FMEA：缺陷模式和影响分析.ppt

1、缺陷模式和影响分析,FMEA: 缺陷模式和影响分析 FMEA 是一种用于检查潜在的缺陷并防止其发生的系统工具。它可增强工程技术人员预测问题的能力并提供排序和优先系统，从而可以确定绝大多数缺陷模式。 FMEA 常用于过程或产品设计的初始阶段。 脑力激荡法被用于确定潜在的缺陷模式、缺陷原因及其严重度及其发生可能性。在六西格玛系统中，FMEA也被用于确定缺陷模式。主要关心缺陷原因及其发生的可能性。因为有实际数据，因此不需依赖脑力激荡法。 FMEA用于在缺陷降低项目中进行任务管理时也是一个有价值的工具。,FMEA,FMEA的定义,1. 认可和评估潜在的缺陷模式及其原因与设计及制造新产品或升级现有产品的

2、关系。 2. 确定用于消除和降低潜在缺陷发生机会的行动。 3. 文件化过程。,FMEA是一种系统化的设计评估系统，其目标为:,完成一个确定功能时的缺陷 不希望发生的事件 错误的应用,缺陷模式可能是 . .,黑带使用FMEA来：,确定前台缺陷模式并评估其其影响的严重度。 确定关键特性或重要特性。 对潜在的设计和过程缺陷进行排序。 帮助工程技术人员聚焦于产品和过程的关键问题并防止问题复发。 减少产品开发周期及成本。,背景,开发于1960s早期，美国宇航局在APOLLO进行 登月计划时所开发。 1970s 早期被美国海军采用。 1880s末, 汽车工业实施 FMEA 并开始要求其供应商也实施它。降低

3、成本为主要驱动力。 1980s开始被推广使用。,NASA 使用 FMEA 在APOLLO登月计划中确定单点缺陷。 他们发现了多少缺陷? 420 因此我们也存在问题!！,FMEA的类型,系统,设计,过程,系统 FMEA用于在早期概念和设计阶段分析系统及子系统存在的问题,设计 FMEA 用于在生产前对产品进行分析,过程FMEA分析制造、装配及管理过程,何时开始实施FMEA?,用你已掌握的资源 尽力做到最好！,尽可能早的实施,指引:,何时开始？,当新系统、产品、工艺开始设计时。 当现存设计或工艺开始变更时。 当已有设计或工艺将被用于新的产品或生产环境时。 在解决一个问题，防止该问题重复发生时。,开始

4、与结束,过程 FMEA 表格,过程缺陷模式,潜在缺陷模式是过程无法实现其预期功能的方式。. 某项操作的缺陷模式可能为后续操作（下游操作）缺陷的原因、或先前的操作（上游操作）缺陷的影响结果。,缺陷模式,EFFECT,先前的操作,CAUSE,后续的操作,过程原因,过程 FMEA 考虑将过程变异归因于：,当前的控制,评估在目标离开生产区域并出货给客户前检出缺陷的能力。 防止缺陷漏掉的所有控制能力。,SPC,过程能力,Gage R&R,抽样,检验和测试,试验设计,测量的类型,严重度（SEVERITY） 衡量该缺陷对本系统、上一级系统及最终用户的影响。 发生概率（OCCURRENCE） 衡量特定的原因发

5、生并导致特定缺陷出现的可能性。 检测可能性（DETECTION） 衡量现有/提议的控制方法检测出缺陷模式的能力。,有三个典型的测量项目：,风险优先数,RPN = O x S x D （发生概率）Occurrence x （严重度）Severity x （检测可能性）Detection,RPN的缺点,A 8 4 3 96 B 4 8 3 96,同样的结果,缺陷模式,严重度,发生概率,有效性,RPN,行动优先级,优先级,RPN 范围,A, 200,B,C,D,100-199,26-99,1-25,适时管理并且 由产品团队运用并且 其结果被文件化,在以下时候FMEA 最有效：,如何用好?,新技术运用

