢绞线和波纹管施工宜在骨架钢筋施工完毕后、其他构造筋施工前完成，以防止钢筋干扰，方便施工。6.1钢筋加工钢筋进场应具有出厂质量证明书和试验报告单，钢筋表面清洁，平顺无局部弯折。工地试验室按规范要

14、求抽取试样进行性能试验，达到要求后方可使用。钢筋的表面要洁净无损伤，油漆污染和铁锈等在使用前清除干净。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。钢筋加工配料时，要准确计算钢筋长度，减少断头废料和焊接接头数量。按施工图规定的设计尺寸，进行下料，下料后不同编号的钢筋应堆放整齐，并挂牌标示，在钢筋加工场地制作成型，然后用吊车送至已验收好的底板上。在底板上划好每片骨架位置，钢筋间距线，以控制布筋尺寸，然后绑扎底板纵筋及箍筋，从中间向两端绑扎腹板钢筋，最后绑扎端头筋。6.2钢筋接头：一般采用搭接电弧焊连接，要求焊缝饱满，接头焊接处不得有横向裂纹，电焊条类型使用正确。钢筋下料前要先设计好接头位置，焊接接头宜采用

15、双面焊。当不能进行双面焊时，方可采用单面焊。单面焊10d、双面焊5d，按规范要求焊接。焊条应选用正规厂家生产、具有出厂合格证的E5003或E5016型焊条。两个搭接钢筋的轴线宜位于同一直线上。对于焊接接头，在接头长度区域内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率：受拉区小于50%。（a）搭接焊双面焊缝 （b）搭接焊单面焊缝焊缝高度应为焊接钢筋直接的0.25倍，且不小于4mm；焊缝的宽度应为被焊接钢筋直径的0.7倍，且不小于10mm，如图所示：图8.2 焊缝尺寸图钢筋骨架主筋焊接接头外观检查时，每一检验批中随机抽取10%的焊接接头，即30个

16、焊接接头。检查结果，当外观质量各小项不合格数均小于或等于3个接头时，则该批焊接接头外观质量合格。当某一小项不合格数超过抽检数的10%即3个焊接接头时，应对该批焊接接头该小项逐个进行复检，并剔出不合格接头；对外观检查不合格接头采取修整或焊补措施后，可提交二次验收。钢筋焊接时应注意以下事项：（1）正弯距钢筋避免在跨中底部焊接，负弯距钢筋避免在墩顶焊接。（2）同一断面（100范围内）受拉钢筋接头小于钢筋总量的50%。6.3钢筋及预应力孔道安装顺序：（支座预埋钢板）横梁钢筋骨架安装底板底层横筋匀铺箍筋架立底板纵向主筋穿入并与箍筋绑扎底板底层钢筋底板顶层钢筋（含架立筋及通气孔预埋件）波纹管定位筋孔道安装

17、穿束锚垫板及螺旋加强筋安装固定锚下钢筋网片箱室腹板内模安装。顶板底层钢筋顶板顶层钢筋箱梁防撞墙及泄水管预埋件边跨梁端伸缩缝预埋件及企口模板安装。（1）在箱梁底模板铺设完成预压后，翼板铺设结束，绑扎底板底层钢筋，在绑扎前，应先在模板上弹好腹板梁的控制线，正确定位腹板梁的位置，便于内模的安装。底板底层筋绑扎完成后，搭设腹板梁绑扎施工钢管架，以便于套上腹板梁的箍筋进行绑扎。（2）对于封闭式的腹板梁骨架，针对其长而重的特点，采用分段焊接成型的方法，其分段断开处在钢筋受力较为小的地方。分段加工的腹板骨架应注意相邻骨架接头错开符合规范。箱梁钢筋及预应力钢束安装时，根据设计图纸要求安装，按以下几条原则：（1

18、）钢筋材料充分利用，钢筋接长时应避开钢筋应力较大处，并严格按施工技术规范接头错开布置。（2）钢筋绑扎与焊接严格按设计文件及技术规范进行，均匀布置垫块以保证砼有足够的保护层，钢筋骨架支撑稳固，预埋件埋设数量和位置准确，确保在砼浇注过程中不移位、不变形。（3）预应力管道的安装按设计规定的坐标位置进行安装，并采用定位钢筋进行固定，曲线段每50cm一道，直线段每100cm一道。为了保证波纹管安装时的坐标位置符合设计要求，应首先根据已确定的波纹管定位钢筋的位置，按照梁长方向和梁高方向计算出坐标数据，并绘制成图，安装完成后按照计算数据用钢尺进行检查，同时要保证管道平顺，其端部中心线与锚垫板相垂直。（4）为

