隧道仰拱技术交底书

1、技术交底书技术交底书表格编号1310项目名称中铁二局工程有限公司涪秀二线铁路工程项目经理部第二分部交底编号工程名称新桐子岭隧道设计文件图号施工部位隧道仰拱施工交底日期1编制依据及编制范围1.1编制依据（1）铁鉴函（2012）1063号文关于改建铁路重庆至怀化线涪陵至梅江段增建第二线三标工程初步设计的批复；（2）新桐子岭隧道、新杉树陀隧道设计图及相关参考设计图；（3）铁路隧道工程施工技术指南（TZ204-2008）；（4）铁路隧道防排水板铺设工艺技术规定（建技201013）；（5）地下工程防水技术规范（GB50108-2008）；（6）铁路隧道工程施工安全技术规程（TB 10304-2009）；

2、（7）铁路隧道工程施工质量验收标准（TB 10417-2003）；（8）铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB 10424-2010）；（9）现行有效的国家法律法规及施工单位有关隧道工程施工经验。1.2编制范围改建铁路重庆至怀化线涪陵至梅江段增建第二线三标工程新桐子岭隧道（YDK211+755YDK216+863）长5108m；新杉树陀隧道（YDK219+103.8YDK223+815.8）长4712m共计9820m范围内的隧道仰拱施工作业。1.3编制原则遵循“严肃性、标准性、先进性、可行性、连续性、均衡性、节奏性、协调性、经济性”等九大原则。2、工程概况新桐子岭隧道全长5108m,隧道位于彭水

3、县境内，沿乌江峡谷并行，线路基本与沿线的319国道平行，隧区为丘陵剥蚀溶蚀地貌，地形起伏不大，地面绝对高程250640m,相对高差90400m,坡度530进出口端地表植被发育，出口端局部可见基岩裸露，隧道进出口民居分布密集。隧道进出口段交通条件方便，其主要工程量如下表:序号隧道名称围岩级别单位数量备注1新桐子岭隧道进口工区m8102m2753m7604新桐子岭隧道横洞工区m20605m7556m448洞身采用无碴轨道设计，洞口段采用有碴及有碴无碴过度段轨道。管段内设计衬砌类型有a、b、wd、b、a1、a2、b、c、a、b、c、s型衬砌， 各种衬砌类型参数如下：表2-1 仰拱衬砌类型统计表序号衬

4、砌类型仰拱有无钢架仰拱喷射砼厚度衬砌厚度cm备注1a无35*2b-w无303a-w无35*4b-w无305c-w无306a1-w无407a2-w无408b-w无1040*9有2040*10c-w无1040*11有2040*12a-w无104013有2040*14b-w无1040*15有2040*16c-w无1545*17有2245*18WD无4019s有2250* 注：衬砌厚度中带“*”者表示为钢筋混凝土。3、施工要求隧道的开挖应满足各隧道设计开挖要求。仰拱与洞身一次性开挖减少对围岩的二次扰动,其中控制爆破要严格控制爆破振动系数，非爆开挖严禁采用爆破方式。隧道开挖要严格控制超挖，安全布距。其控

5、制指标见下表：序号指标项目围岩等级级围岩级围岩级围岩级围岩备注1开挖掌子面开挖3m3.5m2m2.5m2榀钢架间距1榀钢架间距围岩突变要调整2仰拱开挖6m6m3m3m3安全布距仰拱与掌子面90m35m4衬砌与掌子面200m120m90m70m 隧道开挖要严禁超出红线问题。具体参照相关安全技术规程的明文规定，总结出施工安全九条规定和施工安全七条红线。当违反安全九条规定和安全七条红线时，应立即停工整改。2.1隧道施工安全九条规定(1)必须证照齐全，严禁无资质施工、转包、违法分包和人员不经教育培训上岗作业。(2)必须按照标准规范和设计要求编制专项施工方案，确保按方案组织实施，严禁擅自改变施工方法。(

6、3)必须强化施工工序和现场管理，确保支（防）护到位，严禁支护滞后和安全步距超标。(4)必须落实超前水文地质勘测预报各项规定，监控量（探）测数据超标立即停工撤人，严禁冒险施工作业。(5)必须对有毒有害气体进行监测监控，加强通风管理，严禁浓度超标施工作业。(6)必须严格控制现场作业人数，掘进作业面应实施机械化作业，严禁超员组织施工作业。(7)必须按照规定设置逃生通道，严禁在安全设施不到位的情况下施工作业。(8)必须按照规定严格民用爆炸物品管理，严禁在施工现场违规运输、存放和使用民用爆炸物品。(9)必须按照规定制定应急预案、配备救援装备，严禁事故发生后违章指挥、冒险施救。 2.2隧道施工安全七条红线

