8D培训教材-2019.ppt

1、,8D报告分享,分享人：柳 南,日期：2019年1月25日,体系学习分享课程,首先感谢质量部组织这样的活动，形成这么好的学习氛围，能够让我们共同成长，增加我们对体系的认识，提升质量意识，学习解决问题的办法，学所有长，学有所用！,目 录,01,02,03,04,05,第一部分 什么是8D,PART 01,01,什么是8D,什么是8D,解决问题的方向一致,面对问题应群策群力,互相帮助、相互提拔,此方法以团队运作导向以事实为基础,避免个人主见之介入,使问题之解决能更具条理。,第二部分 为什么要推行8D,PART 02,02,为什么要推行8D,提供问题的有效解决办法 提高解决问题的效率 积累解决问题的

2、经验,通过建立小组训练 内部合作的技巧,防止相同或者 类似问题的再发生,提高客户满意度，增强其对供方的产品和过程的信心,第三部分 何时采用8D,PART 03,03,何时采用8D,重复发生，一直没有解决的问题,比较重大的制程品质问题,客户要求回复的品质投诉,过程能力指数低于其应有值（CPK，PPK等）,1,2,3,4,时 机,8D工具矩阵图,第四部分 8D的步骤,PART 04,04,8D的步骤,成立改善小组 (Form the Team),永久措施 （Permanent Corrective Actions）,描述问题 (Describe the Problem),改善效果确认 （Confi

3、rm the Effects）,临时控制对策 （Temporary Disposal）,预防再发生及标准化(Prevent the Problem),原因分析及验证真因 (Identify the Root Cause),团队庆祝 （Congratulate the Team）,8D的步骤 关系图,问题初步了解,建立小组,问题描述,最有 可能的原因 是否是根本 原因?,确定可能原因,选择最可能原因,确定根本原因,改善效果确认,预防再发对策及标准化,恭贺小组,永久对策,1,2,3,4,5,6,7,8,临时对策,NO,YES,0,原因分析,8D的步骤-D0,D0,鉴定是否有进行8D的必要,立项和确

4、定主题,收集材料,征兆紧急反应措施 -问题初步了解,-判断问题的类型、大小、范畴，例如价格，经费，就没必要进行8D分析,8D的步骤-D1-成立改善小组,人员数量,小组成员的人数控制在4到10个之间,1,2,3,4,人员条件,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。小组必须有一个指导和小组长。,职责权限搭配合理,各类成员之间职责、任务合理搭配,按需要调整团队成员,8D的步骤-D2-描述问题,什么是问题（不良描述）,1,2,问题描述方法,8D的步骤-D2-描述问题,期望,期望 目标,问题,现实,什么是问题？,以客户的角度和观点详

5、细描述其所感受到的问题现象，将所遭遇的问题，以量化的方式，明确出所涉及的人，事，时，地，为何，如何，多少等信息描述出来。,8D的步骤-D2-描述问题,问题描述方法：5W/2H,8D的步骤-D3-临时措施,快速相应，暂停现场生产 -防止继续产生不良品,1,2,找出和选择最佳“临时抑制措施” （退货，返修，报废） -以遏制外界/内部客户问题的扩大。,目的：保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离,3,围堵不良品 供应商零件库存-供应商零件在途品 内部零件/材料生产制程仓库储存 交付在途品客户端，均要进行排查验证,4,临时措施实施 制定时要进行跟踪验证有效性。一直要持续实施至后续的永久对策的

6、执行有效后，方可撤消。,8D的步骤-D3-临时措施,临时措施,消除问题及后果,只能治标 (可能再发),临时措施主要采取的动作：隔离、全检、换货、报废、返修、降级（超差让步），员工培训。,8D的步骤-D4-原因分析及验证真因,利用统计工具进行原因分析 -5M1E分析（鱼骨图）,1,2,各种产生原因的排查 -列可能原因时要周全。,3,关键原因的确认 -统计分析 -DOE验证,4,关键原因是否是根本原因 -5-WHY分析,8D的步骤-D4-原因分析及验证真因,从流程分析 （流程图）,各个可疑原因排查 对现场人机料环法 测进行观察测量， 有历史数据的对数据 进行初步分析,质量问题5M1E分析 （鱼翅图