19、使预应力筋位置和端部构造满足设计要求，非预应力筋应避让波纹管及埋件，部分钢筋间距根据实际情况调整。钢筋安装质量标准项目允许偏差（mm）受力钢筋间距两排以上排距5同排梁、板、拱肋10基础、锚碇、墩台、柱20箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距10钢筋骨架尺寸长10宽、高或直径5绑扎钢筋网尺寸长、宽10网眼尺寸20弯起钢筋位置20保护层厚度柱、梁、拱肋5基础、锚碇、墩台10板3 钢筋网实测项目检测项目允许偏差（mm）网的长、宽（mm）10网眼尺寸（mm）10对角线差（mm）157、预应力材料检验及储存7.1预应力钢绞线外观检查：应在使用过程中逐盘检查，其钢绞线表面不得有裂纹和机械损伤，不得有明显麻坑。力

20、学性能试验：从每批（不大于60t）中任取5%盘（不少于3盘）的钢绞线各取一个试样作拉伸试验。如有一项不合标准要求，则该盘钢绞线不合格，另加倍取样复验。如仍有一项不合格，则该批钢绞线判为不合格品或逐盘检验，取用合格品。钢绞线储存应防止雨露，堆放在通风干燥处，下料后分类堆放，下料及搬运时应防止污染。7.2锚具出厂时应有原厂质量证明书，进场时按规定抽检并应符合预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程的规定。使用前抽取2%且不少于10套样品进行外观检查，使用过程中应逐个检查夹片有无裂纹及齿形有无异样，不合格品不得使用；从每批中抽取3%但不少于5件的锚具进行硬度检查，对其中有硬度要求的零件进行硬度试验，

21、每个零件测试三点，其硬度应在设计要求范围内，当有一个零件不合格时，应另取双倍数量的零件重做试验，如仍有一个零件不合格，则不得使用或逐个检查，合格者方可使用。锚具的静载锚固性能试验，我标段均为中、小桥可由生产厂提供试验报告。锚具储存在干燥房间的包装箱内，夹片应袋装密封，以免锈蚀。8、安装波纹管 5.8.1 波纹管的检验 （1）波纹管进场时，除应按出厂合格证和质量保证书核对其类别、型号、规格及数量外，还应对其外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度、荷载作用后的抗渗漏等进行检验。上述检验方法可参照现行预应力混凝土桥梁用塑料波纹管（JT/T 529）的规定执行。 金属波纹管检验内容及取样数量检验顺序检验内容

22、取样数量1外观全部2尺寸63集中荷载下径向钢度34荷载作用后抗渗漏不另取样5抗弯曲渗漏3（2）质量要求 外观要求：外观应清洁，内外表面油污，无孔洞和不规则的折皱，咬口无开裂、无脱扣。抗渗漏性能：经规定的集中荷载和均布荷载作用后，或在弯曲 情况下，不得渗出水泥浆，但允许渗水。 8.2波纹管施工 （1）普通钢筋安装过程中，要同时安装波纹管、波纹管定位筋、 螺旋筋及锚垫板等；波纹管采用塑料博文uan，波纹管内径90mm，外径97mm。波纹管定位筋为12，井字形布置，纵向每1m一个，弯曲处加密至0.5m一个；安装前按设计要求的矢高确定下部定位筋的位置，并与侧边钢筋焊接；安装波纹管后再焊接竖向及上部定位

23、筋；波纹管接头处应用棉布或棉纱密封严实，内用绝缘胶布，外用透明胶布密封，不得漏浆，波纹管上用塑料管设置排气孔；螺旋筋为预应力锚具的配套筋，安装时要注意位置准确；锚垫板按设计要求的位置、斜度预先固定在端部模板上，安装时应使其与预应力钢束轴线垂直。波纹管与锚垫板的连接处用海绵棉纱或 棉布堵塞结实，要密封不得漏浆。 （2） 波纹管之间的连接、波纹管与锚垫板的连接，连接器与渐变管及波纹管的连接均应严密无缝，不得使混凝土浆漏入波纹管内。 （3）波纹管、锚具安装完成后，开始安装普通钢筋（顶板钢筋应在第一次浇筑完混凝土后，配合模板施工安装）；普通钢筋同预应力管道相冲突时，应适当调整普通钢筋的位置，同时注意不