7、(1)超前地质预报、围岩监控量测未纳入工序管理、水平收敛和拱顶下沉超限进行施工。(2)富水、断层、大变形区段未制定专项施工方案。(3)擅自改变施工开挖方法。(4)仰拱、二衬施做不及时，安全步距超标。(5)超前支护不按规定施做，偷工减料。(6)违规采用干喷工艺施工。(7)拱脚超挖部分未采用同级混凝土回填。4、施工工序与工艺流程仰拱混凝土浇筑完成后达到初凝后进行仰拱填充混凝土施工，并超前二次衬砌36m48m，仰拱灌注一次成型，不留纵向施工缝。施工作业总体的施工工艺：仰拱清碴移动栈桥就位、清底架立格栅钢架仰拱喷射混凝土混凝土养护绑扎衬砌钢筋立模、安设止水带防水板浇注衬砌混凝土混凝土养护立仰拱填充模板

8、仰拱填充混凝土施工混凝土养护。隧道仰拱及仰拱填充施工工艺见下图。4.1移动液压栈桥 为保证隧道在施工仰拱时前方施工不受影响，施工时采用仰拱液压栈桥保证人员车辆通行。栈桥按照承载60吨设计，小边墙模板长12m,栈桥前方采用履带驱动，液压栈桥通行长度为28.4m,主桥长16.9m 两侧引桥长分别为4.5m和7m。具体尺寸详见仰拱液压栈桥图。图4-1 移动液压栈桥示意图图4-2 仰拱施工工艺流程图4.2仰拱清碴 仰拱开挖采用和洞身下台阶一起进行减少二次爆破对周围围岩的扰动和初期支护的影响。利用挖掘机将仰拱的大部分石碴清除，利用自卸式汽车运输至弃碴场。搭设栈桥，采用人工清底，清除剩余的隧底石碴。按照设

9、计尺寸检查隧底尺寸是否满足设计要求，若存在欠挖的部位则采用风镐破除，若遇到欠挖较为严重及风镐不能破除的则采用补钻补炮处理。隧底清理干净后经技术人员检查合格后方能进入下道工序。4.3仰拱初期支护隧底开挖清理完成后根据设计支护参数表对仰拱进行初期支护，及时安装仰拱格栅钢架、焊接纵向连接筋及喷射C25砼。喷射混凝土采用湿喷技术施工，以减少回弹及粉尘，严格控制混凝土配合比，喷射砼由3#拌合站集中拌制砼运输车运至到作业面，喷射混凝土先供风后供料，喷射时喷嘴垂直于受喷岩面，保持1m左右距离，分片作螺旋往复运动，直到达到规定厚度。对于渗漏水比较小的地方，喷射应从无水处向有水处进行；对于渗漏水较大的地方，应先

10、采取引流措施后再喷混凝土，喷射混凝土施工工艺详见湿喷混凝土施工工艺流程图。（1）喷射混凝土技术要求 喷射混凝土作业前，清洗受喷面并检查断面尺寸，保证尺寸符合设计要求。喷射混凝土作业区有足够的照明，作业人员佩带好作业防护用具，确保工作质量及安全。 喷射机械安装好后，混凝土喷射机应具有性能良好，输送连续、均匀，技术性能满足喷射混凝土作业要求。 上料保证连续性，校正配料的输出比。搅拌混合料采用强制式拌合机和拌合机，搅拌时间不小于2min。原材料的称量误差为：水泥、速凝剂1%，砂石3%；拌和好的混合料运输时间不得超过2h；混合料应随拌随用。 操作顺序：喷射时先开液态速凝剂泵，再开风，后送料，以凝结效果

11、好，回弹量小，表面湿润光泽为准。 喷射机的工作风压严格控制在0.30.7MPa范围内。 严格控制喷嘴与受喷面的距离和角度。喷嘴与受喷面垂直，有钢筋时角度适当放偏，喷嘴与受喷面距离控制在1.02.0m范围以内。 喷射时自下而上，即先墙脚后仰拱，避免死角，料束呈旋转轨迹运动，纵向按蛇形，每次蛇形喷射长度为23m。（2）保证喷射混凝土密实的技术措施 严格控制混凝土施工配合比，配合比经试验确定，混凝土各项指标都必须满足设计及规范要求，混凝土拌和用料称量精度必须符合规范要求。 严格控制原材料的质量，原材料的各项指标都必须满足要求。 喷射混凝土施工中确定合理的风压，保证喷料均匀、连续。同时加强对设备的保养

