预制梁工程-作业指导书-内容

1、钢筋加工与绑扎作业指导书1、适用范围用于中铁七局集团武汉工程有限公司潢川制梁场内的钢筋加工及绑扎作业。2、作业准备2.1现场用水、用电满足作业要求。2.2生产需要的钢筋原材料、各种钢筋加工及焊接设备已进场。2.3 设计资料、各种标准、技术数据收集齐全。3、技术要求3.1钢筋加工各种原材料、半成品、成品保存应执行相关标准。3.2钢筋加工及焊接应满足相关规范、验收标准。4、人员要求按潢川梁场钢筋加工及绑扎需要配置的人员如下：序号工种名称人数备注1工班长22钢筋工173电焊工3-65、机具设备配置按潢川梁场钢筋加工需求，配置的机具设备如下：序号设备名称单位数量备注1钢筋切断机台12钢筋弯曲机台33电

2、焊机台34闪光对焊机台15数控小型钢筋弯曲机台16数控小型钢筋弯箍机台17数控小型钢筋剪切生产线台16、原材料6.1 钢筋6.1.1热轧光圆钢筋(HPB235)6.5、8、10、12、20外观、外形应符合以下的规定：6、8、10、12直径允许偏差0.30mm、不圆率0.4mm；20直径允许偏差0.40mm、不圆率0.4mm; 表面不得有裂纹、重皮、气孔、锈坑、死弯、油污、裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其它缺陷的深度和高度小于所在部位尺寸的允许偏差。6.1.2热轧带肋钢筋(HRB335)12、16外观要求应符合以下规定：12、16直径允许偏差0.40mm，钢筋表面无裂纹、重皮、气孔、锈坑、死弯、

3、油污、裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其它缺陷的深度和高度小于所在部位尺寸的允许偏差，带肋钢筋为横肋的高度。6.1.3钢筋存放在干燥地点，钢筋存放距地面30cm，按炉号和不同规格、批号分别存放，不合格的钢筋必须设有明显标志，防止混杂，不得沾污油脂酸碱盐等有害物质。7、钢筋制作基本流程7.1生产程序钢筋进场分类钢筋检验钢筋调直按图纸下料弯曲成型钢筋焊接按部位在胎具绑扎成型钢筋安装检验。7.2工艺流程钢筋加工工艺流程图进入下道工序钢筋及预埋件安装底腹板钢筋绑扎顶板钢筋绑扎钢筋加工不合格处置钢筋进场验收钢筋吊装及检验钢筋检验钢筋加工检验检验检验检验钢筋进场检验钢筋吊装及检验 进入下道工序 钢筋检验合格

4、 钢筋检验合格 绑扎检验合格 不合格不合格不合格 7.3 钢筋的堆放7.3.1钢筋的堆放场地必须硬化、平整、干燥，做到上遮下垫，避免锈蚀或油污。7.3.2各类钢筋摆放应做到分批堆放，标识清楚，易于识别，不产生混淆。核对钢筋数量及材料检验是否合格合格合格设备工装检查钢筋调直钢筋下料筋下料钢筋弯制钢筋焊接焊接外观检查，接头冷弯、抗拉强度试验合格钢筋成型检查合格成型钢筋分类、分批存放 钢筋制作主要工艺流程图7.4钢筋下料7.4.1基本要求（1）使用前应根据使用通知单核对材质报告单和核对是否与实物相符。（2）盘制的光圆钢筋在加工弯制前应调直。（3）钢筋表面的油渍、漆污和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应

5、清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。（4）下料时根据施工图中梁体钢筋的编号和下料尺寸的长短，统筹安排以减少钢筋的损耗。钢筋下料时要先下长料，后下短料，去掉外观有缺陷的地方；钢筋下料长度误差为10mm。（5）钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。加工后的钢筋在表面上不应有削弱钢筋截面的伤痕。（6）钢筋应平直、无局部折曲，任意1m范围矢高不超过4mm。（7）用冷拉法矫直钢筋时，其冷拉伸长率为：I级钢筋不得超过2%；级钢筋不得超过1%。（8）在切断过程中，如发现钢筋有裂纹，立即停止工作并及时向主管工艺技术人员反映，妥善处理；钢筋断口不得有起弯现象； 钢筋切断检查标准见下表钢筋切断检查标准序

6、 号项 目标 准1钢筋调直弯曲（1m直尺靠量）4mm2钢筋切断长度偏差10mm3钢筋外观无氧化铁皮、无裂纹（9）钢筋焊接采用闪光接触对焊，预埋件钢筋可采用手工电弧焊。7.5钢筋的调直及弯制本梁场钢筋加工以数控弯曲中心加工为主，人工弯曲加工为辅。7.5.1采用钢筋数控截断机作业，其工艺流程为：备料输入参数(所需长度)试断成批切断钢筋堆放。（1）备料：钢筋裁切应有下料单，备料时将同规格钢筋，根据不同长度进行长短搭配，一般应先断长料、后断短料，以尽量减少短头。（2）输入参数：在数控操作盘中输入所需的长度参数后，开启设备进行试切断，检查所切断的尺寸是否符合要求。检查符合要求后，即可开始切断作业。（3）