24、得踩扁、砸坏波纹管。 （4）预应力孔道采用塑料波纹管。顶板束采用90mm*25mm塑料波纹管，腹板束采用90mm塑料波纹管。 （5）对于长孔道，为了保证波纹管的制孔质量，纵向波纹管的接头应用比被接长波纹管直径大一个号的波纹管旋入套接，两端用胶带缠包，防止漏浆。接头处的波纹管端头不得内卷，以免影响穿束，波纹管 的接头每端旋入长度为该直径的 2.5 倍。 （6）为保证预留孔道畅通，在混凝土灌注前钢绞线要全部插入波纹管内，并在混凝土灌注过程中直到初凝前要经常往返抽动或旋转，避免水泥浆将厚壁胶管粘住，直至混凝土初凝后停止。及时清除浮浆，以利使用。 （7）为保证制孔管与混凝土及水泥浆粘结良好，制孔管、外

25、面不得有严重铁锈、油污、泥土等杂物。 （8）预应力管道在钢筋帮扎后安装，管道应保持顺直，位置准确，固定管道的定位网钢筋应与主筋焊接，定位网与波纹管用细铁丝捆扎，使制孔装置上下左右都不能移动波纹管，锚下垫板，应保持同心，支承板面应垂直于管道轴线，管道中心在任何方向的偏差不大于5mm。（9）在施工过程中，应防止波纹管被挤压变形。若预留孔洞或普通钢筋与预应力管道相碰时，可适当调整孔洞或普通钢筋的位置。后张预应力管道安装允许偏差项目允许偏差（mm）管道坐标梁长方向30梁高方向10管道间距同排10上下层109锚具、夹具、锚垫板安装本工程使用的锚具采用为M15-14型、BM15-5型、BM15-5P型，包

26、括锚垫板、锚圈、夹片和螺旋筋等。锚夹具进场时应按现行国家标准预应力钢筋用锚具、夹具和连接器（GB/T14370-2000）的要求分批进行外观检查，不得有裂痕、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。对锚具的强度、硬度等应根据供货情况确定复检的项目、数量，并按有关规程、规范检验，符合要求时才能使用，并提供相应的检测报告。9.1安装前，应进行试验并检查其尺寸是否符合设计要求。灌浆管不得伸入喇叭管内（应平接不内伸）。9.2锚垫板应牢固地安装在模板上，定位孔螺栓要拧紧，垫板与孔道严格对中，并应与孔道端部垂直，不得错位。9.3锚垫板上的灌浆孔要用同直径管塞封堵，在锚垫板与模板之间应加一层橡胶或塑料泡沫垫，喇叭

27、口与波纹管相接处，要用塑料胶布缠裹，防止漏浆堵孔。如孔隙过大要密封防止漏浆，波纹管要穿出锚垫板。锚垫板压浆孔朝上安装或压浆孔采取措施保证压浆孔的畅通。10 钢绞线加工及安装10.1钢绞线到现场查验出厂合格证，认真检查钢绞线的外观质量，如发现钢绞线面锈蚀或带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂、油渍等物及时清除，锈蚀严重或有裂纹缺陷的钢绞线予以剔除。10.2预应力钢绞线应符合GB/T5224-2003标准的高强度低松弛钢绞线的有关技术标准的规定，公称直径为15.2mm，公称面积139mm2，其标准强度1860Mpa，弹性摸量E=1.9105Mpa.10.3做到每批钢绞线都按规范规定的项目进行物理力

28、学的试验（每批超过3盘，则仅取3盘，如少于3盘，则逐盘检验）如其中某项试验结果不能满足标准要求，则取双倍数量的试样进行复试，如仍有指标不合格，则整批钢绞线不能使用。每批钢绞线重量应不大于60吨。10.4钢绞线运抵工地后应采取防锈措施，钢绞线的下料只能使用切割机切割，不得使用电弧或氧乙炔切割。10.5用切割机将钢绞线按设计长度（包括两端工作长度）切割下料。穿束处用黑胶布包裹。然后进行穿束。穿束时要防止用力过猛而损伤预留孔道内的波纹管。10.6严禁钢绞线作电焊机导线用，且钢绞线的位置应远离电焊地区。10.7穿束前还必须对锚垫板及灌浆螺孔进行清理，如发现螺孔堵塞或波纹管损坏，应及时加以解决。10.8