12、，保证其工作性能。 喷射作业由有经验、技术熟练的喷射手操作，保证喷射混凝土各层之间衔接紧密。4.4仰拱衬砌钢筋施工（1）钢筋加工仰拱钢筋在钢筋加工场里加工完成，利用运输汽车运输至作业面进行安装。钢筋加工前，将钢筋配料表逐一与设计图纸校核，检查下料表有否遗漏与错误。再按下料表放出1：1实样，试拼合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放，防止生绣。施工中如需要钢筋代换时，必须先充分了解设计意图和代换材料性能，严格遵守现场钢筋混凝土设计规范的各种规定。 钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可结合冷拉工艺出锈。 钢筋调直，可用机械调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、四弯、小波浪

13、形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5%。 钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。 钢筋弯钩：A直角弯钩：弯曲半径为3.5d，弯曲后直线段为5d倍(d为钢筋直径)。b半圆弯钩：弯曲直径为3.0d, 弯曲后直线段为5d倍(d为钢筋直径)。c钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。图4-4 弯钩大样图（2）钢筋安装钢筋安装间距采用钢筋定位卡，规范钢筋间距仰拱钢筋安装顺序如下：处理基面钢筋间距定位卡安装内层主筋绑扎外层主筋绑扎纵向通长筋绑扎勾筋绑扎混凝土垫块验收。 钢筋定位卡采用6.3/4

14、5mm不等边角钢加工制作，卡槽间距与设计该段衬砌钢筋纵向间距相同，而成如图所示：图4-5 钢筋间距定位卡示意图4-6 防水层及钢筋定位线示意图（3）钢筋施工时应注意施工顺序： 施工前根据中线及水平放出钢筋位置线，以确保钢筋绑扎后位置的正确性。 钢筋绑扎完成后，安放预制细石混凝土垫块，间距600mm，按梅花状布置。 绑扎内层钢筋后，然后再绑扎外层钢筋。 绑扎完面层钢筋后，按照设计安放勾筋。 小边墙预留出的衬砌钢筋必须错开布置如图所示图4-7仰拱小边墙衬砌钢筋预留示意图保护层厚度采用放置预制的混凝土垫块来控制，钢筋按轴线确定位置，保证稳固，不位移，不偏斜，浇筑混凝土时须有钢筋工专人值班，随时检查钢

15、筋位置，发现位移随时修复。在任一接头中心至长度为钢筋直径的35d且不小于500mm的区段内，有接头的受力筋总截面的百分率，在受拉区不得超过50%。4.5仰拱防排水施工4.5.1设计概述（1）衬砌防水隧道衬砌防水应满足铁路隧道防排水板铺设工艺技术规定（建技201013）一级标准，全隧二次衬砌拱墙及仰拱混凝土抗渗等级不低于P8，地下水发育特殊地段防水等级不低于P10。全隧初期支护与二次衬砌之间拱部及边墙铺设防水板加无纺布。环向施工缝设中埋式橡胶止水带+外贴式橡胶止水带，纵向施工缝采用中埋式橡胶止水带+中埋橡胶止水条。二衬拱部每隔35m预留回填注浆孔，待混凝土达到设计强度后，进行充填注浆。（2）隧道

16、排水隧道洞内设双侧水沟槽，水沟内净宽40cm，其尺寸详见涪怀增综隧（14）03-23。隧道墙拱防水板后设置环向50透水软管，环向盲管按10m一道计列，环向盲管在设置EVA光面型地段按10m/道布置，设置ECB凸点立体型地段根据现场围岩渗水情况由项目部技术人员确定；地下水发育地段环向盲沟应适当加密，并在两侧边墙底下各设一根80打孔波纹管（外裹无纺布）并设置边墙横向排水管，边墙横向排水管在设置EVA光面型地段按5m/处布置，设置ECB凸点立体型地段按3m/处布置。4.5.2防水板施工方法防水层铺设包括铺设准备、缓冲层铺设、防水板铺设 防水板焊接等环节其工艺流程如下：4-8 防水层施工流程图防水层铺

17、设准备防水层应在初期支护变形稳定并验收合格后进行铺设，并先铺上土工布，后铺防水板，防护层铺设前利用防水板台架，清理初期支护喷射混凝土面外露的钢筋、锚杆头等尖锐物割除，除去尖锐、坚硬的凸出物，对钢管、钢筋、铁丝等凸出物，应从根部割除，并用M10砂浆将不平整面和已割除的铁件头抹平。基面平整度应符合D/L1/10，其中D为初期支护基层相邻两凸面间凹进去的深度，L为初期支护基层相邻两凸面间的距离。铺设无纺布缓冲层在边墙上用红油漆在边墙上标注出防水板铺设高度，其防水板顶面距离矮边墙顶面高度80cm。4-9防水板定位示意图首先将半幅无纺布固定到预定位置，然后用专用热熔衬垫及射钉将无纺布固定在喷射混凝土上。

