五大手册FMEA培训教材

1、2020/6/23，1，潜在故障模式和结果分析potentialfailuremodeandeffectsanalysis (FMEA4th )，陈锋2010年6月，2020/6/23，2， 主要内容CH1引言CH2 FMEA基础知识CH3 FMEA通用指南CH4 DFMEA应用和实施CH5 PFMEA应用和实施，2020/6/23，3， 3、3、CH1引言，0 .生活现象1 .关于潜在的理解2 .故障是3 .应该关注结果的内容4 .是否存在风险FMEA的理解，2020/6/23，4，0 .生活现象-墨菲定律，墨菲定律：有可能是错误的那么，产品制造前我们有什么担心呢？ FMEA :把问题关在摇

2、篮里，2020/6/23、5、1 .关于潜在的理解，潜在的意义： 2020/6/23、6、1 .预防观念、问题总数、项目企划、项目实施、检查、使用、问题总数、项目23、7、2 .失效是什么？如果在规定的条件下(环境、操作、时间)无法完成规定的功能，产品参数值无法维持在规定的上下限之间的产品在工作范围内，则会引起零件破裂、破裂、粘连等破损现象。 2020/6/23、8、2 .故障是指产品故障的一般表现形式如下：硬件故障：产品功能停止现象实质上明显地破坏软式故障：由于产品功能退化、老化、不稳定(Unstable )， 无法满足本来的设计要求标准(必须将故障现象和判定标准量化)，功能退化、功能不稳定

3、等故障模式：故障的具体表现形式2020/6/23，9，3 .结果应关注的内容，2020/6/23，10，3 .结果应关注的内容，结果的分类，功能，性能保守性方面的安全性方面的经济性方面的修复性方面的环境方面的公共安全方面的废弃方面等，2020/6/23，11，4风险是否存在，渔夫和秀才的故事通过这样的故事，在面对一件事时，给我们的思考是什么？2020/6/23，12 .理解FMEA并分析潜在故障模式和结果分析FMEA :分析可能发生的(和/或发生的)故障模式，并且可能发生的(和/或一种定性分析计算方法，用于对通过确定结果而产生的风险程度进行定量分析，该方法根据风险的大小采用有目的的改进，理解产

4、品(和/或制造过程)的设计能力，以实现预防和实施改进措施来实施改进的方法的工具。2020/6/23、13、CH2 FMEA的基础知识、 1. FMEA的起源和发展2.FMEA是什么3 .面对问题时FMEA应发挥的作用4. FMEA解决问题的逻辑构想5. FMEA类型6. FMEA实施的时间和时间7.FMEA实施的影响8. FMEA的综合收益，2020/6/23 20世纪50年代，美国格拉曼公司开发了FMEA，主要用于飞机制造业和发动机故障评估，获得良好实效的美国航空宇宙局(NASA )在实施阿波罗登月计划时，在合同上明确要求实施FMEA的1970年代-1972年， 美国福特汽车公司经美国航天局

5、批准在汽车行业正式使用FMEA的今天FMEA已成为国际化标准的要求，目前已进入电子、医药、计算机等一般工业。 什么是2020/6/23、15、2.FMEA，FMEA是一项系统化的活动，其目的是在产品/过程中发现和评估潜在故障及其结果。 找到可以避免或减少这些潜在故障的措施。 以书面形式总结上述过程。 这是设计(产品/过程)流程的完善，明确了什么样的设计能满足顾客的要求。FMEA把重点放在设计上，无论是设计开发产品，还是过程设计，都是2020/6/23，16，要做的事，事先分析原因，做的事，发生了什么，发生了什么，3 .面对问题时FMEA应该发挥的作用，3 4. FMEA解决问题的逻辑构想当前预