7、切断、钢筋从备料输送带传送至切断机，从切断机刃口穿过，钢筋端头触动长度活动挡板后，切断机自动进行切断。、数控切断机一次最多可以切断6根12钢筋。、在下长料时，注意钢筋同一截面内焊接接头的截面面积不得超过总截面面积的25，同一截面(50cm范围内视为同一截面)内同一根钢筋上不得超过一个接头。（4）钢筋切断质量要求、钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。、为确保钢筋长度的准确，钢筋切断要在调直后进行，定尺档板的位置固定后应复核,其允许偏差10mm。、在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等外观不合格的对焊接头等必须切除。7.5.2调直工艺（1）将需调直的盘条钢筋上吊放在数控设备的装

8、料转盘上，人工放盘，将盘条一端喂进数控设备的调直筒内，输入所需的参数。（2）开动数控身边，钢筋开始自动调直并按设定的长度自动截断。（3）人工配合将支架上的钢筋取下，整齐码放。（4）钢筋调直后应符合下列质量要求、钢筋应平直，无局部折曲。、钢筋表面的油污、油漆、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均要清除干净。、加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。7.5.3钢筋的弯曲成型本梁场钢筋弯制分为人工半自动弯制及钢筋数控中心全自动弯制。（1）人工半自动弯制工艺流程：准备划线试弯成批弯曲堆放。、准备：钢筋在弯曲成型前，首先须熟悉要进行弯曲加工钢筋的规格、形状和各部分尺寸，以便确定弯曲操作步骤和准备机具

9、等。、划线：根据钢筋表上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置在工作台上划出。图纸所注尺寸系指钢筋轴线间中心距离。对于一端为180标准弯钩时系指弯钩外缘切线至钢筋轴线间距离；对于两端为180标准弯钩时，系指外缘至外缘的距离；90标准钩亦指外缘至外缘的距离；135标准钩则按设计大样图办理。、试弯：在进行成批钢筋弯曲操作前，各类型的弯曲钢筋都要试弯一根，然后检查其弯曲形状、尺寸是否和施工图纸要求相符，并校对钢筋的弯曲顺序、划线、所定的弯曲标志、板距等是否合适，经调整后，再进行成批生产。（2）全自动弯制工艺流程：准备输入参数试弯成批弯曲堆放。、准备：把需要弯制的钢筋按型号吊至钢筋切断中心的上料输送带处。、

10、输入参数：首先根据钢筋表上标明的尺寸，在钢筋切断中心控制系统中输入长度参数。然后在弯曲控制中心中根据所需的半成品型号输入尺寸参数，即可进行试弯。、试弯：在输入完切断及弯曲参数后要对所要弯曲的半成品型号进行试弯一根，然后检查其弯曲形状、尺寸是否和施工图纸要求相符。校对好后再进行成批生产。（3）弯曲成型注意事项设计图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸，如图7.5-17.5-4所示。钢筋弯折处的弯曲直径及末端的弯钩应符合设计的规定，如设计无要求时，应符合下列规定：、所有受拉热轧光圆钢筋的末端应作成180度的半圆形弯钩，弯钩直径不得小

11、于2.5d，钩端应留有不小于3d的直线段。、受拉热轧带肋钢筋的末端，应采用直角形弯钩，钩端的直线长度不应小于3d，直钩的弯曲直径dm不得小于5d。、弯起钢筋应弯成平滑曲线，其曲率半径r不宜小于钢筋直径的10倍(光圆钢筋)或12倍(带肋钢筋)。、用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩，弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不应小于2.5倍箍筋直径；弯钩平直部分长度，一般结构不宜小于5倍箍筋直径。、钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于10d。、手工弯曲时，钢筋必须放手，扳子应托平，用力应均匀，不得上下摆动，以免钢筋发生翘曲。、在弯制过程中，发现钢筋或对焊接头开裂、脆断、太硬、回弹等失常现象，应

12、及时反映，查明原因予以处理。、箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层；、钢筋截切及成型允许偏差符合TB10203-2002标准中9.1.3条规定，钢筋成型标准见表7.5-3。、钢筋加工成型后，按编号分类、分批存放整齐，设置标识牌明示。（4）钢筋弯曲成型质量要求、钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象;、钢筋末端弯钓的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍;、钢筋弯曲点处不得有裂纹，对级及级以上的钢筋弯曲超过90时，弯曲直径不得小于5d。、钢筋加工的允许偏差应符合表7.5-4规定。图7.5-1半圆形弯钩图7.5-2直角形弯钩图7.5-3 弯起钢筋 图7.5-4 钢筋末端弯钩表7.5-3 钢筋成型标准序号项

13、 目标 准1标准弯钩内径2.5d（180），5d（90）2标准弯钩平直部分3d3长度尺寸误差10mm4弯起钢筋的弯曲误差4mm5钢筋绑扎误差10mm6箍筋、蹬筋中心距尺寸3mm7钢筋标准弯钩外型与大样偏差0.5mm8成型筋外观平直、无损伤，表面裂纹、油污、颗粒状或片状老锈表7.5-4 钢筋加工的允许偏差序号检验项目及方法允许偏差1钢筋顺长方向尺寸偏差10mm2标准弯钩内径2.5d3标准弯钩平直段长度3d4钢筋不在同一平面 10mm5弯起钢筋起点位移15mm6箍筋内边距离尺寸3mm7弯起钢筋的弯起高度4mm7.5.4钢筋的连接（1）钢筋的连接采用闪光对焊，为质量控制要点。闪光对焊是将两根钢筋安放