18、专用射钉应采用暗订；专用热熔衬垫及射钉按梅花型布置，间距0.50.8m，呈梅花型排列，并左右上下成行固定，无纺布铺设松紧适度，使之能紧贴在喷射混凝土表面，不致因过紧被撕裂或因过松使无纺布褶皱堆积形成人为蓄水点，无纺布间搭接宽度5cm。铺设防水板将防水板移至预定位置，然后用手动电热熔接器或超声波熔接器加热，使防水板焊接在固定土工布的专用热熔衬垫上。焊接应牢固可靠，避免浇筑和振捣混凝土时防水板脱落。防水板焊接采用RFT-501加宽型隧道防水板焊接机。 焊接前先除尽防水板表面灰尘再焊接，防水板之间接缝采用双焊缝进行热熔焊，焊接前应先取小样进行试验，确定最佳的焊接温度和走行速度，焊接后两条焊缝间留一条

19、空气道，用空气检测器检测焊接质量。单条焊缝的有效宽度不小于1.5cm，搭接宽度15cm,分段铺设的防水板的边缘部位应预留至少60cm的搭接余量，由一人在前端50cm处将防水板扶正，另一人手握焊机，将焊机保持在离基面510cm的空中，以调试好的恒定温度和速度前行,中途不能停顿，整条焊缝的焊接一气呵成,防水板的接缝应与施工缝错开1.02.0m。（4）焊缝检测焊接完毕后焊迹透明、无杂质、无气泡。焊缝间空腔采用充气法进行检测。采用检漏器检测防水板焊接质量，先堵住空气道的一端，然后用空气检测器从另一端打气加压，直至压力达到0.25MPa，保持该压力不少于15分钟，若压力下降不超过10%，则说明焊接合格，

20、如压力下降过快，则说明焊缝不严；需用肥皂水涂抹在焊缝上，有气泡的地方需要用手动热熔器焊接修补后再次检测，直至合格为止。 图4-7 防水板+土工布铺设示意图 图5-8 防水板焊接示意图图4-9 防水板挂设示意图(5)防水板修补 防水板铺设完成后应对其表面进行全面检查，发现破损部位及时进行补焊，补丁应剪成圆角，不得有三角形或四边形等尖角存在，在补丁边缘距离破损边缘的距离7cm。补丁应满焊，不得有翘边空鼓部位，修补完成后对其进行漏气检查，若不合格需要重新焊接。4.5.3盲管施工在设置EVA光面型防水板地段50打孔波纹管环向间距10m/道，设置ECB立体型防水板地段可根据现场实际需要少设置。环向盲管外

21、裹土工布采用硬塑胶带或土工布带卡兜，通过水泥钉、塑料垫片固定在支护面上，固定间距不应大于50cm，露出矮边墙墙防水板50cm，并仔细检查确认固定牢固。在内轨顶面以下55cm处设置纵向80排水管，纵向盲沟外裹土工布和防水板，防水板自底部起以约165度圆弧半包裹纵向排水管并固定在初期支护面上。横洞排水管根据地段设置，设置光面型防水板地段其间距5m/处,设置立体型防水板地段3m/处。环向盲沟与纵向盲沟、横洞盲沟与纵向盲沟之间采用三通接头连接通过纵横洞排水管排至水沟内。4.5.4止水带、止水条施工(1)止水条隧道纵向施工缝采用中埋式橡胶止水条+中埋式橡胶止水带进行止水，中埋式橡胶止水条采用制品型遇水膨

22、胀止水条，浇筑混凝土之前在模型上设置凸榫形成顺直、中规槽、拆除混凝土模板后凿毛界面，清除浮渣。凸榫位置在距离防水板10cm处，凸榫宽4cm、高4cm。在施工二衬混凝土前35小时施工，施工前必须对止水条和预留槽进行检查，对预留槽进行清理，排除杂物，清洗干净并晾干，确保其符合设计要求，其后凃设25mm的水泥砂浆，在其表面干燥后，用配套的粘接剂或水泥钉固定止水条。止水条必须顺槽拉紧安装在预留槽内，全长粘钉牢固，保证与槽底密贴，不得有空隙，定钉的间距为60cm。止水条接头处应重叠搭接后再粘接固定，沿施工缝形成闭合环路，其间不得留断点，搭接长度不小于50mm。(2)止水带 中埋式止水带安装在施工缝中部位

