各部门生产工艺流程与管理流程(44个ppt)65.ppt

1、,生产线分析及编成,1. 生产线作业概要,2. 生产线作业编成的促进方法,3. 生产线作业编成及改善,4. 练习题,1. 生产线作业概要,1) 生产线的定义,(1) 生产线： 指按工程连续分配设备及人力等生产流程的主要构成因素。,(2) 生产线作业： 指把一系列作业分解成多个工程，按各工程由多名作业人员分担作业，并进行均衡作业 的流动作业方式。,(3) 理想生产线：,前，后作业工程之间是紧密相连的。 加工品是均衡的一系列作业工程，并保持一定速度。 随着合理的直线路径朝完成方向移动。 整个生产线进行同时作业。,2) 按加工形态编成的生产线特点,单位作业人员在某个单位时间内完成的作业量大致是一定的

2、。 作业的分解及结合比较容易。,按照作业的生产线化，为进行高效生产，需配合各工程中作业人员的作业量节拍进行分解，以求均衡。如何 进行生产线编成是最重要的。,同一机器在同一起点上处理的对象是同一种类。 各机器在单位时间内的加工能力是不均衡的。 机器是主体性的，人力与机器的作业量不均匀。,因上述理由，生产线均衡很重要，但很难,接下来的布置也很重要。,(1) 组装生产线编成,(2) 加工生产线编成,1. 生产线作业概要,3) 生产线作业的优缺点,1) 优点, 由于作业的分工化能较快掌握作业，能得到比使用高性能专用机器或工具更高的生产性，并且易雇佣定时工 等不熟练人员, 易掌握生产能力。, 搬运距离比

3、较短。, 根据各工程的同期化，生产过程可保持少量的在工品，使整体生产时间缩短。, 可以随着生产Tact-Time的变化来调整标准作业。, 在后工程中发生质量问题时容易找出原因，能采取“迅速措施”。, 反复性作业有助于简单进行平准化及标准作业。,2) 缺点, 根据需要每个生产线都可安装同一设备，从而造成设备的重复投资。, 针对机器故障，缺勤，零部件或产品的设计变更等变化的对应能力下降。, 管理，监督人员需具备管理多工程的能力。, 容易使作业变得枯燥，重复的单纯作业使作业人员的工作热情下降。,生产线作业按以下顺序进行布置。,a) 以加工顺序分配机器。 (按零部件配置，按产品配置，按同类产品配置),

4、b) 生产线的零部件移动，粘贴等形成自动化， 这样的生产线叫“Transfer Line”, 是机器加工生产线中最理想的形态。,2. 生产线编成的促进方法,1) 生产量与Tact Time,Tact Time 是指在现状或生产计划上，为配合月产量的生产处理速度，计算公式如下：,Tact Time =,实际运转时间（分/日）,产量（个/日）,以上公式是为理解Tact Time的概念，在实际生产中常会发生不良品、组装不良、设备的调整 或故障导致的生产线停止、作业故障导致的运输混乱等现象。因此，为了管理计划量的达成的 Tact Time公式为：,Tact Time =,作业时间（分/日）* 生产线稼

5、动率,产量（个/日）* 良品率（不良品除外）,若针对Tact Time的限度更换公式的话：,日标产量（个/日） =,实际运转时间（分/日）,Tact Time,以上公式中，可了解到提高产量的同时延长稼动时间，或缩短生产Tact Time为好。但因无法延长作业 时间，所以减少Tact Time为好。, 计算编成效率的方法 生产线的均衡是指在构成生产线的各工程中，所需时间的均衡状态。 若失去均衡，则会发生在工品的停滞或延缓工程，流水线作业方式替代设备，劳动力得不 到充分利用。评价此生产线的好坏即是编成效率，计算公式如下：, NT(Neck Time): 在生产线中，工程循环时间中最长的时间即为关键

6、的工程循环时间。,编成效率(%) =,(各工程的作业时间),Neck工程作业时间工程数,100,2) 计算编成效率的方法, 计算各工程时间的方法 在生产线编成中，随着严格的作业分解、结合频繁，在时间的使用上需准确，仔细，最好使用 WF，MTM等PTS法。,2. 生产线作业编成的促进方法,(例题)请计算出与下图相同工程的编成效率。 (编成效率的目标一般为90%以下),Line Layout,工程别作业时间,工程名,作 业 内 容,作业时间(秒),1,2,3,4,5,6,6,Cabinet 检查及 Loading,CDT插入Cabinet,CDT和Cabinet screw 安装1,CDT和Cab