14、成对接形式，利用焊接电流通过两钢筋接触点产生的电阻热，使金属熔化产生飞溅，形成飞溅形成闪光，迅速施加顶锻力完成的一种压焊方法，是电阻焊的一种，焊接工艺符合钢筋焊接及验收规程。冬期钢筋的闪光对焊安排在棚内进行，焊接时的环境气温不低于0.。当环境温度低于-5条件下施焊时必须采用预热闪光对焊。钢筋提前运入车间，焊后的钢筋待完全冷却后才能运往棚外。（2）本梁场采用UN100对焊机，采用连续闪光焊，焊接参数包括闪光留量、闪光速度、顶锻留量、顶锻速度、顶锻压力、调伸长度及变压器级次等。闪光流量取8-10mm；闪光速度开始接近于0，然后约1mm/s，终止时约1.5-2.0 mm/s；顶锻留量取4-6.5mm

15、；顶锻速度开始的0.1S将钢筋压缩2-3mm，然后断电并以6 mm/s的速度继续顶锻至结束；顶锻压力足以将全部的熔化金属从接头内挤出；调伸长取值对级钢为1.0-1.5d，直径小取较大值；钢筋级别高或直径大的其所用变压器级次也要高。焊接参数：闪光留量与闪光速度:闪光留量是指在闪光过程中，闪出金属所消耗的钢筋长度。闪光留量的选择，确保闪光结束时，钢筋端部都能均匀加热，并达到足够的温度。闪光留量的取值：连续闪光焊为两钢筋切断时严重压伤部分之和另加8mm；预热闪光焊为8-10mm；闪光预热闪光焊的一次闪光为两钢筋切断时严重压伤部分之和，二次闪光为8-10mm（直径大的钢筋取大值）。闪光速度由慢到快，开

16、始时近于零，而后约1mm/s，终止时达1.5-2mm/s。钢筋越粗，所需闪光留量越大，闪光速度则随之降低。顶锻留量、顶锻速度与顶锻压力:顶锻留量的选择，确保钢筋焊口完全密合并产生一定的塑性变形。顶锻留量取4-6.5mm，级别高或直径大的钢筋取大值。顶锻速度越大越好，特别是在顶锻开始的0.1秒内，将钢筋压缩2-3mm，使焊口迅速闭合不致氧化，而后断电，并以6mm/s的速度继续顶锻至终止。顶锻压力随钢筋直径增大而增加，并将全部的融化金属从接头挤出，而且还要使临近接头处（约10mm）的金属产生适当的塑性变形。调伸长度:调伸长度是指焊接前，两钢筋端部从电极钳口伸出的长度。调伸长度的选择与钢筋品种和直径

17、有关，既要保证接头区域获得均匀加热，又要保证钢筋顶锻时不发生旁弯。调伸长度取值：级钢筋为0.75-1.25d，级钢筋为1.0-1.5d（d为钢筋直径）；直径小的钢筋取较大的系数值。变压器级次:钢筋级别高或直径大，变压器级次要高。焊接时如火花过大并有强烈声响，应降低变压器级次；当电压降低5左右时，需提高变压器级次1级。操作工艺流程：检查设备 选择焊接工艺及参数 试焊、作模拟试件 试件送检 确定焊接参数 钢筋焊接 质量检验 现场按标准要求取样试验。连续闪光焊焊接操作：通电后，借助操作杆使两钢筋端面轻微接触，使其产生电阻热，并使钢筋端面的凸起部分互相熔化，并将熔化的金属微粒向外喷射形成火光闪光，再徐

18、徐不断地移动钢筋形成连续闪光，待预定的烧化留量消失后，以适当压力迅速进行顶锻，即完成整个连续闪光对焊。焊接前先检查焊机各部件的接地情况，调整好变压器级次，选择合适参数，开放冷却水，合上电闸，方可工作。钢筋断头保持顺直，范围内的铁锈、污物清除干净，两边钢筋轴线偏差不得超过0.5mm。如果钢筋断面不够平整，可在开始时增加一次闪光，闪平端部。焊接完毕，待接头处由白红色变为黑色，才能松开夹具，平稳取出钢筋，以免产生弯曲。在钢筋焊接生产中，操作过程的各个环节要密切配合，以保证焊接质量。若出现异常现象或焊接缺陷时必须立即查找原因并清除，详见表7.5-5 钢筋焊接接头外观必须符合下列规定：a接头周缘留有适当

19、的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。b钢筋表面无明显的烧伤或裂纹。c接头弯折的角度小于4。d接头轴线的偏移小于0.1d，并小于2mm。表7.5-5 闪光对焊异常现象、焊接缺陷消除措施表异常现象和焊接缺陷措 施烧化过分剧烈并产生强烈的爆炸声降低变压器级数；减慢烧化速度。闪光不稳定清除电极底部和表面的氧化物；提高变压器级数；加快烧化速度。接头中有氧化膜、未焊透或夹渣增加预热程度；加快临近顶锻时的烧化程度；确保带电顶锻过程；加快顶锻速度；增大顶锻压力。接头中有缩孔降低变压器级数；避免烧化过程过分强烈；适当增大顶锻预留量和顶锻压力。焊缝金属过烧减少预热程度；加快烧化速度，缩短焊接时间；避免过多带电顶锻。接