23、置，采用热搭接，要求做到顺直，搭接长度不小于20cm。外贴式止水带紧贴二衬结构外缘。仰拱边墙施工缝处纵向中埋式止水带预埋采用定位架控制，控制好标高和位置；仰拱环向止水带设在纵向止水带靠初期支护侧，仰拱环向止水带采用环向定位架固定。止水带与止水带粘接方法：先将止水带凸起部分削平，然后将两块止水带用胶水粘接，粘接后再用夹板（夹板见下图）夹紧，夹持时间不少于3 个小时，确保止水带粘接牢固。图4-11止水带粘接夹板图4.6仰拱砼施工4.6.1混凝土浇筑顺序混凝土浇筑顺序：先施工仰拱混凝土，待达到拆模强度后，拆除仰拱模型，进行仰拱填充混凝土施工。仰拱混凝土浇筑必须在模型安装及加固检查合格后方可进行。结构

24、混凝土按设计标号及要求配制，以适应结构混凝土灌注工艺需要和确保结构混凝土质量。混凝土在拌和站拌和后利用混凝土运输车运送至灌注地点，利用梭槽将混凝土放入仰拱浇筑。浇筑时利用底部窗口先浇筑底部混凝土，再对称浇筑矮边墙混凝土。4.6.2混凝土捣固仰拱与仰拱混凝土施工缝处采用“二次捣固”工艺施工，即对浇筑后的混凝土在振动界限以前给予“二次振捣”，以排除混凝土因泌水在粗骨料、水平钢筋下部生成的水分和空隙，提高混凝土与钢筋的握裹力，防止因混凝土沉落而出现的裂缝，同时又减小内部裂缝，增加混凝土密实度，从而提高抗裂及抗渗性。4.6.3混凝土施工技术要求根据设计要求，结合我公司施工隧道等大量类似地下工程的施工经

25、验。在结构混凝土施工上，我们拟从提高混凝土本身质量和加强施工管理等几个方面入手，要求对结构混凝土还应采取以下要求。（1）施工前，精确地测量隧道中线和仰拱浇筑高度，定出模板安装高度。要求仰拱混凝土及仰拱填充面标高、尺寸与设计一致。（2）模型应具有足够的强度和刚度，表面平顺、光洁，接缝严密、不漏浆。支撑应牢固、可靠，具有足够的稳定性。钢模板生锈后应打磨上油。（3）混凝土运输过程中应防止漏浆、产生离析及坍落度的损失，如发生显著泌水或离析现象，应作为废品处理，严禁擅自加水处理后用入工程中。混凝土运输时应不断地加以搅拌，以免造成混凝土的离析或粗细集料在混凝土中的不均匀分布，确保进入施工现场的混凝土的符合

26、有关技术指标要求。控制混凝土的运输时间，混凝土从搅拌机中出料后，运至铺筑地点进行摊铺、振捣直至浇筑完毕的允许最长时间不得超过有关规定。（4）混凝土浇筑施工应严格按照顺序进行，分层浇筑、振捣密实，分层厚度不得超过300400mm。混凝土塌落度控制在160180mm。严格按操作规程要求，控制捣固范围及时间，每一振点的振捣延续时间以将混凝土捣实至表面呈现浮浆、不冒气泡和不再沉落为止，振捣时间一般为1030秒，移动间距大于捣固器作用半径的1.5倍，避免因漏捣、欠捣而引起蜂窝麻面或因振捣时间过长、过短所引起的翻砂和捣固不密实等不良现象的发生。分层浇筑混凝土的间隙时间应控制在允许范围内，一般不得超过2小时

27、，确保上、下层混凝土浇筑在初凝之前完成，不形成施工冷缝。间隙时间超出允许范围时，必须待其达到强度要求，对其按施工缝有关要求进行处理后方可再进行混凝土浇筑。（5）严格控制混凝土的入模温度（30），防止混凝土中心与表面温差过大，混凝土表面产生有害裂纹。混凝土施工过程中应进行温升监测，以便及时准确地采取保证措施，确保混凝土施工质量。（6）仰拱的养护采用关水养护，必须配备专人养护小组，养护时间不少于14天；（7）混凝土强度达到2.5Mpa以上时方可拆模，脱模后混凝土表面洒水养护。（8）施工缝的处理：混凝土浇筑应连续进行，施工缝的处理，除严格按照设计和技术规范的有关要求及前述结构施工方案、方法中有关该部

28、分的相关内容进行外，还应采取以下措施：分次浇筑混凝土时，必须在原浇筑的混凝土达到规定的强度要求后，方可再进行混凝土浇筑。在原混凝土表面再次进行混凝土浇筑前，应清除原混凝土表面的浮浆及脆弱表层，对混凝土表面进行凿毛，露出粗骨料，使其表面呈凹凸不平状。用高压水冲洗原混凝土表面，彻底清扫表面的泥土，松散骨料及杂物，让混凝土表面充分吸水、润湿。5.质量保证措施5.1原材料质量控制措施原材料按技术质量要求由专人采购与管理，采购人员和施工人员之间对各种原材料须有交接记录。原材料进厂（场）后，对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。经检验合格的原材料方可进厂（场

