步进梁式加热炉技术方案书（用于钢锭轧制前的加热）

1、75T步进梁式加热炉用于钢锭轧制前的加热技术方案书目录第一篇商务文件（详细交流后提供）第一章 报价表第二章 供货清单一设备详细供货清单二备品备件清单三专用工器具清单第二篇方案书技术文件第一章原始设计条件一设计与环境条件二设备工艺要求第二章设备规格书一设备规格二产能计算三设备性能参数四设备介质、能源、动力消耗参数五设备组成及结构介绍六电气控制描述（以下详细技术交流后提供）第三章投标设备质量控制计划一设计制造、检验、安装标准、规范二投标设备关键元器件选择及配套厂家三设备监造四质量保证承诺第四章工程进度、及交货计划（一双方工程范围二设计联络计划三制造进度计划四安装调试及人员派遣计划五考核测试及验收计

2、划第五章包装、运输第六章资料交付一买方提供技术资料的内容及时间二卖方提供技术资料的内容及时间第七章培训及技术服务第二篇投标书技术文件第一章 原始设计条件一设计与环境条件1环境条件 1.1安装于室内1.2海拔高度：1600m1.4周围空气温度所有户内电气/电子设备满足在室温40，没有空调的环境中长期安全可靠运行，且运行参数保持额定值。2公用介质条件2.1供电系统供电电源：三相四线制AC380V 10% ；50HZ;频率及波动范围：50Hz1Hz，或客户指定2.2水源条件 工业水：悬浮物含量238毫克/升，悬浮物含量25毫克/升（经处理后一般）。悬浮物颗直径不大于0.1mm，总硬度(德国度)8.8

3、度，PH值：7.6。入口压力为0.20.3Mpa。水温：夏季温度：35，最热月平均27.5，冬季温度最低：3。2.3压缩空气供气条件：压缩空气0.40.6Mpa。工作温度条件：环境温度在-2040，湿度85%。2.4天燃气燃料类型：天然气煤气热值：850090004.18 kJ/m3压力范围：710k Pa二设备工艺要求1 设备用途用于钢坯的轧制前加热。2 产品参数材料优质碳素结构钢、低合金结构钢连铸热送及钢坯库冷装钢坯加热要求11501200钢坯长度方向温差：30水管黑印温差：30规格150mm150mm9000mm(标准坯)、1579.5K、50支/炉120mm120mm9000mm、10

4、10.8K、75支/炉钢坯尺寸偏差执行标准：YB/T 2011-2004钢坯表面质量执行标准：YB/T 2011-2004加热炉方式步进梁式加热炉钢坯进、出炉方式侧进、侧出装炉量75 t/h（冷装）加热能力出料节拍工作时间年产量其中盘管约3500 T/年加热炉燃料燃料类型：天然气煤气热值：850090004.18 kJ/m3压力范围：610k Pa第二章 设备规格书一设备规格1 炉型：炉子规格:75T/炉钢锭加热炉炉子结构:步进梁式进料方式侧面辊道快速自动进料至炉内工位出料方式侧面道快速自动出料至轧机辊道2 组成序号货物名称数量备注1前进料辊道一套买方负责2加热炉一套3炉底步进梁及升降系统一套

5、4液压系统一套5出料辊道料台一套买方负责6燃烧控制系统，包括：主管网、嘴前管网、排烟管网、烧嘴及控制阀助燃空气热交换系统一套7电气、及上位机控制系统包括：电源柜、仪表柜、电机启动柜、PLC柜、工控机、主操作台、现场操作台一套3设备规格炉型步进梁炉炉膛宽度9600有效装料宽度:9000 有效高度:300 预热室长：7个步距，计：1400加热室长41个步距，计：8200装出料辊中心距9600步距200炉步数48步装出料辊中心高900炉底有效面积约1002进料输送辊道长:买方负责出料输送辊道:买方负责（直接接辊机辊道）炉子总长:约19000毫米以内（包括辅助设施安装空间）炉宽:约12000毫米以内