29、在砼浇筑完成达到可张拉的强度后，开始进行穿钢束，在每根钢束上编号，保证钢束的整齐，不缠绕，并预留一定的张拉长度； 11 钢绞线穿束：钢绞线束的端头要用黑胶布包扎。被雨淋湿生锈的钢绞线要更换剔除。在混凝土浇筑前应穿好钢绞线，穿束前用高压水和无油压缩空气吹管道，直至孔道内清洁干燥为止。采用YCS3.65钢绞线穿束机穿束，将单根钢绞线端头戴上子弹头形护帽，从孔道的一端推送入孔道，当戴有护头的索前端穿出孔道另一端规定长度后，再将新的端头戴上护头穿第二束，一直穿完所有的预应力束。钢筋穿好后将束号的在构件上注明，以便核对。（1） 安装锚具及张拉设备：安装锚具及张拉设备时，对直线预应力筋，应使张拉力的作用线

30、与孔道中心线在张拉过程中相互重合；对曲线预应力筋，应使张拉力的作用线与孔道末端中心点的切线相互重合。 （2）排气（泌水）孔设置为使曲线孔道灌浆密实，在孔道的波峰处设置排气孔（可兼作灌浆孔），设置时可在波纹管上开一20小孔，上盖海绵及弧形压板并用铁丝固定,弧形板嘴上接PVC管,并用胶带密封接口处,其管口高出梁面不小于300mm。在混凝土浇筑前，管内可插一短钢筋，防止其压扁，但在混凝土初凝后即抽去。12梁体砼浇筑本工程预应力箱梁采用C50混凝土，采用混凝土输送泵浇筑施工。混凝土由工混凝土拌和站负责供应，用混凝土搅拌运输车运送。箱梁混凝土浇筑分两次进行，第一次浇筑底板、腹板，浇筑高度为1.6m；等顶

31、板、翼板模板、钢筋安装完毕后再浇注顶板和翼板。浇注腹板时应浇注与顶板接茬处固定小木条，以保证施工缝为一条直线和腹板外观侧面的规整性。具体顺序如图所示。第一次浇筑箱梁底板和腹板混凝土第二次浇筑箱梁顶板和翼板混凝土梁体混凝土浇筑前应先对支架、模板、钢筋、波纹管道等进行认真的检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。经监理工程师检查确认后才能进行混凝土的浇筑。混凝土浇注前应确定相应标号的混凝土配合比，并呈报监理工程师审核批准。本工程要求混凝土要早强、高强、流态(易于泵送)、缓凝、坍落度损失小。混凝土浇注按水平分层的方法逐层浇筑，分层厚度为30cm ，上一层的浇筑应在下一层混凝土初凝前进行。从箱

32、梁一端向另一端顺序进行，沿桥梁纵向一次浇筑完毕。在梁高断面上，分两次浇注，第一次浇注至底板顶口以上40cm位置处，最后将腹板剩余部分一次浇筑完成。混凝土入模时不得直冲波纹管，尤其在接头部位。混凝土振捣采用直径 50mm和70mm的插入式振动器。插点距离为其作用半径的1.5倍，插入深度应进入下层混凝土510cm，保证层间混凝土结合良好。混凝土随灌注及时振捣，避免漏振、欠振或过振，每一振捣部位达到混凝土停止下沉、不再冒气泡、表面平坦泛浆后，即可徐徐提出振动棒。在钢筋密集处和端部锚垫板后尤须注意，但振动棒不能振击波纹管，防止其移位或振破而造成漏浆，同时要保证底板砼及楞角处砼振捣密实。为防止有水泥浆漏

33、入孔道内，可在混凝土浇筑时，用导链将钢绞线在两端来回抽动，使其拉散。混凝土振捣采用直径 50mm和70mm的插入式振动器。插点距离为其作用半径的1.5倍，插入深度应进入下层混凝土510cm，保证层间混凝土结合良好。混凝土随灌注及时振捣，避免漏振、欠振或过振，每一振捣部位达到混凝土停止下沉、不再冒气泡、表面平坦泛浆后，即可徐徐提出振动棒。砼振捣过程中要防止造成预应力管道、模板破坏，同时要保证底板砼及楞角处砼振捣密实。混凝土初凝后，人工紧随其后收浆，用刮尺刮平，随即人工拉毛，梁体混凝土终凝后应立即用麻布覆盖并洒水养生，保证混凝土强度的稳定增长及预应力工程的顺利实施。混凝土强度达到2.5Mpa前，不