29、）。对于检验不合格的原材料，按有关规定清除出厂（场）。原材料进厂（场）后，及时建立“原材料管理台账”，内容包括材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号、检验结果以及进货日期等。“原材料管理台账”须填写正确、真实、齐全。水泥、矿物掺和料等采用散料仓分别存储。袋装粉状材料在运输和存放期间应用专用库房存放，不得露天堆放，且特别注意防潮。粗骨料按技术条件要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。原材料应有符合工厂化生产的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂（场）日期。原材料堆放时有堆放分界标识，以免误用。骨料堆场进行硬化处

30、理，并在料场周围设置排水设施。5.2隧道工程质量保证措施开挖质量保证措施开挖作业严格按照技术部门提供的施工图进行。测量组负责准确标出炮眼的位置；开挖工负责炮眼的深度和角度。按照爆破设计的雷管段位、药包数量和联接方式进行装药。爆破后，及时进行断面复测，对存在欠挖的部位及时进行处理。支护质量保证措施严格按设计要求施作锚杆、钢架或超前小导管、长管棚，软弱破碎围岩地段的支护及早封闭成环。湿喷混凝土用连续级配法选择优质集料，对混合集料采用强制式拌和机拌和均匀。喷射作业采用湿喷工艺，控制喷射机的工作风压，以减少喷射混凝土的回弹量。对回弹的散料，坚决清除。喷射顺序由下而上，保证各部分喷射体密实。专人负责集料

31、、水泥、外加剂的检查，对喷射混凝土的凝结效果、早期强度及不同龄期的强度定期检测，对喷射厚度随时抽查，不合格者坚决返工。防水层铺设质量保证措施防水层铺设全过程在专业技术人员的指导下施作。铺设前保证初喷混凝土表面无湿渍，有湿渍处进行压浆处理。并对初喷混凝土表面进行找平，割除出露的钢筋头，用砂浆抹平。防水层铺设完成后，要对防水层进行保护，以免后续钢筋焊接等工序造成防水层破坏。衬砌质量保证措施加强对隧道的监控量测，根据测得数据确定进行仰拱施工的时间。对基岩、地基、旧混凝土面作必要的清洗准备工作。对模型、钢筋、浇筑设备及临时设备作最终检查。作好电力、动力、照明、养生等的准备工作。混凝土浇筑时，自由落体高

32、度控制在2m内，严禁出现混凝土离析现象。混凝土一次浇筑厚度控制在捣固棒长度2/3以内，防止浇筑厚度过大，水泥浆流动远而造成冷接缝。混凝土间隙浇筑时间不超过60min。在合理时间内浇筑完毕，浇筑速度不能过快。加强衬砌混凝土的捣固质量，采用插入式捣固器进行振捣。在同一处振捣时间控制在1020s，以振捣器附近混凝土表面开始出现光泽，混凝土不再下沉为振捣合适。捣固棒插入间距以0.500.60m为宜。当混凝土终凝后，加强浇水养护，保证混凝土表面有充足的水分。在混凝土达到一定强度前，避免承受荷载和冲击。采取适当的保护措施，防止混凝土温度急剧变化，而造成混凝土开裂。混凝土强度达到要求后，方可拆模。5.3 混

33、凝土质量保证措施满足混凝土结构的整体使用年限，在各种因素作用下使混凝土结构长期维持其应有功能，是本工程的重要指标要求之一。为实现高性能目标，混凝土结构的设计与施工控制需遵循以下原则：配制满足高性能指标及工作性能要求的高性能混凝土，控制混凝土的原材料质量及搅拌、运输、浇筑和振捣作业程序，强化混凝土的保湿保温养护过程，加强搬运、储存及防护管理，防止结构开裂，是保证结构耐久性最重要的技术措施。原材料选择选用质量稳定并有利于改善混凝土抗裂性能的低水化热、低C3A含量、低碱含量的抗硫酸盐水泥以及低碱活性骨料、低碱外加剂等原材料。采用粗细骨料为非碱活性的骨料。粗骨料级配优越、吸水率低、空隙率小、针片状颗粒

34、含量低，骨料为二级级配。细骨料为级配合理、质地均匀、坚固的天然中粗河砂，细度模数为2.5。适量掺用规定品质的优质粉煤灰、磨细矿碴粉等矿物掺和料或复合矿物掺和料。 专用复合外加剂应具有减水率高、坍落度损失小、适量引气、能细化混凝土孔结构、能明显改善或提高混凝土耐久性、与水泥有良好的适应性等性能。配合比设计对不同部位混凝土的耐久性进行了不同要求，重点是考虑其抗碳化、抗氯离子渗透性能、体积稳定性能、抗渗性能、耐腐蚀性能、抗碱、骨料反应性和抗裂性能。本工程混凝土结构为耐久混凝土，混凝土结构使用寿命达到100年。混凝土配合比设计要求在混凝土浇筑前至少90d完成。当混凝土的原材料有改变时，须重新设计配合比