6、炉子总高:约地面6000毫米、地下约3000炉子总重约150T加热室容积：约1803二生产能力，产量计算炉型步进梁式产品规格150mm150mm9000mm(标准坯)、1579.5K/支、50支/炉120mm120mm9000mm、1010.8K/支、75支/炉小时产能60支/小时、计5吨/小时步进节距200步进周期出料节拍加热室通过时间进出料辊中心距48个步距，计：9600预热室长7个步距，计：1400加热室长41个步距，计：8200实际装炉量47支/炉结论可満足吨/小时以上额定产能要求三设备性能参数1 生产能力：75T/。2 最高工作温度：12003 主要工作温度：100012004 加热

7、方式：天燃气加热5 加热元件：天燃气高速烧嘴6 燃气、空气、冷却水、安全氮气性能参数一览表燃料种类天然气燃料低发热值Kj/Nm385004.18650钢坯单位热耗Kj/kg995燃气节点压力pa6000烧嘴前天然气压力pa3500烧嘴前空气压力pa3500空气预热温度300500燃气耗量；最大 平均Nm3/hNm3/h助燃空气耗量：最大 平均Nm3/hNm3/h烟气生成量；最大 平均Nm3Nm3换热器型式管状带扦入件换热面积M2125进换热器烟气温度700800出换热器烟气温度2504507 炉壳表面升温：环境温度+308 进出料辊传动速度：周期节拍进料，变频调速，快慢速自动转换。100100

8、0mm/min9 步进周期：30秒10 出料节拍（额定最快）：11 保温时间：12 温度控制偏差：1513 设备的设计应符合国家关于环境保护、防火和用电安全的相关规定。14 安全：详细参见第“”条款。15 排烟：进料口炉底下排烟，通过热交换器后，汇总到总排烟管排出室外，可充分利用热能，提高炉子热能效率；16 循环水：生产线用水为低钙工业用水，循环使用无环境污染。17 噪音80分贝以下四设备介质、能源、动力消耗参数1压缩空气压力0.40.6M接口总流量 标米3 / 小时瞬间供入量： 标米3/小时 2冷却水最大供水量:约 30 米3/小时水质:符合国家标准的低钙工业循环水 悬浮物:最大10 毫克

9、/ 升过滤网目:最大0.3 毫米 入口温度:(最高) 30 (夏季)入口温度:(最低）5 (冬季) 温差:10 入炉前压力:0.20.3 兆帕3电供电电源：三相四线制AC380V 10% ；50HZ;频率及波动范围：50Hz1Hz，或客户指定传动及其它接点功率 :千瓦 整台炉子设备的接点功率: 约 千瓦4天燃气燃料类型天然气煤气热值850090004.18 kJ/m3压力范围710k Pa总接口流量正常使用流量5 氮气氮气（吹散放散用）压力0.10.2M用气管路：20 M3/次、约持续23炉膛：200 M3/次、约持续1520五设备组成及结构介绍1 概述 1。1炉型：本加热炉采用步进梁传动、侧

10、向进料、侧向出料型式。1。2钢坯辊道定位上料辊道区设有检测元件对钢坯进行检测。采用两个光电管F1，F2进行测长。从上料台架上来的钢坯在炉前上料辊道上经过测长装置检测，超长或弯曲过大的钢坯由剔除装置推移到辊道一侧的收集台架上，合格钢坯经辊道式电子称量装置称重后准备入炉。称重信号即送至加热炉PLC。活动梁和固定梁均为耐热铸钢，活动升程120mm上、下各60，步距为200。前进时缓起缓停无振动冲击和失控现象。固定梁用带保温支柱支撑其顶面高出炉底520mm。使炉气能围绕钢管形成良好的循环，保证均匀加热。进、出料悬臂辊为平行安装。悬臂辊均为辊道电机单独传动，变频调速，并与炉外辊道速度相匹配。装料端设有钢

11、管入炉对中装置并在进料端后侧墙上装有炉内缓冲挡板，作为一旦对中失灵时的钢管限位置，保护装置。炉底机械均采用斜块式步进梁机构，维修简便，由于采用大框架加之设有定心装置，运行平稳可靠。特别适用于负荷重的大型炉子。步进梁支柱穿过炉底的长园孔洞，采用双层干式拖板密封，确保拖板密封的可靠性。进出料口均装有炉门，炉子两侧墙上设有观察小门和修理门。装、出料端均设有工业电视，监控炉内钢坯的装出料情况。在炉内共安装2台高温型摄像机，进、出料端各一台。用以对炉内全部工况进行监视，摄像机采用水冷探头式，当装置发现停电、停水、停气或超温等异常突发事故时均能自动将摄像机从炉壁中退出，摄像机头部最高允许工作温度达1500