20、头区域裂纹检验钢筋的碳、硫、磷含量，若不符合规定时应更换钢筋；采取低频预热方法，增加预热程度。钢筋表面微熔及烧伤消除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污；消除电极内表面的氧化物；改进电极槽口形状，增大接触面积；夹紧钢筋。接头弯折或轴线偏移正确调整电极位置；修整电极钳口或更换已变形的电极；切除或矫直钢筋的弯头。焊接后的钢筋经接头冷弯和抗拉强度试验合格后方能使用。焊接接头熔接良好，完全焊透，表面无伤痕及裂缝。焊接钢筋工人，必须持证上岗，每次改变钢筋类别、直径或调换工种时，为了保证焊接质量，必须检查既定的焊接参数，焊工预先焊接两组试件进行冷弯试验，合格后方可投入批量生产。在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、

21、直径、焊工、焊接工艺和焊机等）完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作为一批（不足200个也按一批计）从中切取6个试件，3个作拉力试验，三个作冷弯试验，抽样办法按JGJ182003标准中的规定办理。焊接接头检查标准见表7.5-6表7.5-6焊接接头检查标准表序号项 目标 准1钢筋焊接接头冷弯试验合格2钢筋焊接接头强度试验合格3接头偏心0.1d，小于2mm4轴线曲折角4度5钢筋焊接后外观良好6墩 头明显7.5.5预应力管道定位网制作（1）预应力管道定位网片采用在专门设计的胎具进行点焊加工而成。（2）定位网加工时要确保焊接质量，确保成孔中心尺寸误差3mm。（3）加工成型定位网分类堆码，防止错误

22、使用。（4）定期复核定位网片的准确性，避免变形引起误差。7.6钢筋绑扎采用分体绑扎，分体吊装。 7.6.1钢筋绑扎胎具制作（1）制作底腹板钢筋绑扎胎具、顶板钢筋绑扎胎具、吊具。绑扎胎具主要是控制钢筋的位置和间距、顶板钢筋的倾斜度、垂直度。 底腹板钢筋、顶板钢筋绑扎胎具均通过在胎架上按设计间距用L50的角钢割成的“U”形囗控制钢筋间距。胎具在设计、加工制作时不但考虑胎具的强度、刚度以满足钢筋自重等外加荷载，还考虑方便钢筋绑扎作业、定位准确，确保钢筋绑扎、安装的允许偏差及钢筋骨架、网片的质量符合设计、规范要求。（2）在绑扎胎具上用油漆标出定位网片、腹板分布筋、顶板蹬筋、横隔板及T钢的位置，并在泄水

23、孔与支座板的位置预设模型，方便相应部位钢筋的绑扎与相应部位孔洞的预留。7.6.2混凝土保护层垫块（1）梁体底板采用高度为40mm的垫块，其余部位采用高度为35mm的垫块。垫块数量每平方米不少于四个，绑扎过程中，绑扎铁丝的尾端严禁伸入保护层内。（2）垫块与钢筋绑扎牢固，在梁体钢筋定位网处设置垫块，梁体纵向钢筋置于垫块卡槽内。7.6.3钢筋绑扎流程钢筋加工检查绑扎胎卡具运送至绑扎区按型号绑扎梁体骨架钢筋吊装验交穿抽拔管立模吊装桥面钢筋安装配件（1）钢筋绑扎要求钢筋绑扎应严格按照图纸要求控制钢筋位置，保证骨架不变形、不松动。钢筋绑扎顺序：底板筋大号箍筋小号箍筋箍筋的架立筋(由外向里)绑箍筋接头大号蹬

24、筋小号蹬筋分布筋(由下往上)隔墙筋卡钩保护层垫块。在钢筋的交叉点，用22#铅丝绑扎，按逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结。箍筋、桥面筋其两端交点绑扎；钢筋弯折角与纵向分布筋交点绑扎；下缘箍筋弯起部分与蹬筋相交点绑扎；其余各交点采用梅花型跳绑；绑扎点拧紧，如有扭断的扎丝必须重绑；为保证绑扎后的钢筋骨架不变形，骨架所有绑扎点的绑扎方向为“人字形”，对焊接头在受弯构件的受拉区不大于25%。梁中的箍筋与主筋垂直；箍筋的末端向内弯曲；箍筋转角与钢筋的交接点均需绑扎牢固。箍筋的接头（弯钩结合处），在梁中沿纵向方向交叉布置，箍筋接头叠合处逐点绑扎。当桥面钢筋与腹板钢筋相碰时，适当移动桥面钢筋。但偏差控制在1

25、5mm以内。底腹板、顶板钢筋分别在各自的绑扎台座上进行绑扎。在绑扎桥面泄水管处的钢筋时，要注意泄水孔洞的留置。在绑扎孔洞处钢筋时采取两种方法：其一将泄水管周围的钢筋在制作时制成弧形，其二将其断开，然后用井字形钢筋进行加强。所有扎丝端头要向里弯，不得伸向保护层内钢筋骨架就位时，为保证混凝土保护层的必要厚度，应在钢筋与摸板之间按设计的保护层厚度支垫垫块。垫块不得横贯保护层的全部截面，应相互错开，分散布置，底板上的垫块距边缘不小于10cm。钢筋绑扎、接头的其他要求按照施工大样图的要求施工。(2)绑扎钢筋时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距符合设计图纸要求。(3)在绑扎钢筋前，对照施工图核对钢筋直径、