34、得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。在混凝土浇筑过程中，用卷扬机、滑轮及倒链葫芦相互配合使用，对已经穿束的钢绞线进行松动，防止漏浆。支架上现浇梁施工质量标准项目规定值或允许偏差混凝土强度（MPa）在合格标准内轴线偏位（mm）10梁（板）顶面高程10断面尺寸（mm）高度+5，-10顶宽30箱梁底宽20顶、底、腹板和梁肋厚+10，-0长度（mm）+5，-10横坡（%）0.15平整度（mm/2m）813加强混凝土的养生混凝土浇筑过后视当时天气情况而定。一般情况下采用洒水养护，表层覆盖一层棉毡布，能使混凝土产生不良的外观，当气温低于5时，用棉毡布及保温棉被覆盖保温，不得向混凝土表面上洒

35、水。14拆卸模板及支架待砼强度达到设计要求时，即可进行模板支架的拆卸工作，拆卸模板的顺序为先中间后两侧，对箱梁内模板及支架的拆卸，由人工从预留天窗中进入箱内进行，完成后将箱内杂物清除干净，其内不得留有任何底顶板的支撑，防止破坏梁体的受力结构。15张拉16.1预应力施工主要设备及校检16.2张拉机具张拉时采用与油泵压力表配套的YCW150型千斤顶。16.3千斤顶与压力表的校验为确保张拉精度，张拉机具应与锚具配套使用，应在进场时进行检查和校验，千斤顶与压力表配套校验，以确保张拉力与压力表读数之间的关系曲线，所有压力表的精度不宜低于1.5级，校验千斤顶用的试验机或测力机的精度不得低于2%。校验应在经

36、主管部门授权的法定计量技术机构定期进行。张拉机具设备及仪表由专人使用和管理，并定期维护和校验，使用期间的校验期限应视机具设备的情况确定，当千斤顶出现下列任一情况后应重新标定：A、千斤顶使用六个月或张拉200次B、千斤顶严重漏油C、配套油压表指针不回零16.4压浆设备为保证孔道灌浆质量，采用带有循环拌浆机及活塞式压浆泵的组合压浆设备。16.5张拉压浆主要设备张拉压浆主要设备见下表：序号名称、规格、型号数量用途备注1高压油泵ZB3/630型4台张拉用2YCW150型千斤顶4台张拉用3切割机1台钢绞线下料用42T手动葫芦8台张拉辅助用5压浆设备（含高速搅拌机、低速储浆桶、压浆泵、真空泵）1套压浆用6

37、钢尺2个张拉用17 预应力施工放钢绞线笼子准备及钢绞线就位位位17.1 张拉施工流程压混凝土试块、开具张拉通知单张拉千斤顶、油压表配套校验钢绞线性能测试钢绞线下料、穿束锚垫板面口的波纹管处理及灌浆孔有无堵塞检查工作夹片、锚圈的硬度、质量检测按装工作夹片、锚圈按装限位板、千斤顶、工具夹片、锚圈按设计要求的程序、顺序张拉、并作记录提供张拉记录并由监理工程师签认17.2 预应力张拉准备（1）液压千斤顶的校定：张拉千斤顶采用穿心式双作用千斤顶，额定张拉力为所需张拉力的1.21.5倍。与千斤顶配套使用的压力表选用防振型产品，其最大读数应为张拉力的1.52.0倍，标定精度不低于1.0级。张拉用的张拉机具设

38、备和锚具产品配套使用，并在使用前进行校正、检验和标定。张拉用的千斤顶与压力表要配套标定、配套使用，标定在经国家授权的法定计量技术机构定期进行，标定时千斤顶活塞的运行方向应与实际张拉工作状态一致，取得张拉力与压力表间的关系曲线。使用超过6个月或达到300次以及在千斤顶使用过程中出现不正常现象时，需重新校验（如千斤顶严重漏油、表针不归零、千斤顶经过拆开检修、震动、损伤呈油压锐减及其他情况等）。（2）混凝土强度检验：预应力筋张拉前，应当检测梁体混凝土的强度。混凝土的强度达到设计强度的90%以上，同时混凝土的弹性模量达到设计混凝土弹性模量的90%，混凝土龄期不少于7天，方可张拉预应力钢束。（3）施工顺