12、，视场角110。高温工业电视系统主要由摄像机、特种防护罩、控制盘，水冷风扫装置和传输电缆等设备组成。淬、回火炉的机械运动由西门子可编程控制器S7-300自动控制；1。3装料：不同长度的连铸机分别按布料图在入炉悬臂辊道上准确定位，根据不同的坯料断面，由推钢机将钢坯推正后推到固定梁上，由步进梁的延伸部分托取，按相应步距向炉子装料门逐步移动。装料信号送至加热炉顺控计算机，由加热炉顺控计算机进行信号收集及控制，要求炉外装内辊道变频调速，变频范围550Hz变频。1。4出料当轧线给出要钢信号时，出料炉门自动开启，开始出料过程，出料辊道以炉外轧线接钢辊道相同速度运转，在炉内出料辊道上的钢坯高速出炉。1。5上

13、料台架、炉外出入炉辊道、炉外挡板、称重装置等设备供货不在报价范围内。2生产线的组成和处理流程2.1组成： 序号货物名称数量备注1前进料辊道一套买方负责2加热炉一套3炉底步进梁及升降系统一套4液压系统一套5出料辊道料台一套买方负责6燃烧控制系统，包括：主管网、嘴前管网、排烟管网、烧嘴及控制阀助燃空气热交换系统一套7电气、及上位机控制系统包括：电源柜、仪表柜、电机启动柜、PLC柜、工控机、主操作台、现场操作台一套2.2处理流程：根据节拍，布料到进料辊道打开加热炉进料门炉外进料辊道、及炉内进料辊道同步快速运转，完成进料停止炉内、外进料辊道传动，关闭加热炉进料门，完成进料工序加热室内连续节拍步进料料连

14、续步进到出料炉内辊道打开出料炉门炉内出料辊道、及炉外轧机辊道同步运转，完成出料 关闭出料炉门、停止炉内出料辊道完成轧制，停止轧机辊道不段循环，便形成连续封闭循环作业。3主要部件结构介绍3。1炉底步进机构淬火炉和回火炉均采用斜轨式步进梁机构，炉内有八条固定梁和七条活动梁；固定梁两端由支柱固定在炉底钢结构上，周围为轻质浇注料保温，活动梁支柱穿过炉底长园孔，固定在步进框架上；炉底密封：采用拖板干式双层密封。炉底机械设有集中干油润滑装置，淬火炉干油润滑系统，并予留接口和容量以备用。活动梁的升降是通过两个同步升降缸推动，升降框架沿斜轨移动完成的。水平移动是由一个水平缸，推动放在升降钢梁支承轴上的步进钢梁

15、实现的；活动梁平移步距200mm；活动梁升起10秒，前进5秒，下降10秒，后退5秒，一个周期为30秒；装出料的最小周期为40秒。正常工作炉温10001200，允许最高1200，为此固定梁活动梁及立柱材质选用耐热钢材料为ZG40Cr25Ni35RE，该材质在保证使用寿命条件下，最高温度为1200，长期工作温度为1150。3.2进、出料辊道采用悬臂辊道完成钢坯的进出炉，每套悬臂辊采用辊道电机单独传动，由交流变频电机、减速器，带座轴承，水冷却传动轴，耐热钢铸辊等组成。辊套外径350mm，辊子材料为ZG40Cr25Ni35RE；。进出料辊采用平行安装，钢坯最大线速度1m/s，变频调速，实现缓起、快进、

16、缓停既快又防冲击。3.3炉内缓冲挡板钢坯进炉时，如果一旦对中装置失控为避免撞击炉墙，两个炉子进料端均设一个缓冲挡板，它同时又是极限位置保护装置，钢坯一旦撞到它，会自动切断传动电机报警，挡板头部为ZG40Cr25Ni35RE；支撑杆水冷，最大行程200mm。34炉门加热炉设有进料炉门一个，出料炉门一个炉门升降均为气动，升降行程400mm，时间3.5秒。3。5观察及检修门加热炉两侧共设观察门2个，检修门2个。均为侧开门，手动。36炉衬1）炉底轻质浇注料：NQJ-1.3 232mm粘土隔热砖：NG-0.6 232mm硅酸铝纤维：LT型 20mm总厚度：484mm活动梁支柱穿过炉底处的长园孔周围100