7、inet screw 安装2,Lead线 Connecting,调整作业1,调整作业2,7,包装作业,29.5,31.2,27.5,30.0,29.0,56.0,56.0,26.5,* 3号与4号作业人员进行帮助作业,6号与6号为同一作业，但只能在6号或6号 中的一道工程内调整产品。(Parallel 工程),* 日作业时间 : 460分 * 目标产量 : 850台/日 * Line 稼动率 : 95% * 工程不良率 : 3%, 请计算下面几项。 - 计算实动时间 - 计算Tact-Time - 计算Line Balance 效率(%),2. 生产线作业编成的促进方法,3. 生产线作业编成与

8、改善,1) 组装生产线的编成方法,(1) 组装生产线的种类,组装生产线,单一制品生产线,多个制品生产线,生产线替换方式,混合生产线方式,-单一制品生产线（专用生产线）： 生产制品只有一种，容易进行理想的配置，管理也方便。,-多个制品生产线,生产线替换方式： 每当生产制品发生变化时，在产品流动期间仅更换工程编成，便会与 单一制品生产线相同。但是，若流动的制品增多，因替换而引起的损 失量就会增多，由于大部分按生产线区分的作业人数是固定的，使以 各制品产品的生产性出现差异。,混合生产线方式： 作为混流生产多个制品的方式，其优点为，在库及在工品较少，替换 带来的损失非常少。但是，假如随着生产计划变更，

9、制品的混合比率 发生变化，会破坏生产线的平衡使编成方法变得更为复杂困难。,3. 生产线作业编成与改善,(2) 生产线编成的具体方法（组装生产线）,设 计 图 面,制作 Sample,决定组装顺序,根据精微时间的 推 算,Main，Sub 区分,编成限制分析 -优先顺序(前后) -作业位置 -设备,生产线均衡 （工程的分解 结合）,所需工程数,所需作业人员,人员编成,整体 Layout 计划,生产线Layout设计,出运率及其他,技术人员，其他人员,空间分析 作业空间 保管空间,生产计划,运转时间,Tact Time 的计算,预测不良品率等,产品大小 作业性等,流程间距,生产线长度,传送带上产

10、品的间距,生产线的传送速度,产品的特点 作业的特点,选定搬运设备,Layout的设计原则,3. 生产线作业编成与改善,a) 决定组装顺序,a. 一般制造新产品时，原则上对实际作业方法进行分析后再选择。 b. 当产品的构成零部件既少又单调时，可以仅用图纸决定。 c. 把作业顺序的分析结果整理于组装工程分析表上。,b) 根据精微时间推算 针对配备有标准时间资料的工程，根据时间时行推算，除此之外使用MODAPAS，WF，MTM等PTS 方法进行时间推算。,a. 时间推算按照标准作业方法。 b. 设想把零部件或工具配置在理想的场所。,c) Main line 与 subassembly line的区分

11、 据产品的复杂性，仅在Main line上进行组装比较困难时，则在subassembly line上进行组装， 并在恰当的时机供应Main line,d) 编成制约条件的分析 a. 决定组装顺序的优先顺序（先后关系） 组装顺序按a)组装顺序决定阶段决定，但在此阶段上要充分考虑到生产线编成并进行核查。 b. 作业位置 当组装产品的大小超过一定的水准时，配置出单位作业人员进行作业的最小空间，以防止 不必要的麻烦。,3.生产线作业编成与改善,c. 设备,e) 生产线均衡,b. 运输机器的选定 配合作业空间的同时需核实产品的重量、大小、形态、精密度等特性及作业内容、生产数量、作业稳 定度、设备费用、建

12、物结构等事项。 尤其在必要的传送基本项目里，除结构格式之外还有长、宽、高、搬运速度等。 运输中的产品间距与Tact-Time决定速度，公式如下：,对使用起重机等大型装备或设备进行作业时，这种设备在生产线编成时也成为制约，所以也要进行分析。,编成各工程时间时要接近Tact-Time，但不能超过预定Tact-Time。,f) Layout的特性,a. 作业空间要充分考虑到原材料的保管方法、准备作业方法、在工品的保留计划、改善或调查作业的预测 等事项后决定。,传送带速度 =,传送带上产品间的间距,Tact-Time,c. Layout设计,先制定多个布置方案，然后整理每个方案的特点，最终采用最佳方案