6、 方法或产品等发生变化 存在慢性不良问题 需进行严格的作业控制 需进行严格的变异控制,在以下时候选择设计或过程FMEA . . .,FMEA 步骤,采购人员,过程作业员,过程知识,先期经验,过去的问题,慢性不良,过程功能, 潜在缺陷模式,影响、原因、当前的控制,行动优先级,削减和降低缺陷模式的行动,担保及保证,基本步骤,1. 制定战略,ST91260A,DRIVE,BASE SUB,SYSTEM &,FIRMWARE,COVER,MEDIA,DISC PACK,FINAL ARM,ARM SUB,ARM COIL,BOBBIN,ROT. ARM,SP. FLEX,SPINDLE,STATOR,

7、ROTOR,HDA,ASSEMBLY,BASE DECK,RECIR FILTER,BREATH. FILTER,LABELS,PCB,ASSEMBLY,DISC CLAMP,BAL. WT,SPACERS,MAG ASSY,LATCH,ARM SUB,ARM SUB,BASE DECK,DAMPER,SEAL,MOTOR POLES,POLE SPACER,必须建立团队来评估FMEA的应用。应用范围列在图中，团队需在以下原则 的指导下展开工作：,-建立策略聚焦于新技术、过去的问题、新的或重新设计的元件上。从产品（设计）和过 程两方面来考虑,-准备设计和过程FMEA为选择的元件或组件,- 确定

8、功能、潜在缺陷模式、影响、原因及计划的验证活动（既有的和计划的）,- 推荐的纠正行动,最高优先权,第二优先权,第三优先权,1. 确定策略 2. 评审设计/过程,基本步骤,基本步骤,1. 确定战略 2. 评审设计/过程 3. 列出功能清单,1. 确定战略 2. 评审设计/过程 3. 列出功能清单 4. 通过脑力激荡法确定潜在的缺陷模式,功能 缺陷模式,基本步骤,1. 确定战略 2. 评审设计/过程 3. 列出功能清单 4.通过脑力激荡法确定潜在的缺陷模式 5. 组织潜在的缺陷模式,topic,topic,亲和图,基本步骤,1. 确定战略 2. 评审设计/过程 3. 列出功能清单 4.通过脑力激荡

9、法确定潜在的缺陷模式 5. 组织潜在的缺陷模式 6. 分析潜在缺陷模式,基本步骤,1. 确定战略 2. 评审设计/过程 3. 列出功能清单 4.通过脑力激荡法确定潜在的缺陷模式 5. 组织潜在的缺陷模式 6. 分析潜在缺陷模式 7. 建立风险优先级,关键的少数,次要的多数,基本步骤,1. 确定战略 2. 评审设计/过程 3. 列出功能清单 4.通过脑力激荡法确定潜在的缺陷模式 5. 组织潜在的缺陷模式 6. 分析潜在缺陷模式 7. 建立风险优先级 8. 采取行动降低风险,基本步骤,1. 确定战略 2. 评审设计/过程 3. 列出功能清单 4.通过脑力激荡法确定潜在的缺陷模式 5. 组织潜在的缺

10、陷模式 6. 分析潜在缺陷模式 7. 建立风险优先级 8. 采取行动降低风险 9. 计算改善后的 RPNs,基本步骤,1. 确定战略 2. 评审设计/过程 3. 列出功能清单 4.通过脑力激荡法确定潜在的缺陷模式 5. 组织潜在的缺陷模式 6. 分析潜在缺陷模式 7. 建立风险优先级 8. 采取行动降低风险 9. 计算改善后的 RPNs 10. 跟进,基本步骤,行动,设计或过程必须基于FMEA研究结果进行改善。,一个良好开发的 FMEA，如果没有有效的纠正行动其价值将大打折扣。,FMEA的要素,缺陷模式 造成过程不能满足可测量的需求的任何情形。 影响 假定一个缺陷发生了，描述其影响，分别列出其对下游操作及最终用户的每个主要影响。 严重度 使用一个等级来评估影响的严重程度。其中 10代表最严重，1代表最不严重. 原因 列出特定缺陷模式的所有原因和潜在原因。 发生可能性 为一个排序，用等级表示缺陷发生的可能性。 10 代表