17、mm为NQJ-1浇注料。2） 炉顶及炉墙炉衬如下：a) 炉顶、侧炉墙及端炉墙上部：锆铝纤维折叠块：厚350mm，硅酸铝纤维毯：厚40mm总厚度350mm40b)端炉墙下部：轻质浇注料：NQJ-1.3，厚230mm硅钙板：厚80mm（40mm厚平铺两层）总厚度：260mm40采用耐热钢锚固件锚固定在炉墙钢板上。4）烟道轻质浇筑料，厚120mm3.7炉内分区，及烧嘴布置沿炉长方向分为：装料预热段、加热段、和保温段。装料预热段：炉顶压低，不装烧咀以烟气预热钢坯；各区烧嘴布置：供 热 段每段分区每区烧嘴数烧嘴总数烧嘴选型每段供热量KJ/h加热段3412保温段3412控制方式：加热段：沿炉宽方向分为3区

18、，进行脉冲控制；保温段：沿炉宽方向分3区，脉冲控制。3.8燃烧控制系统炉子的燃烧系统由天然气管道系统、空气管道系统、和各段烧嘴阀门等组成。3.81控制方式采用全脉冲控制方式，有利炉气搅动。3.8.2燃气系统由总进气管，二级分总管（每段一组），三级总管（每区一组）、及嘴前支管等组成；主管道配稳压阀.、过滤器，流量计、高低压开关，压力表，紧急切断阀、放散阀等，对天然气进行过滤、高低压保护，并送到烧咀前分管路。当出现天然气压力过高或过低时，紧急切断阀可切断天然气供给并报警保证安全。每区流量独立调节、PID控制，电动阀前、后各设手动阀辅助调节； 每个烧咀配置燃烧控制器和点火变压器，点火棒、火焰监测器，

19、具有自动点火及火焰检测和息火自动保护功能。烧嘴选用施能产品、减压阀、高低压开关、快切阀、燃气电磁阀、比例阀、空气电动蝶阀、脉冲执行器。等控制阀选用进口产品手动蝶阀、球阀等选用中国名牌产品、热空气管路阀门选用专用耐高温产品。3.8.3助燃空气系统由助燃风机、热交换器、一级总进气管、二级分总管（每段一组），三级总管（每区一组）、及嘴前支管等组成；助燃风机采用一用一备方案，变频自动控制，保证助燃空气压力稳定、空燃比稳定、炉温稳定；热风管道上设取压孔，送至压力变送器，将输出信号送到变频器，调节助燃风机风量，间接控制热风压力稳定。具有压力过低报警及连锁功能咀前空气温度大于300500热交换器：高温区SU

20、S310管、低温区SUS321管热风温度通过热电偶测量，测温热电偶具有断偶报警功能，为保护空气予热器，当热风温度过高时可自动打开热风放散阀（放散阀也可手动打开）3.8.4排烟系统排烟口设在予热段前端下部，有7个450mm排烟口，向下汇总到排烟总管，烟气经空气予热器经地下烟道进入烟囱。这种方式可有效防止炉内烟气的偏流。烟囱出口直径1400mm高度50m。3.8.5炉压控制系。采压口采用多点平衡法：淬火炉和回火炉炉体上各设四个取压孔，两侧各取二个，汇总后作为取压值，送至微差压变送器，并将输出信号送到炉压调节器，调节排烟阀的开启量，使炉压得到控制。炉膛压力控制系统具有与进、出料炉门开、闭联锁跟踪功能

21、和压力调节限幅功能。地下烟道内各设一电动调节伐。3.86紧急停炉保护联锁功能故障分重故障和轻故障：上位机直接显示故障源。当发生重故障时，应自动停炉；当发生轻故障时，发出声、光报警。重故障：燃烧空气总管压力低、天燃气总管压力低、等。轻故障：炉内温度超限、换热器温度超限、热风温度超限、各类水流量低/或温度超限、净环水总管压力、流量低、仪表气源压力低、其它自动停炉程序：总气管紧急切断吹扫管道（手动开阀）管道内天燃气放散热风放散阀打开。手动紧停：用于控制系统出现故障等特殊情况下。该系统独立于PLC控制的联锁系统，由操作者按急停按钮完成停炉。操作台上有一具紧急停炉按扭，可直接控制天燃气管路上的切断阀。停