35、，在新配合比使用前必须获得监理工程师的批准。由于混凝土的耐久性指标检验周期较长，考虑试验周期和可能出现的原材料变化等因素，要求原材料均有备用种类，提前进行不同组合材料间配合比的选定工作。混凝土施工控制确保高性能混凝土质量，本工程混凝土全部采用拌合站集中搅拌。搅拌、运输、振捣等设备根据拌合时间、搅拌能力、运输距离、浇筑数量、连续浇筑等因素进行综合配套。混凝土施工要求按特殊工序的程序处理，施工前先需进行工序能力验证，检查人员、设备、工艺是否满足施工需要，混凝土施工关键操作人员要求固定，振捣经验丰富，经培训合格。原材料控制：实际使用的各种原材料必须与配合比设计相一致。材料进场后，按材料控制程序进行登

36、记，收集、保留相关资料。所有原材料做到先检后用；集料堆放场地先硬化、分仓，后堆放原材料，粗骨料按要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。并对其检验状态进行标识；胶凝材料、外加剂储存罐采用顶部搭设遮阳棚和四周棉被包裹防晒。骨料在使用前必须进行筛洗，严格控制含泥量、级配，并用钢结构雨棚覆盖，降低集料的含水量差异和温度。拌合过程控制：开盘鉴定由项目技术负责人组织试验人员、主管工长、质检员共同参加，请监理工程师见证。依据试验配合比和施工配合比，核查各种材料质量，搅拌设备系统及仪表精度。对微机控制搅拌站计量参数资料要及时分析，动态校正计量。验证混凝土的和易性、可泵性、测试坍落度。所有混凝土原材料均按

37、照质量计量，配料按配料单进行称量。搅拌时按上述投料顺序投料。每一搅拌阶段不少于30s，总搅拌时间为3min。拌制第一盘混凝土时，增加水泥和细骨料用量10%，保持水胶比不变以便搅拌机持浆。操作手进行岗前培训，持证上岗；拌合时，有技术人员在搅拌站全过程值班，随时处理出现的各种情况。运输及泵送过程控制：本项目混凝土运输采用混凝土搅拌车或输送泵直接运输。混凝土搅拌车通过施工道路运输，要求保持运输混凝土的道路平坦畅通，保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。混凝土的入模时间控制在搅拌后60min内泵送完毕。最长时间不超过1/2混凝土初

38、凝时间，混凝土初凝时间由试验室根据施工气温试验确定，并符合有关规范要求。浇筑过程控制：浇筑混凝土前，根据不同的结构断面尺寸、施工环境、施工条件做好浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度、振捣器具布置等；混凝土浇筑过程中，严格按事先确定的浇筑方案施工。浇筑混凝土前，指定专人仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并作重复性检查，提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。清除模板内的各种杂物。浇筑时：倾落高度小于2m时，采用自由倾落；大于2m时，用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析

39、现象。混凝土的浇筑需连续进行，在浇筑过程中，严格控制混凝土的均匀性和密实性。振捣过程控制：采用插入式高频振捣器振捣混凝土时，采用垂直点振方式振捣，每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，振捣时间一般控制在30s以内，避免过振。混凝土较粘稠时，加密振点分布。在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。振捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋件。混凝土的热雨季施工：采取严格的有效措施控制混凝土的温度，保证混凝土浇筑的连续性。必要时采取降低水温的措施。在部分拌和水中加碎冰以冷却拌和水。制冷用水应符合拌和用水的质量要求。尽可能缩短混凝土运输时间，浇筑混凝土尽量选择温度较低或夜间进行

40、。在晚间浇筑混凝土时，确保有足够的照明设施。6.安全保证措施6.1隧道施工安全措施开挖与支护开挖过程中，设专职地质工程师，做好地质描述、超前地质预报，提出对策和措施，每个开挖工班配一名工程师跟班，确保各种措施、技术交底的落实，保证标准化作业。开挖过程中，配备有经验的地质工程师，24h轮流值班，及时发现地质变化，监控指导现场施工。装碴与运输安全技术措施机动车和装碴机司机经过严格培训，持证上岗，做到一机二牌，即管理规定和工作职责。各种运输设备不得人料混装，摘挂作业专人负责，装载料具不得超出装载限界，超长料具捆扎牢固。机械装碴时，指定专人负责电缆和风管的收放，作业时，无关人员均退至安全地点。爆破器材