26、规格、数量和编号，备足材料，同时备足砼垫块、绑扎工具及扎丝。(4)钢筋绑扎及预留管道安装的验收应符合表7.6-3规定。表7.6-3 钢筋绑扎及预留管道安装验收标准序号检查标准项目及方法验收标准1预留管道、应确保顺直；、在任何方向与设计位置的偏差：4mm2预留管道与梁端支承垫板关系应垂直3桥面主筋间距与设计位置偏差(拼装后检查)15mm4底板钢筋间距与设计位置偏差8mm5箍筋间距偏差15mm6箍筋的不垂直度(偏离垂线位置)17钢筋保护层与设计尺寸偏差+5mm，08其他钢筋偏移20mm8、钢筋的安装底腹板及顶板钢筋在胎具上绑扎好之后，用龙门吊、钢筋吊具移至制梁台座或顶板位置，安装抽拔管及预埋件，定

27、位准确后检查，合格后报监理检查，监理检查合格后方可进入下一道工序。9、安全及环保要求9.1 安全要求9.1.1作业区域应设警示标志，严禁非工作人员出入。9.1.2作业现场固定机械设备要及时清洗养护，且必须搭棚防护，设备旁必须悬挂操作规程牌和设备标牌。9.1.3作业现场用水、用电管理要规范。9.1.4在作业现场的材料、机械、半成品、成品必须悬挂标示牌；9.2 环保要求9.2.1加强现场文明生产和材料、机具的堆码，保持场地清洁。9.2.2加强现场废料的及时收集和整理。 混凝土浇筑、养护作业指导书1、适用范围适用于中铁七局潢川制梁场内T梁混凝土浇筑、养护作业。2、作业准备2.1制定浇筑工艺，明确结构

28、分段分块的间隔浇筑顺序（尽量减少后浇带或连接缝）和钢筋的混凝土保护层厚度的控制措施。 2.2根据结构截面尺寸大小确定必要的降温防裂措施。2.3仔细检查模板、支架、钢筋、预埋件的紧固程度和保护层垫块的位置、数量等，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋的混凝土保护层厚度尺寸的质量保证率。2.4应在不同季节选择有代表性结构进行试浇筑，并通过测温或计算分析，事先确定施工过程中混凝土温度参数的合理控制值。3、技术要求3.1根据混凝土结构物的形式和设计及规范要求制定方案。3.2混凝土施工前组织材料和设备进场，积极组织试验确保混凝土原材料合格。4、施工工艺流程钢筋、模板检查查混凝土原材料准备及检查施工配合比转

29、换查混凝土设备检查混凝土拌合查混凝土工作性能检查查试验设备准备混凝土运输查浇注混凝土制作混凝土试件附着振动器振捣为主查浇注底板制作混凝土试件查附着振动器振捣为主查浇注腹板浇注顶板制作混凝土试件查插入式振捣棒为主查二次收光、抹面覆盖棉絮喷淋养护洒水养护5、作业准备5.1、人员要求装载机司机拌合楼操作员罐车司机门吊司机指挥人员混凝土工模板工试验员技术员1人1人2人1人1人15人2人2人1人5.2、设备要求拌合楼砼罐车装载机高频振动器振捣棒砼料斗23台2台3个1个6、混凝土搅拌和运输操作步骤配置HZS60/90式全自动混凝土搅拌成套设备各1台，计量采用自动传感器计量，每年校验一次，每周周期核查一次。

30、如在施工中发现有异常必须及时查明原因，修复并校验后方可继续施工。正常情况，搅拌机不得带负荷启动。6.1 混凝土拌制前的准备6.1.1搅拌站接到工程技术人员下发的混凝土浇筑开盘通知后才能开盘。6.1.2 开盘搅拌混凝土前设备人员对搅拌机、运输罐车、装载机、附着式振动器及配电等参与混凝土生产的机械设备、工具进行认真检查，确保混凝土的拌制正常连续进行。6.1.3开盘搅拌混凝土前物资人员检查现场砂、石料、水泥、粉煤灰、矿粉、外加剂库存数量及质量，确保所浇T梁有足够的原材料供应。6.1.4试验室在工程部下发浇筑通知单后测定砂石料的实际含水率。6.1.5 开盘前搅拌机操作手按照试验室提供的施工配合比调整配

31、料系统。6.1.6由于减水剂是在储存罐中储存，容易发生沉淀现象。在开盘前将减水剂搅拌均匀后再使用。6.2 混凝土的拌制6.2.1各种原材料料仓配备情况：现场设2座搅拌站，1座使用，1座作为备用。搅拌站配备料仓如下，均采用电子计量装置计量。6.3配 料上料均按照试验室配合比上料（试验室根据所测含水量调整配合用水量）,上料允许偏差见下表原材料称量偏差限值序号原材料名称允许偏差(%)1水泥、矿物掺和料12粗细骨料23外加剂、拌和用水16.4搅拌机投料顺序正常施工时的投料顺序为：混凝土原材料的投入顺序为:砂、碎石、水泥、粉煤灰、矿粉、外加剂、水。严禁杂物进入拌和机中，若有，必须在配料时仔细去除。每一阶

32、段搅拌时间不小于30s，总搅拌时间不少于2min，也不超过3min，每盘搅拌为2.5m3。6.5混凝土搅拌时间、坍落度和含气量控制混凝土搅拌时间指细骨料、水泥、矿物掺和料、水、外加剂装入搅拌机开始搅拌起，至开始卸料时止的时间，混凝土搅拌时间控制在120s。混凝土搅拌出机的坍落度控制在180220mm，入模含气量控制在3%4%。6.6混凝土的运输6.6.1混凝土运输（1）混凝土浇筑之前，确保混凝土运输过程中的道路畅通。（2）梁体混凝土浇筑必须连续浇筑，一次成型，正常情况下32m每片梁浇筑总时间不超过3.5h、24m每片梁浇筑总时间不超过2.5h并具有良好的密实度。（3）混凝土运输车运输过程中要及