13、。,3. 生产作业编成与改善, 辅助生产线的重点是尽可能接近需要其零部件的核心生产线的工程。, 要充分核实各工程的零部件供应方式。., 要充分核实空货板或零部件容器，组装JIG等的运搬方法。, 按生产线在适当空间里设置零部件保管场所。, 在生产线内布置检查工程或修理不良品的工程。, 确保设备的保全或修理工程。, 生产线形状可根据产品或建筑物的制约采用直线、曲折的椭圆形、之字形、U字形等多种形态。,- 直线形: 有利于生产线的设置、零部件的供应及管理，但生产线若过长，则不利于零部件供应 或管理监督。,- U 字形: 生产线平衡并且管理容易，所占空间小。,* 分割方式: 易掌握生产线的平衡，可进行

14、援助作业,熟练期较短.适合于组装型生产线。,* 单人方式: 个别管理容易，确保质量稳定，缩短生产L/T，可感觉到满足及成就感。,* 循环方式: 易对应产量变化，适合于机器加工，易保障大型零部件或JIG的空间。,- 曲折椭圆形: 应用于个别生产方式(Sony Bonson 工厂)，使作业人员的移动最小化。,生产线编成的重点,3. 生产线作业编成与改善, 计算各制品的实际产量, 计算各制品所需工数, 计算各制品的精微实动时间,3) 多制品生产线的编成,生产线替换方式的生产线编成：基本与单一制品一致。,实际产量 =,产量（良品）,良品率,所需工数= 实际产量 精微时间(分/个),精微实动时间= (日

15、实动时间 稼动率 月稼动日数) ,对象制品所需工数,各制品所需工数总和, 计算各制品的Tact Time,Tact Time=,各制品精微实动时间,实际生产量, 按照单一制品生产线的步骤编成,混合生产线方式的编成: 基本与单一制品一样，但要达到整体平衡。, Tact Time=,精微实动时间(分/日),全部产品的日产量合计, 决定编成效率: 按510种编成，研究 Lot 的结构及流水方式，尽可能少干涉作业。,3. 生产线作业编成与改善,3) 生产线作业的改善,生产线作业改善的着眼点,- 考虑现行顺序后，尽可能使各工程时间均等。 - 各工程的周期时间尽可有接近Tact Time。 依据分工化、同

16、期化的原则。 保持流水线的直线化、单纯化。 在生产Tact Time极短的情况下，延长生产线或单独作业。 考虑工具交换，机器调整。（在自动化生产线上尤其重要） 考虑作业环境、休息空间、物品流动与LAYOUT的关系。 以手工作业为主的生产线，极端的分工化会造成心理压力。,检查工程(Neck 工程) 的改善方案,短缩检查工程上的 Loading / Unloading 时间（自动化） 检查工程的自动化 检查工程的分解 （ Parallel化或检查重点的分解） 检查重点的最小化 : 在检查中排除不发生连续性不良品的项目 在工程检查中排除属经常检查的基本检查项目,3. 生产线作业编成与改善,3) 生产

17、线作业改善的检验重点,基本原则,使各工程及作业的负荷均等 使用机器设备的情况，提高灵活运用性 使Neck 工程的作业量均等 尽量减少工程数 尽量合并工程 尽量使各工程的作业舒适 使编成效率接近100%，消除待机工程或二次加工的停滞现象,能否省略此工程？,在Tact Time内，能否与其它工程结合？ 能否通过使用其它设备进行省略？ 能否通过变换配置进行省略？ 能否通过作业的改善进行省略？ 能否通过使用传送装置或滑降道进行省略？,能否避免移动？,能否通过更换工程负责人员以避免移动？ 能否通过更换配置以避免移动？ 通否通过传送装置或滑降道以避免移动？,3. 生产线作业编成与改善,能否消除待机,能否消

18、除从其它工程移动过来的在工品？ 能否通过减少人员数消除待机工程？ 能否通过更换作业顺序消除待机工程？,能否终止检查？,是否发生不必要的重复检查？ 是否在工程系列中的最佳位置上进行了必要的检查？ 是否真的需要各项检查作业？,能否避免停滞？,是否按规定的Tact Time流动生产？ 新产品的间距是否符合规定？ Neck 工程的作业量是否在 Tact Time的范围内？ 依据作业改善解除停滞的手段都有哪些？,4. 练习问题（1）,(问题1) 编成表的改善事例,* 简单的手工作业 * 各工程各配置1名作业人员 * 忽视设备与工具的费用 * 日实动时间: 480分 * Neck工程: 第5号工程(42秒) * LB=(30+32+31+33+42+33+34+35+31+36)/(4210) 100 =337/420 100=80.2%(生产线效率),(目前的方法),1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,5,10,15,20,25,30,35,40,时间 (Seconds),31,32