7、分析）,进一步明确问题 （不良解析）,关键原因确认 统计分析 DOE验证,团队协作： 列出所有可能的疑点,深入明确问题,疑点验证,关键原因-是否为根本原因 5-WHY分析,8D的步骤-D4-原因分析及验证真因,鱼骨图,8D的步骤-D4-原因分析及验证真因,5M1E 分析,机-设备维修保养记录，,法-工艺更改记录，生产原始记录，,人-人员相关信息是否有变更,料-物料更改记录（主料、辅料）,环-温湿度记录,测-检测条件方法人员,8D的步骤-D4-原因分析及验证真因,常用方法,1.对操作员现场询问,2.现场观察,3.模拟试验,5.异常记录,4.DOE试验（再现）,8D的步骤-D4-原因分析及验证真因

8、,5-Why 分析,WHY 问题,WHY 中间原因,WHY 中间原因,WHY 中间原因,WHY 根本原因,TOYOTA 5-Why?,1W,2W,3W,4W,5W,当一个原因被发现时，不停地问为什么、为什么、为什么、为什么、为什么，一直到无法拆解下去 。,打破 砂锅 问到 底,8D的步骤-D4-原因分析及验证真因,5-WHY分析案例,火 箭的直径取决与马屁股,8D的步骤-D4-原因分析及验证真因,why,why,why,why,why,在我接手品质部不久 后就发现检验人员普 遍士气低落，积极性 很差。俗话说新官上 任三把火，于是我就 很热心的找大家了解 情况，为什么大家士 气差？,why,8D

9、的步骤-D4-原因分析及验证真因,其实我只不过是用一个极端夸张的例子反应现实，如果你见过所谓的部门之间的相互指责推诿，体会过四处救火的滋味，你就会明白在中国出现这种死循环并不奇怪。,中国人要的是面子，在乎的是人情与利益的平衡,因为我们中国人不讲逻辑，通俗的说，我们不追求真理,5-WHY分析 失败原因,8D的步骤-D4-原因分析及验证真因,5-WHY分析 的逻辑,分析根本原因,解决问题,影 响,8D的步骤-D4-原因分析及验证真因,为什么会发生？从制造角度,为什么没有发现？从检验的角度,为什么没有从系统上预防事故,5WHY分析的 三个层面,从问题出发，不停的追问为什么,告别直接原因，路过间接原因

10、，找到根本原因。,提出正确的问题，区分原因和借口。,5W2H找到问题，5M1E分析原因，5WHY法找到根本原因,制造火箭的精神,8D的步骤-D4-原因分析及验证真因,8D的步骤-D5-永久措施,制定最佳的永久措施解决根本原因 -一定是针对根本原因来制定措施，一个原因可能有几条措施。,1,2,必要时对已经明确的措施进行验证。,3,措施尽量具体化,8D报告中D5中经常出现 “加强这个词，加强工人培训，加强巡检次数，加强督察力度，加强过程控制-空话一堆。加强到什么程度没有量化。具体方案都写具体，数据说话，比如原来检验频次60分钟检验一次，现在加强到30分钟检验一次；同样的加强培训，原来培训次数多少，

11、现在培训计划附在这里，这样我们的对策才有支撑。,8D的步骤-D5-永久措施,永久措施,消除问题原因,可以治本 (不会再发),为了问题不再发生所采取的措施。 一般必须进行根本原因分析才可以采取永久措施。 常见如：防错、更换原材料、设计变更等。,8D的步骤-D6-改善效果确认,效果确认 -实事求是，以事实和数据为依据，对数据用统计工具处理后得出相应的结论，不应未做对比分析即判定效果。,1,2,效果验证 -在生产前测试方案，并对方案进行评审以确定所选的 永久措施能够解决客户问题，同时对其它过程不会有不良影响。,3,效果要点 关键点一 ：改善前后对比，数量及比例。 关键点二： 结果收集的数据来源要说明