33、时，缩短运输时间，可以消除单盘混凝土之间的搅拌时的差异，保证混凝土施工性能。（4）试验人员随时测定沙、石含水量，调整施工配合比。（5）运输时保证混凝土不会出现离析、漏浆、严重泌水及塌落度损失过多现象。7、混凝土灌筑操作要点及步骤7.1 浇筑前的准备 7.1.1收听天气预报，尽量避免恶劣天气下施工。对不同天气采取不同的施工措施。在炎热季节浇筑混凝土时，夏季遮阳，外模洒水降温，避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过35。尽可能避开炎热的白天安排在傍晚或夜间浇筑混凝土。7.1.2各种施工机具的准备：插入式振捣棒及附着式振捣器连接并试振，检查其工

34、作性能，提前对存在问题的振捣器进行更换。附着式振捣器要连接牢固，避免震动时脱落。7.1.3对人员、设备、模板、钢筋、预留孔、预埋隔板、T钢、不等边角钢等逐项检查；模板检查包括密封性（避免漏浆）；钢筋检查尤其注意钢筋保护层厚度，不合格处及时处理。7.1.4施工前对所有机械设备、工具、使用材料进行认真检查，确保混凝土的浇筑正常连续进行；7.1.5设备及各项工作的操作人员检查试运行。检查供电情况，必须要有可靠的供电保证才能开始灌筑。7.1.6混凝土浇筑施工操作人员全部到位，分工明确。7.1.7检查模板的接缝和预留孔洞的接缝情况，端模、横隔板盖板和纵向抽拔棒及横向波纹管周围的空隙用双面胶粘贴严密，避免

35、漏浆。检查模板内其他杂物并清除杂物。7.1.8现场试验实验人员就位，含气量测试仪、塌落度桶及测温工具准备到位。7.2混凝土浇注7.2.1 梁体混凝土灌注时间一般为3.5h左右，炎热天气应避开中午、下午的高温时间，而在早上或晚上进行混凝土灌注;有雨时或天气预报将要下雨的天气均不得开盘灌注，若已经开盘灌注偶遇雨天时，应及时做好混凝土的防雨（水）的工作，混凝土运输及灌注过程中应及时对混凝土进行覆盖，运输罐车用篷布盖严，模板上支撑遮雨棚，灌注时应随时揭开一格遮雨棚，以雨水基本不进入混凝土中为原则。7.2.2 梁体混凝土用龙门吊吊装料斗灌注，可保证布料准确、均匀，将料斗（2.2m3）落到较低位置后即可打

36、开料斗门，料斗门与模板的距离在倒混凝土时不得超过0.25m。灌注人员指挥龙门吊运行，使混凝土倒入合理准确的位置，避免一斗混凝土集中倒于一处的情况。梁体混凝土在全梁范围内连续灌注，并采用水平分层、斜向分段、连续一次灌注成型的灌注工艺。7.2.3 对于腹板及腹板以下范围的灌注，一斗混凝土应分散在68m长范围内，并保证各层的厚度不超过0.3m（跨中腹板内可为0.5m），上述尺寸并非一次灌注的厚度，而应分23次让龙门吊做往复运动灌注而成，以充分保证振捣均匀密实。分层灌注的斜度约为3045o，以使混凝土能充分振捣。7.2.4 混凝土灌注不应间断，先后灌注的两部分混凝土之间隔时间应尽量缩短，一般情况下不能

37、超过1.5h，炎热干燥天气不能超过1.0h，以保证先灌注的一部分混凝土未开始凝结（初凝） 。7.2.5混凝土灌注时严格控制每一处混凝土布料的数量，坚持多去少补的原则，保证各处的梁高及各挡碴墙的高度，特别是桥面上的斜面应准确地做出来，并刮平压光，各处不得有局部凹凸现象。混凝土（包括挡碴墙及边墙）表面除按要求操作外，还应对混凝土表面进行两次收浆抹平（第一次压平抹光后待混凝土终疑前后再进行一次收浆压光） ，保证防水层基面的平整光洁。7.2.6 当混凝土施工机具发生故障时，应马上启动备用机具以保证混凝土灌注施工的连续性。7.3混凝土振捣7.3.1 梁体混凝土振捣采用侧模振动体系与插入式振动棒相配合的施

38、工工艺，桥面部分用人工二次收浆抹面。7.3.2侧模上的振动器随着混凝土灌注的顺序逐步振捣，灌注人员应注意观察指挥，合理操作，准确地开关振动器。采用插入式振捣棒振捣混凝土时，插入式振捣棒的移动间距不宜大于振捣棒作用半径的1.5倍,插入式振动棒宜快插慢拔，每点的振动时间为20s左右，振捣棒操作时，严禁碰触成孔胶棒,也不得靠在钢筋上以增加振动范围。7.3.3梁体混凝土的振动延续时间以混凝土获得良好的密实度、表面泛浆、混凝土不再下沉、无气泡溢出为度。实际操作中应注意掌握最佳的振动器之间的配合和振捣时间，防止漏浆、欠振或过振等现象。7.3.4 T梁混凝土浇筑时要保证振捣充分，各边角及挡碴墙要用振捣棒仔细

39、振捣，防止混凝土出现蜂窝麻面，挡碴墙表面用振捣棒浅插轻捣，然后用抹子拍平整密实，桥面部分（防水层基面）充分振捣后刮平并赶压密实。振捣时应防止因振动棒的不正确而使用造成钢筋、预埋件及模板的变形、移位和松动。8、混凝土养护我梁场要求每片T梁在拆模后采用喷淋养护，初张完移至存梁台座后采用洒水养护，混凝土浇筑完成后，应在顶板二次收光两小时后覆盖棉絮。混凝土芯部与表层、表层与环境温差不超过15时，可以拆除模板，当温度骤变时不能进行拆模。 8. 1养护注意事项8.1.1洒水时须注意严禁将水直接冲向预应力管道，更不得将水灌入预应力管道。8.1.2及时覆盖土工布，不得使混凝土外露面长时间暴露在太阳下。8.1.