41、运入洞内时，指定专人防护，直达施工地点，中间不得停留。通风与防尘加强隧道施工通风，设计完善的通风系统，保证通风系统工作的稳定、连续和有效。隧道通风符合设计和施工规范要求，隧道通风每个作业工班设专职人员管理。隧道内的空气成分每月至少取样分析两次，风量、含尘量每月至少监测两次，个别地段做不定期的抽检。凿岩和装碴时，设置专用喷雾器，采取有效的防尘措施。洞内无轨运输安全措施洞内无轨运输时，洞内向外出碴，洞外向洞内运输混凝土、钢构件、小型机具等，车辆及人员往来频繁，为此在隧道开工之前，制定洞内专项运输安全措施，设立专职洞内运输协调安全员，配备运输安全防护人员，将洞内运输作为安全管理重点来抓。断层破碎段施

42、工安全保证措施施工前仔细分析超前地质预报数据及围岩掌子面的裂隙及水的情况。当预测到前方可能出现围岩破碎地段时，采取“短开挖、弱爆破、强支护、早封闭、勤量测”的施工方法。在施工掘进到断层破碎带前约510m时，施作混凝土止浆墙，采用全断面（帷幕）超前预注浆加固地层。断层破碎带的支护原则宁强勿弱，并经常检查加固。断层破碎带的衬砌紧跟开挖面完成，衬砌断面尽早封闭。洞内施工安全用电设施为预防突发性涌突水，抽水机供电线路采用双回路，整个洞内有富水区施工时将设置自动断电系统并在洞内设置应急照明灯，间隔100m一个，直至安全通道。以确保事件发生后，人员能安全快速离开危险区。对洞内的高压用电设施，必须用浆砌片石

43、砌筑放置平台，并设置围挡防护和安装灭火器等设施。高压电缆设置高度不低于3m。建立健全各项安全制度，建立如下安全作业制度：开挖爆破安全作业规章制度；高低压线路铺设及养护安全作业制度；通风管理安装与养护作业制度；供排水管理安装与养护作业制度；湿喷机、输送泵等操作注意事项；施工人员在现场佩戴证明其身份的证件，着装规范整齐，头戴安全帽，凡着装不符合安全规定的，不准进入施工现场。6.2 安全用电控制措施施工现场的变配电设施及电线的架设，必须按当地电管部门的规定执行。施工用主要电力线路架空安设，从主线路至用电设备间使用电力电缆，严禁电力线随地拖拉或置于脚手架等临时装置上。所有电器开关都必须完好无损、接线正

44、确、绝缘良好、标识明显，确保用电安全；施工现场临时用电，严格按照施工现场临时用电安全技术规范JCT46-2005的相关规定执行。电气设备和电线、电缆必须符合安全要求。检修电气设备，架设和拆除电线、电缆等，必须按有关的安全规定进行。电气设备的金属外壳，必须根据技术条件采取保护性接地或接零措施。可能造成人身触电事故的电气设备和设施，应按国家规定采用安全电压或装设漏电防护装置。易燃、易爆气体和粉尘的场所应按技术要求使用防火爆型电器设备。6.3防水板施工防火管理加强安全教育工作，坚持每日班前讲话。建立施工动火控制程序，实行动火证管理制度。施工动火作业包括焊接作业、切割作业和金属打磨作业。严格控制电加热

45、器的使用，建立使用电加热器的控制程序，保证加热器的使用不会造成线路过载短路起火。防水板应保管在没有火气的地点，保管场所应有注意防火的标志并设置灭火器。防水板施工作业中，应对火源及可燃物进行严格管理，火源和可燃物应分开。钢筋焊接作业中，当防水板附近使用火气时，施工计划中应有明确的管理措施，并指定防火负责人。防水板施工场所必须遵守有关防火规定，成立消防组织，建立防火制度，配备符合规定的消防设施和器材，并设置禁止吸烟的标志配置设置灭火设备,。防水板台架采用工字钢加工制作，铺设钢筋网片，或钢板，严谨使用木板等可燃物铺设操作平台，已铺设防水板作业区域严禁存放易燃物，防水板台架上做到工完料尽，或者把未用完的材料及时清理至指定地点存放，清理台架上杂物，并关闭电源。6.4危险化学品控制措施必须直接与燃油、燃气、压缩气体供应单位签订供应和服务合同或协议。必须包含安全责任条款，这些条款必须满足相关的安全管理要求和安全技术规范。必须严格按相关法规、标准和规定的程序管理燃油、燃气、压缩气体和危险化学品，包括运输、存放、使用、报废、检查、监督各个方面。燃油、燃气、压缩气体和危险化学品的包装、容器和储存地点必须有符合标准的安全标志，施工现场存放必须得到安全部门的批准。必须严格按相关法规、标准和规定的程序管理放射源，包括存放、使用、维护、运输、报废、检查、监督各个方面。6.5施工机械管