6、期的产品/过程可能发生的故障模式、分析、对客户和下一工序的影响、哪些原因可能引起此故障模式、可采取的对策、消除？2020/6/23、18， 4.fmea问题解决的逻辑性的想法是， 根据2020/6/23、19、5.fmea类型产品的实现阶段，DFMEA过程PFMEA根据产品的复杂性来区分：系统FMEA子系统FMEA部件FMEA材料FMEA、2020/6/23、20， DFMEA :考虑由产品工程师采用的工具产品设计引起的故障为产品设计的规划和试验提供信息PFMEA :为技术人员采用的考虑工具制造过程中的故障的制造过程控制提供信息. FMEA的类型，2020/6/23，21， 5.FMEA实施的

7、时间和时间，概念初始设计完成样品制造设计/流程确认制造开始DFMEA :比流程设计早开始，完成时间在初始图案完成和任意工厂的制造开始前PFMEA :基本操作方法的讨论完成的情况下完成时间在制造计划的制定和制造批准前DFMEA， PFMEA、2020/6/23、22、6.FMEA实施的时间和时间、市场营销、产品计划、质量目标、设计、产品方案、设计FMEA、制造技术、制造设备、流程FMEA、购买、购买部件、供应商质量保证、生产、制造过程、统计控制实施2020/6/23、23、7.FMEA的影响-范围和重点、新设计、新技术或新工艺，在此情况下FMEA是完整的设计、技术或工艺。 修改现有的设计或工艺路

8、线(假设设计或工艺路线FMEA已经存在)时，FMEA的焦点是通过修改已修改的设计、工艺路线和设计和工艺路线进行的交互。 在使用现有设计或过程的新环境、位置(假设其设计或过程FMEA已经存在)下，FMEA的范围是环境、位置对现有设计和过程的影响。 在实施2020/6/23、24、7.FMEA的影响阶段，FMEA作为重要的可靠性分析工具，从系统到子系统、部件规划，设计开发阶段有计划地展开，从设计阶段到制造和应用阶段，改进的重点指出了设计上的问题点， 改进设计和确认产品设计是否满足顾客的要求在制造设计阶段，改进的要点是指出加工、组装、制造、设计的问题点，回到上一个过程或上一个阶段，要求必要的改进，实

9、施2020/6/23、25、7.FMEA的影响即时即时性是使fmea成功的最重要的因素之一这是“事前的行为”(“机会之窗”关闭之前实施)，不是“事后的行为”，而是为了达到最佳利益， FMEA在设计或流程的故障模式无意地被并入设计产品之前，需要事先花时间进行综合的FMEA分析，能够容易地、低成本地修正产品和流程，减轻事后修正的危机并适当地应用FMEA是一个交互的过程。 不会永远持续的2020/6/23、26、7.FMEA实现的RPN分数不适合将一个组的FMEA分数与其他组的FMEA分数进行比较，这是因为RPN分数不同，即使设计和过程相同，但根据情况的不同而不同。 必须综合考虑s、o、d的优先顺序

10、及其影响风险的大小的理解和评价，实施2020/6/23、27、7.FMEA影响的管理和组织、FMEA实施方法因公司的规模、组织结构、产品种类和流程而异，但原则相同。应用时应考虑的：范围包括公司内部和各级供应商生成的FMEA时，必须明确DFMEA和PFMEA，将FMEA流程作为APQP流程的完整一部分，作为工程技术审查的一部分，是产品和流程设计定期审计和批准的一部分。 2020/6/23、28、7 .实施FMEA的影响-跟踪和持续改进，跟踪这些行动，确保FMEA采取的预防措施有效，无论如何强调这方面的要求都不为过，而是彻底地考虑和周密地开发的FMEA 其价值非常有限的领导小组(FMEA小组)必须

11、保证对所提出的措施是否实施了评价。 PS是动态文件，必须反映最新状态和最新的相关措施活动。 包括制造开始后发生的活动。 确认建议的措施是否实施了有几种方法，但审查设计、工序、图纸，确认建议的措施是否将各项设计、工序、组装的变更合并到相关文件中，评价设计FMEA、流程FMEA、系统FMEA的应用和控制计划的合理性7 .实施PS的影响-跟踪和持续改善，2020/6/23、30、FMEA的总收益、概念概念、设计、产品产品、流程、时间Time、纸面纸张、硬件材质、传统模型Traditional、FMEA、工作量re 2020/6/23、31、FMEA的综合收益、有效实施预防计划的需求的变化、降低成本、