40、3对随梁养护的混凝土试件进行同期养护，使试件强度与梁体混凝土强度同步增长。9、质量要求9.1、选择最有利时段进行混凝土的浇筑，如在夏季白天气温较高，超过35时，尽量安排在晚上浇筑混凝土。9.2、浇筑总时间控制：宜连续3.5小时以内浇筑完成，最多不超过初凝时间。9.3、开盘做坍落度的测试，测定值符合理论配合比要求，180mm220mm；检查入模含气量，控制在3.0%4.0%之间。9.4、检查模板温度，控制在535之间。9.5、检查混凝土入模温度，控制在1030，在夏季炎热时段避开高温降低混凝土入模温度。9.6、严格混凝土浇筑层厚度，控制在每层30cm内。9.7、控制插入式振振棒间距，以20cm为

41、准（插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1. 5倍）。9.8、混凝土振捣密实，要求混凝土不再下沉，不出现气泡，表面呈现泛浆为度。9.9、顶面收面要平整光滑，在混凝土初凝前要及时进行第二次收面。10 安全及环保要求10.1 安全要求10.1.1进入施工现场的作业人员必须正确佩戴安全帽，严禁酒后上岗、施工现场严禁吸烟。 10.1.2砼振捣的安全工作要求：（1） 混凝土振捣器使用前必须经电工检验确认合格后方可使用，开关箱内必须装设合格有效漏电保护器，插座、插头应完好无损，不得使用破皮老化的电源线，电线应地支空架设，严禁随地拖拉。（2）振捣器作业应两人配合作业，不得用电源线拖拉振捣器。（3）

42、操作人员必须穿绝缘鞋（胶鞋），戴绝缘手套。（4）电机出现故障，找电工修理，非专业人员严禁随意拆装电机开关，严防触电事故发生。（5）工作完后，清理施工现场，搞好施工现场的安全文明工作。10.2 环保要求10.2.1加强现场文明施工和材料、机具、设备的堆码，保持场地清洁。10.2.2加强现场废料的及时收集和处理，防止漏水乱流。立、拆模作业指导书1、目的对中铁七局武汉公司潢川制梁场后张法预应力混凝土T梁的立、拆模作业进行指导和控制，规范模板施工作业程序，使其符合现行有关设计图及规范、标准的要求。2、适用范围适用于中铁七局集团武汉工程有限公司潢川制梁场32m、24m、16m跨度后张法预应力混凝土T梁预

43、制的立、拆模作业。3、部门职责3.1、工程部负责发放有效的施工图纸，作业标准、技术要求并对作业工序进行控制，检查其工序产品是否合格。3.2、安质部负责按标准、规范对工序最终产品检查、验证，并协助监理检查。工序最终产品须经监理签认合格。3.3、模板班组负责按要求组织实施。4、技术标准预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁技术条件TB/T3043-2005 铁路混凝土工程施工质量验收标准TBTB 10424-2010工艺细则企业标准5、施工资源投入5.1、机械设备编号名称型号数量备注1龙门吊150/160t4台各2台2千斤顶10t4台3T梁模板32m6套T梁模板24m2套T梁模板16m2套4模板打磨

44、机手提式6台5.2、人员起重工、龙门吊司机需经培训合适，持证上岗。立、拆模型人员需经教育培训合格后方可上岗。作业区域龙门吊司机（人）指挥人员（人）立、拆模人员（人）保养与维护人员（人）专职安全员（人）制梁区448226、模板安装工艺操作 施工工艺流程见图6-1。图6-1 工艺流程图底模检查验收底模清理,涂脱膜剂安装支座板绑扎底腹板钢筋骨架端模安装端模整备,涂刷脱膜剂侧模安装侧模整备,涂刷脱膜剂桥面钢筋绑扎进入下道工序施工6.1、钢模型安装前的准备工作6.1.1、检查模板的几何尺寸，钢模板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板连接处的橡胶条是否完好无损，连接处的混凝土残渣是否清除干净，清

45、除模板上的灰渣和杂物。模板所有与混凝土的接触面应均匀涂刷脱模剂。6.1.2、检查模型安装前所需的各类连接件、紧固件是否齐全。6.2、模板及支座板安装6.2.1、底模（1）、底模清理，每次梁移走后均需及时对底模进行清理、打磨，以清除残留的混凝土碎块。（2）、检查底模两边的燕尾槽，对损坏的或者粘贴不牢固的应立即更换或修补。（3）、底模的反拱及平整度每片梁移出后检查，若存在不均匀下沉则及时予以调整。（4）、均匀涂脱模剂。（5）、底模检修技术要求见表6.2-1 底模检修技术要求表 表6.2-1序号项 目允许偏差（mm）检查方法1底板顶面与设计标高差2用水平仪测量2底板中心线与理论位置偏差2挂中心线，测