22、炉联锁：总管煤气紧急切断吹扫管道（手动开阀）管道内天燃气放散热风放散阀打开；当热风温度200后，手动停助燃风机燃烧安全：各种介质压力用变送器检测，当检测压力异常时进行报警，必要时进行燃烧切断。3。9热电偶布置：每个温区沿炉宽均匀分布二支热电偶，并用其检测的平均值作为该区温度控制的PV值，这种多点测温方法使温度检测更具有代表性，另外当每区其中一支偶烧坏时，另一支偶所测温度值即作为本区温度控制的PV值。系统具有以下报警功能：超温报警功能：各区超温报警、同温区两支偶温差超限报警.输出限幅功能：根据最大加热速率对温度调节器输出限幅，防止钢坯过热。加热炉分六个区：共设12支S偶；3.10炉温设定方式：方

23、式一：手动设定方式，即在工控机上手动改变各区温度设定值，对炉温设定方式二：程序设定方式，即对于不同规格及材质的钢坯，按工艺要求对应不同的设定温度，工艺人员可预先将不同规格和材质的钢坯的工艺炉温以数据库形式，保存在计算机内，并在工控机CRT的选择界面上，通过一触式按键对各区炉温进行设定311液压站3.11.1一台：额定压力：16Mpa、工作压力：12Mpa3.112具体说明：1）主供油泵采用美国威格士柱塞式恒压变量泵，其特点是可以按执行部件液压缸运动速度变化要求提供相应的流量，同时可降低系统功率损失，由于系统需求，每台液压站设置三台泵同时供油并在线备用一台泵，即为二用一备3台45的配置，保证液压

24、站的连续可靠工作。为防止油泵出现吸空现象，每台泵油泵进口设有发讯球阀，出油口配置有电磁溢流阀及压力继电器，使油泵电机组设有减振措施。2）为实现步进梁上升、下降时的轻托、轻放，升降缸运动控制采用了带压力补偿器的比例换向伐和平衡阀(美国威格士)，由于升降液压缸带有内置式线性传感器活塞杆运动时，按升降运动曲线要求，线性传感器发讯号给PLC，PLC再通过放大器控制比例阀开度实现流量变化的控制。平衡阀可有效防止步进梁失控下滑。为实现步进梁前进和自退的缓起，缓停和平稳运行水平缸运动，控制采用了带压力补偿器的比例换向伐、顺序伐和液控前向伐，由于水平缸带有内置式线性传感器，活塞杆运动时，按照运动曲线要求，线性

25、传感器发讯给PLC，PLC再通过放大器控制比例伐开度，实现相应流量的变化控制，顺序阀和液控单向阀起缓冲作用并保证水平缸停在任意位置后，不会因升降缸的运动而发生移动，即位置自锁。3）为保证主泵及比例阀对液压介质较高清洁度的要求和控制油温，保证系统正常工作，液压站单独设置，由两台叶片泵（3）和冷却器，溢流阀、过滤器等组成的循环过滤冷却系统。4）采用不锈钢油箱有效容积约2M3配有空气滤清器，液位控制继电器、电加热器、电接点温度计，设有检修人孔，回油路上设有滤油器，带过滤堵塞发讯器。采用不锈油箱，内壁不需涂层，免去了对液压介质的污染，液压系统具有液位异常报警，油温控制、滤芯堵塞发讯提示更换等功能。5）

26、液压系统进口件清单名称产地柱塞式恒压变量泵美国威格士或力士乐比例阀美国威格士或力士乐平衡阀美国威格士或力士乐发讯球阀美国威格士或力士乐3.12外部工事及外观3.12.1外部工事主要包括：进、出料辊道、安全保护氮气、排烟、冷却水、电气、防护、油漆工事等，其中：进、出料辊道：由买方负责安全保护氮气供应：由买方负责排烟：热交换器出口以外工事买方负责冷却水工事：买方负责到设备所需座标点电气：外部电网到控制柜、及控制到设备分控箱间的二次电缆线槽由买方负责。设备的油漆、防护：由卖方负责。3.12.2外观 外观质量外观设计美观、协调，操作符合人体工学结构；所有运动部件设计专业防护罩，无安全隐患；钢结构外表面