12、减少浪费、减少无附加价值的操作、集中资源、不采用高风险的设计，有助于设计的改进， 提高设计和流程的可靠性有助于工程师的培训和练习，这些工程师可以进行工艺检验、检验标准、检验流程、规范等产品的可靠性、流程安全性、环保评价。2020/6/23、32、CH3 FMEA通用战略指南、1. FMEA目标2. FMEA基本框架结构3. FMEA分析方法和共同确认的要素4. FMEA分析步骤、2020/6/23、33、1. FMEA目标、FMEA开发、设计和流程？ 应用共同方法实现：分析故障模式的潜在原因，分析当前控制的应用，识别潜在产品和过程故障，明确实现预期的潜在结果，有效地降低风险级别，确定风险等级。

13、 2020/6/23、34、FMEA的基本框架，无论FMEA是什么形式，要求的形式都必须根据组织的需要和顾客的要求而变化。 基本上，其形式不能满足产品或过程的功能、要求和成果性分析决定的功能性要求时，故障模式故障模式可能带来的影响和结果故障模式的各种潜在原因和机构故障模式的原因/机构的措施和常见的FMEA表具体为附件，2020/6/23、35，FMEA分析方法和共同确认的要素，1 )确定组2 )定义范围3 )顾客4 )识别功能，要求和规定a .潜在故障模式b .潜在的结果c .潜在的原因d .现行的控制e .风险f .提案措施和结果200 FMEA分析方法和共同确认的要素，1 )团队FMEA开

14、发是多人论组的责任，有必要将这个多功能组的成员所需的主题内容知识包含在内。 应该包括产品或过程所需的专业知识和对FMEA实现过程的理解。 推荐一种团队合作方式，确保ID开发流程的收益，并获得所有可能影响功能的输入和合作。 FMEA团队成员应该掌握的相关资源和专业知识如以下页面的附表所示。、2020/6/23、37、FMEA的分析方法和共同确认的要素、团队成员的能力要求、2020/6/23、38、FMEA的分析方法和共同确认的要素；2 )在定义范围FMEA之前先确定分析的界限， 包括内容和排除内容很重要的一般建议范围的定义方法如下：产品或过程功能模式列表框(边界线)模式图参数(p )图界面模式图

15、过程流程图相互关系矩阵图原材料列表BOM，2020/6/23 3.FMEA分析方法和共同确认的要素，2 )定义范围关于系统的理解系统FMEA :由多个子系统FMEA组成。 焦点是确定所有系统、子系统、环境和客户之间的接口和交互。 例如，整车系统、底盘系统、传动系统等子系统FMEA :系统FMEA的子集。 其要点是明确所有子系统、组件之间的联系和交互，包括与其它子系统和系统的交互。 前吊子系统是底盘系统的一部分部件FMEA :子系统FMEA的子集。 刹车片是刹车总成的一部分，刹车总成是底盘系统的子系统，2020/6/23、40、3.FMEA分析方法和共同确认的要素，2 )定义范围-与系统的接口相互作用，以下情况，2020/6/23， FMEA实施需要考虑最终用户：使用产品的个人或组织这四种客户。 影响最终用户的FMEA分析包括OEM装配和制造中心(工厂):发生制造和成品装配的OEM站点，包括耐久性、防止错误和操作简便性。 产品与其组装过程的关系，如防止组装错误、提高组装效率等供应链制造：需要确定制造原材料和零件的制造、加工和组装发生的供应商的位置。 其中包括制造零件、售后服务零件、组装和表面处理过程。 可能是今后和/或下一工序的监督机构：定义要求和监督是否符合影响产品和过程的安全、环境规范、法律法规的政府机构，与2020/6/23、43、3.FMEA分析方法共同确认的要素，