39、序严格按照设计图纸要求的张拉孔道先后次序，张拉各个孔道并及时压浆。（4）在构件张拉部位搭设安全可靠的操作平台。（5）现场已具有预应力施工知识和正确操作的施工人员及已具备确保全体操作人员和设备安全的必要预防措施；（6）张拉力的控制：按照设计规范要求，s15.2预应力钢绞线束锚下控制应力应为con=1350MPa，截面积为139mm2。张拉力的校核：按照设计要求，钢束张拉采用张拉力与引伸量双控，以引伸量校核。实际伸长值与理论伸长值之差应控制在6%6%以内。张拉前将锚垫板表面和其喇叭管内的混凝土残碴清除干净，并清除钢绞线上的锈蚀与泥浆。千斤顶安装时，必须使孔道、锚具及千斤顶轴心“三心一线”，限位板和

40、锚具必须孔孔对应。17.3 预应力张拉及质量控制措施（1） 当混凝土构件达到设计要求的张拉龄期 强度，开具“张拉通知单”，并经监理工程师或有关质检部门同意后，才能进行张拉作业。（2） 张拉前检查千斤顶与油泵运转是否正常，各油管接头有否泄露现象，油泵安置在可靠的地方，各油管应防止过度弯折。（3）正式张拉之前在千斤顶的正面设置挡板，防止张拉机具或钢绞线弹出伤人。（4）张拉控制力严格按设计图纸提供的数据并根据张拉标定报告进行控制。（5）钢绞线束张拉顺序严格按设计图纸要求中层束 下层束 上层束的顺序进行。（6）张拉时应使用千斤顶的张拉作用线，预应力钢绞线的轴线、孔道轴线重合。（7）设计要求采用两端对称

41、张拉法。张拉顺序按照图纸设计张拉顺序（中层束 下层束 上层束）和设计张拉控制力逐步施加预应力。预应力钢束张拉控制标准为双控，其伸长量应从张力的10%开始计入，张拉中测量伸长值与计算伸长值允许偏差为6%6%，超出偏差时应停止张拉，待查明原因并采取措施后方可继续张拉。（8）安装千斤顶与锚环：首先上好工作锚环，将工作夹片均匀打紧并外露一致，接着穿束上好限位板，然后用手拉葫芦吊起千斤顶，对正并穿入钢绞线，再上工具锚。张拉前必须调整好千斤顶的位置，使张拉力的作用线与张拉头孔道未端的切线重合，同时也要调整工具锚的孔位与工作锚的孔位排列一致，以防各束钢绞线在千斤顶穿心孔内不平行。为了工具锚拆卸方便，安装前应

42、在工具夹片外锥面涂抹退锚灵(用蜡50%+机油50%配成)。（9）张拉方式与程序：预应力钢束张拉过程中，应在厂家指导下按公路桥梁施工技术规范的要求认真执行，两端对称逐级加压的施工方法。考虑到张拉钢绞线的长度，千斤顶行程不够不能一次张拉到位，需要倒顶才能完成张拉，张拉程序符合规范要求。初张拉：现浇主梁两端同时对千斤顶主缸充油，使钢丝束略为拉紧，同时调整锚圈及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴互相吻合，当钢绞线初张拉力达到10%时张拉控制力时作伸长量标记，并借以观察有无滑丝情况发生。张拉：采用两端同时逐级加压的施工方法进行，两端千斤顶的升压速度应接近相等，当两端达到张拉控制力时，鸣号，并继续供

43、油维持张拉力不变，持荷5分钟，同时测量实际伸长值是否与批复的设计伸长值相符，做好预应力张拉施工记录。（10） 实测引伸量按下式计算：L=L1L2，（L1从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值，L2初应力以下的推算伸长值）将实测引伸量与设计引伸量相比较，实测引伸量与设计引伸量值差应在6%之内，否则，应查明原因并采取相应措施进行处理后方可继续张拉。见预应力施工程序图附后。（11）锚固：预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。打开高压泵截止阀，拉缸油压降至零，活塞回程，锚具即自动跟进。锚固完毕经检验确认合格后方可切割多余的预应力筋，切割时采用砂轮锯，严禁采用电弧进行切割，同时不得损伤锚具。张拉安全注