12、,8D的步骤-D6-改善效果确认,数据点多按日期来建议走势图，数据点少可用上面的柱状图,数据来源： 时 间：,8D的步骤-D7-预防再发生及标准化,确定并执行预防再发对策，并应注意持续实施监控，以确定根因已经消除。,1,2,预防再发实施及验证完成是取消临时措施的前提,3,待步入生产阶段，应即监视纠正措施之 长期效果，并于必要时采行补救措施,4,形成标准化文件,8D的步骤-D7-预防再发生及标准化,预防措施,消除可预见 问题原因,防范于未然 (针对预想到问题),8D的步骤-D7-预防再发生及标准化,管理制度,程序文件,作业指导书,表单,技术文件,工程图纸,FEMA,控制计划,8D的步骤-D7-预

13、防再发生及标准化,水平展开,*,8D的步骤-D7-预防再发生及标准化,技术储备,提高效率,防止再发,教育训练,标准化的目的,8D的步骤-D8-团队庆祝,对所有积极参与的小组成员 进行承认,1,2,对小组的效益进行沟通和文件化,3,奖励 -创新奖励 -五小奖励 -QC奖励,注意事项,上述各项步骤，不一定必须完全依序进行，各步骤之顺 序可因个别问题而异。,第五部分 8D 解析案例,PART 05,05,冲压工部东昇零件8D解析报告,客户零件XXXXXXXXX毛刺不良解析,2018-11-09,目 录,一.现状描述,二.不良品追溯,三.不良现象解析,四.对策实施,一、现状描述,二、不良品追溯-不良品

14、排查,针对此不良我司第一时间安排人员对贵司在库品、线边、在途品、我司仓库、福莱格生产现场进行排查，具体如下：,返修的零件标注已返修标识。 客户现场零件由公司驻点人员进行返修。我司仓库的零件有公司负责进行返修。,二、不良品追溯-不良品排查,三、不良现象解析,三、不良现象解析-毛刺原因分析,三、不良现象解析-毛刺原因分析,三、不良现象解析-要因分析,可产能毛刺原因一：因零件放置不到位，零件型面与模具型面之间有间隙，在修边时会导致毛刺，但是这种毛刺会导致本工序零件变形。经过现场实物返回的照片发现，以及现场模具实物定位较为可靠，此情况非本次质量问题的产生原因。,三、不良现象解析-毛刺原因分析,可产能毛

15、刺原因二：机床滑块平面度超差，导致零件产生毛刺，由于这种情况产生的毛刺均为单侧毛刺，与实际零件某点上毛刺情况不符，同时调查交班记录及滑块平面度测量数据并无异常，排除此因素。,三、不良现象解析-毛刺原因分析,可产能毛刺原因三：由于压料板上弹簧损坏导致受力不均匀，造成零件毛刺，通过检查模具内弹簧情况并无损坏及失效的情况，排除此因素。,三、不良现象解析-毛刺原因分析,可产能毛刺原因四：模具凸凹模之间间隙超出设计间隙值料厚的15%，间隙大，导致产生毛刺。,三、不良现象解析-毛刺原因分析,可产能毛刺原因五：模具设计之初，前后序切刀处衔接设计不合理。 前序R角设计与后序刃口设计的R角不一致，导致废料无法完

16、全切掉导致毛刺。,R的大小不一致,三、不良现象解析-毛刺原因分析,可产能毛刺原因六：材料厚度薄会导致模具刃口相对较大，就会导致毛刺产生。经过排查，材料记录及材料厚度检测并无异常。以及零件其他位置并无毛刺，排除此原因。,三、不良现象解析-毛刺原因分析,可产能毛刺原因七：冲压参数未能按照工艺要求使用，导致修边刃口进入过深会导致毛刺产生。经过对现场参数记录情况进行排查发现，无异常情况，排除此原因。,三、不良现象解析-毛刺原因分析,可产能毛刺原因八：原工艺文件及检查报告上没有特殊的针对毛刺的要求，未对此问题列入重点管控。,三、不良现象解析-毛刺原因分析,可产能毛刺原因九：零件进行线检100%检验和专检的100%检验，由于和模具内样件一致，选错判断基准，导致未及时进行维修。导致流