46、每节底板两端3底板全长5用50m钢尺测量底板两侧4两端支座螺栓孔中心距2用钢卷尺测量6.2.2、支座板安装支座板安装时必须保证位置准确。6.2.3、端模(1)、端模安装流程为：模板清理准备涂刷脱模剂安装锚垫板安装端模。(2)、清理端模表面及密封胶条处混凝土浆，更换维或修损坏的密封胶条。(3)、安装支座板并均匀涂刷脱模剂。(4)、安装锚垫板。安装锚垫板时，使锚垫板面与模板面贴紧，注意不同梁型、不同张拉孔锚垫板的型号的选用。(5)、吊装端模，端模吊装时要保持竖直。(6)、端模到位后调节直至与支座板密贴。6.2.4、侧模(1)、安装前检查板面是否平整光洁、有无凹凸变形及残余灰浆。检查所有模板连接端部

47、和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，应及时补焊、整修。 (2)、侧模立完后，检查侧模桥面宽度、桥梁高度、（跨中、1/4、3/4截面）桥面板下翼的平整度、两单扇侧模之间有无错台的情况等，其误差在允许范围内，见表6.2-2。 模板安装尺寸允许误差表 表6.2-2序号项 目要 求1模板总长15mm2底模板宽+10mm、03底模板中心线与设计位置偏差2mm4桥面板内外侧与设计位置偏差5mm5腹板中心线与设计位置偏差10mm6模板倾斜度偏差37底模不平整度2mmm8桥面板宽+10mm、09腹板厚度+10mm、010底板厚度+10mm、011顶板厚度+10mm、

48、012侧模、端模板及横向预应力筋孔偏离设计位置3mm(3)、注意事项：模板的横移、顶升及下降应同步，防止侧模变形。7、侧模和端模的组装7.1侧模、端模制造好后需经专职检查人员对单扇模型进行逐项检查，并详细记录检查结果。由质检人员和技术人员按表7-1，表7-2验收决定是否进入下道工序。 单扇模型验收记录表 表71序号检查项目标准(mm)检查方法及部位器具1单扇模型全长2检查模型面板上部与下部的纵向长度用200KN拉力器、50m钢卷尺检查2单扇模型全高(包括侧模、端模)2检查模型两端头及跨中的高度尺寸5m钢卷尺检查3单扇模型对角线之差3模型两端设样板，保持与模面垂直测量样板背上基准点对角线之差用2

49、00KN拉力器、50m钢卷尺检查4单扇模型不平整度2mm/m1m平尺任意方向靠量最大空隙1m平尺塞尺5单扇模型控制断面尺寸2用断面样板靠量主带处四个断面板面偏离样板尺寸断面样板、塞尺6横隔板与设计位置偏差5每个横隔板中心与单扇模型结合处的纵、横向距离直角尺和钢板尺7横隔板的厚度10，0分别量测每个横隔板的上、下宽度150mm钢板尺8钢模纵向旁弯3mm拉线测量150mm钢板尺、拉线9预埋件定位误差与侧模的连接3mm目测直角尺和钢板尺10工作表面平整，无锈蚀目测/11焊缝及打磨质量打磨平整或圆顺目测/12模板接口胶条外口平顺、无损伤目测/ 端模型允许偏差及检验方法 表72 序号检查项目允许偏差(m

50、m)检测方式及部位检查工具1端模高度0、+5检查端模的纵向长度5m钢卷尺2上翼缘外侧的设计值宽度：2高度：2用直角尺靠量高度和宽度的尺寸直角尺，5m钢卷尺3上翼缘内侧的设计值宽度：2高度：2用直角尺靠量高度和宽度的尺寸直角尺，5m钢卷尺4模型使用面平整度2mm/m用150mm钢板尺、塞尺进行检查150mm钢板尺、塞尺5下翼缘高度0,+5检查端模下部的总宽度5m钢卷尺下翼缘宽度0,+5检查端模扩大端部的总高度5m钢卷尺6纵向预应力孔位置误差3检查预留孔中心位置钢板尺7孔径偏差2检查各孔直径8模面裂纹无目测/7.2以每套钢模作为一个正常检验批，对模型进行组装验收，由专职检查人员按表3-5要求逐项检

51、查，并详细记录检查结果。7.3对梁钢模须检查验收合格后，方能投入使用。8.模型拆除经试验室试压随梁养护混凝土试件强度，确定梁体混凝土强度不小于25MPa，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差均不大于15，且能保证混凝土棱角完整时由工程部根据试验室压制拆模试块强度大于25MPa时，向作业班组下发拆模通知单。8.1、拆侧模8.1.1、拆去侧模与端、底模的连接。8.1.2、拆端模(1)、拆去端模上锚垫板的连接螺栓。(2)、在端模上、下各设一台10t千斤顶进行脱模，施顶时要同步，防止将梁体损伤。(3)、脱模时，禁止生拉硬撬，以免损坏梁体。8.1.3、模板拆完后，应及时清除模板表面残余灰浆并均匀涂刷脱模剂，与此同时还要清点和维修、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次再用。9、钢模板日常维护9.1钢底模日常维护9.1.1 梁体移出底模后，应立即将钢底模特别是安放支座板位置的混凝上进行清除，如胶条与底模间夹有混凝土砂浆应将混凝土砂浆清除，胶条如有破损、脱落现