44、意事项：预应力施工一定要将安全放在第一位，任何情况下作业人员不得站在预应力筋的两端。操作千斤顶和测量伸长值人员应在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程。油泵工作人员在工作中严禁擅离职守。张拉时应做到孔道、锚环、千斤顶三心对中，工具夹片要保持润滑，利于退锚。（12）张拉时填写张拉记录，并由现场监理工程师签认。（13） 后张预应力筋断丝及滑移不得超过JTJ041-2000中的表12.10.3-2控制数规定。否则应查明原因并采取相应措施后方可继续张拉。类 别检 查 项 目控 制 数钢绞线束每束钢绞线断丝或滑丝1丝钢绞线束每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%（14）预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方

45、可锚固。预应力己锚固的外露长度不宜小于30mm。锚具应用封端混凝土保护。当需长期外露时，应采取防止锈蚀的措施。一般情况下，锚固完毕并经检验合格后即可切割端头多余的预应力筋，严禁用电弧焊切割。17.4 滑丝和断丝处理在张拉过程中，由于各种原因会引起预应力筋滑丝或断丝，使预应力筋受力不均，甚至使构件不能建立足够的预应力。因此要限制滑丝或断丝的数量需做好如下工作：（1）加强对设备、锚具、预应力筋的检查；（2）严格执行张拉工艺防止断丝、滑丝；（3）滑丝和断丝处理 a.滑丝的原因滑丝的原因很多，一般是锚圈锥孔与夹片之间有夹杂物；力筋和千斤顶卡盘内有油污；锚下垫板喇叭口内有砼和其他残渣；锚具偏离锚下垫板止

46、口；锚具（锚圈、锚塞、夹片）质量存在问题，由于其硬度不足不均而产生变形。b. 滑丝的处理张拉完成后及时在钢绞线上作好醒目的标记，如滑丝，解决的一般措施是：采用千斤顶和卸荷座，将卸荷座支撑在锚具上，用千斤顶张拉滑丝钢绞线，直至将滑丝夹片取出，换上新夹片，张拉至设计应力即可。c.断丝的原因 锚圈口处分丝时交叉重叠；操作过程中没有做到孔道、锚圈、千斤顶三对中，造成钢丝偏中，受力不匀，个别钢丝应力集中；油压表失灵，造成张拉力过大；d.断丝的处理提高其他钢丝束的控制张拉力作为补偿，在任何情况下最大张拉力不得超过0.8Rby；换束。卸荷、松锚、换束、重新张拉至设计应力值；后张预应力筋断丝、滑移限制类别检查

47、项目控制数钢丝束钢绞线束每束钢丝断丝或滑丝1根每束钢绞线断丝或滑丝1丝每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的百分比1%螺纹钢筋断筋或滑移不容许锚具变形、预应力筋回缩和接缝压缩容许值锚具、接缝类型变形形式容许值L钢制锥形锚具预应力回缩、锚具变形6夹片式锚具有顶压时预应力筋回缩、锚具变形4无顶压时6镦头锚具缝隙压密1粗钢筋锚具（用于螺纹钢筋）预应力筋回缩、锚具变形1每块后加垫板的缝隙缝隙压密1水泥砂浆接缝缝隙压密1环氧树脂砂浆接缝缝隙压密118孔道压浆18.1孔道压浆施工工艺流程张拉施工完毕水泥浆原材料检测报告及质保书试拌报告压浆原材料准备：水泥、外加剂、水浆体泌水率的测试并提供报告压浆机具准备压

48、浆的浆体制作测试浆体的流动度逐孔压浆并记录制作浆体的试件压试件并提供报告本工程箱梁采用真空压浆工艺，此工艺能确保高质量灌浆的一个将有力的方法。真空压浆工艺的优点：可消除气泡的产生，在灌浆之前，孔道中90的空气被抽出；可消除混在稀浆中的气泡，减少有害水分的聚积地；能提供连续、快速地施工与均匀、密实地灰浆灌满率在99以上；对于弯束、U型束、竖向束的孔道灌浆，则更能体现真空灌浆的优越性；18.2压浆前的准备工作（1）割切锚外钢丝（2）封锚（3）冲洗孔道18.3灰浆原材料（1）水泥：采用硅酸盐水泥或普通水泥，水泥标号不低于P.O.52.5。（2）强度：须符合设计要求；（3）膨胀剂：水泥浆掺入膨胀剂后的