27、加工平整。所有棱角均机械倒钝；安装质量安装精度符合或优于设计标准；紧固件无扭秃（伤）现象；管路走向、标色、标识清晰，美观，可拆卸联结；安装完整，无遗漏。涂装机组油漆均使用锤纹漆，推荐3种颜色，供选择标准件：标准制造色管道颜色符合GB 72312003工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识总体要求：色彩调和，光亮坚韧，易擦洗、附着牢固，保护性好，不易褪色。3.13其它：设备的设计符合国家关于环境保护、防火和用电安全的相关规定。六电气控制系统描述本工程采用德国西门子公司基于全集成自动思想化的控制系统。系统先进成熟可扩展，以便今后建立全厂级的控制管理一体化；具有可靠的安全连锁系统功能。1控制室、操

28、作台和操作箱控制室内设置电源柜、控制柜、仪表柜、电机柜、计算机柜、操作台、工业电视（ITV）等，系统的接线以PLC为中心，采用放射式联接方式。为了减少故障，方便施工及现场维护，控制系统尽可能采用远程IO模块的结构，将主操作台、机旁操作（箱）、以及现场的检测元件（如光电检测开关，极限开关等）以及马达控制中心MCC等信号送给PLC，以达到简化配线的目的，见PLC系统配置图。1）控制室计算机柜 1套PLC柜 1套开关柜 1套 电机控制柜 1套 变频器控制柜 1套 操作台 1套2）现场：液压站操作台1台步进梁操作箱1个助燃风机操作箱1个装出料辊道操作箱1个以上设备设有手动/半自动/自动三种模式，远程/

29、本地两种操作方式。2.电气传动热处理车间的变频系统均选用全数字技术变频调速装置，所有变频装置与PLC系统均通过局域网进行数据传输。根据工艺设备运行工况不同，变频器采用单独传动系统。全数字的传动装置将具有调节器参数自调谐、故障自诊断、状态检查、信号记录等功能。设备容量（暂估）表如下：总量1075.2序号名称功率KW数量电压小计功率KW传动方式备注步进加热炉：1助燃风机电机138075(75)变频2炉内装料辊电机4838032变频3炉内出料辊电机48380变频4主油泵电机4513804普通单速2用1备5循环泵电机313803普通单速7各燃气控制阀33803辊道：1进料辊道2.213802.2变频5

30、出料辊道2.213802.2变频3.控制系统硬件及软件配置3.1硬件配置：为了保证系统能安全、可靠地运行，减少由于器件的质量问题而造成的损失：l PLC选用西门子S7300。l 输入、输出均采用DC24V，且不超过16点。并予留20%。l 输入、输出电源单独设置，每8个I/O点单独设置开关，输出通过中间继电器控制电磁阀，电磁阀带指示灯。l 为了保证电气系统能安全可靠地运行，上位工控机、PLC及控制电源采用UPS 30MIN电源供电。l 电磁阀及PLC的供电电源均采用西门子SITOP稳压电源。l 上位机采用主流配置研华工控机（P4 3.0以上，512M内存，160G硬盘，DVD-RW），21”液

31、晶显示器。l 接近开关选用欧姆龙。l 低压电气元件选用施奈德。l 变频器全部采用西门子6ES70或富士G11，配进出线电抗器，加制动单元制动电阻。l 电气控制柜设计制造符合EMC电磁兼容，电柜设计成套遵循买方制作标准。l 电控柜活动部位加装接地保护。l 接地电阻要求小于4欧姆。l 所有变频器、软启动器容量均提高一档设计。3.2 软件配置：本着先进性、可靠性的原则，本工程承包范围内提供基础自动化、过程控制系统全部设备、软件编程及调试，予留与三级计算机系统网络接口，便于将来发展。l 上位机组态监控，软件采用西门子WinCC V6.0。 或VB、VCl 为基于 Windows 98/2000操作系统的开放型全图形化人机操作界面，具有组态方便，操作简单的特点；l 人机界面显示运行图，棒图、趋势图、报警、设定等画面和图表，并进行系统的安全联锁和数据管理。l PLC编程软件选用西门SETP7 ,要求5.3以上，带正版授权的软件。l S7组态软件为STEP7，包括程序编辑，通讯组态，在线调试诊断等功能。操作员界面为全汉化界面，有利于项目的开发和调试。4全线系统网络本系统中使用了两种网络：工业以太网和Profib