49、自由膨胀应小于10。（5）收缩率：不大于2。（6）水：清洁饮用水。（7）水泥浆水灰比为0.260.28。（8）水泥浆试件（4040160mm）每工班做3组，标准养护28d，其抗压强度应满足设计要求。18.4 压浆工艺18.4.1真空压浆施工工艺:预应力筋张拉锚固后，孔道应尽早压浆，按照设计图纸要求应在24h内进行压浆，压浆前梁体及环境温度均不得低于5 。孔道压浆是用压浆泵将水泥浆压入管道内，使水泥浆注入钢绞线间隙，充填管道空隙，让钢绞线与梁体混凝土结合为整体。压浆用水泥应为强度等级P.O52.5级低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥，鲜浆泌水率为0。浆体水胶比不应超过0.260.28，压入管道的

50、浆体不得含未搅匀的水泥团块。水泥浆28d抗压强度不小于规范要求，抗折强度不小于规范要求；24h内最大自由膨胀率不大于3。水泥浆应掺高效减水剂、阻锈剂，掺量由试验确定。严禁掺入氯化物或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。水泥浆的配比及控制指标为严格按照已批复的压浆配合比进行。水泥浆用微型搅拌机制备，使用时人工随时搅拌灰斗内灰浆，防止沉淀。搅拌机的转速不低于1000r/min，搅拌叶的形状应与转速相匹配，其叶片的线速度不小于10m/s，最高线速度宜在10m/s以内，且应能满足在规定时间内搅拌均匀的要求。压浆机采用活塞式可连续作业的压浆泵，其压力表最小分度值不大于0.1MPa，最大量程应使实际工作压力

51、在其2575的量程范围内。对于纵向预应力管道，能以0.7MPa的恒压作业。压力表在第一次使用前及此后监理人认为需要时应加以校准。所有设备在灌浆操作中至少每3h用清洁水彻底清洗一次，每天使用结束是时也应清洗一次。输浆管采用高强橡胶管，抗压能力1Mpa，带压灌浆时不易破裂，连接牢固，不得脱管。灰浆进入灌浆泵之前应通过筛网进行过滤. 灌浆工作在灰浆流动性下降前进行（约30-45分钟时间内），孔道一次灌注要连续。中途换管道时间内，继续启动灰浆泵，让浆体循环流动。灌浆孔数及位置做好记录，以防漏灌。储浆罐的储浆体积大于1倍所要灌注的一条预应力孔道体积，且应设置网格尺寸不大于3的过滤网和具有搅拌功能。在压浆

52、前，先用无油的压缩空气吹洗管道，接着用含有0.01L/kg生石灰或氢氧化钙的清水冲洗管道，直到孔道内的松散颗粒全部清除干净，再用无油压缩空气吹干。压浆时注意在横梁部位波纹管高处预留排气孔及泌水孔。水泥浆的拌和应首先将水加于拌和机内，再放入水泥。经充分拌和以后，再加入掺加料。掺加料的水份应计入水灰比内。拌和应至少2min，直至达到均匀的稠度为止。任何一次投配以满足1h的使用即可，每次搅拌好的水泥浆在压入管道前均要用流动度测试仪测试流动度，宜控制在1418s之间。当气温或构件温底低于5时，不得进行压浆。水泥浆温度不得超过30。压浆时，每一工作班应留取不少于3组试样(每组为3个40mm40mm160mm立方体试件)，标准养生28d，检查其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。压浆必须有监理在场允许进行管道压浆。压浆时，由最低点的压浆孔压入，并且使水泥浆由最高点的排气孔流出，直到流出的稠度达到注入的稠度。管道应充满水泥浆。水泥浆自调制至压入孔道的延续时间，一般不超过3045min，水泥浆在使用前和压注过程中应经常搅动。出气孔应在水泥浆的流动方向一个接一个地封闭，注入管在压力下封闭直至水泥浆凝固。压满浆的管道应进行保护，使在一天内不受振动，管道内水泥浆在注入后48h内，结构混凝土温度不得低