半自动化焊接方案2011

1、1,1.1 .市场上已有的焊接设备,当下自动焊接技术已相当成熟，在通孔插针件的焊接上有广泛运用；单一产品单一工序批量作业中，优势鲜明。其核心部分：自动送锡机构和温控器、发热体、烙铁头。,在产品焊点一致性、品质稳定性、焊接效率上有明显优势。但对于某些复杂、不好固定的产品，效率提升不明显。,1.目前焊接现状,2,组装主要焊接元件有：马达、喇叭、咪、侧键、卡座FPC、弹片、LED、摄像头等；现为大线双边下拉，单条产品线，46个焊接工位；并依元件特点采用拖焊及点焊两种焊接方式。 手工作业缺点： 1.熟手培养周期长：培训专职烙铁手周期较长，一般约2周左右的培训； 2.单工位效率偏低：焊接件较小，在焊接件

2、的固定方面，耗时较多； 3.焊接一致性较差：不同工艺要求的器件，难以控制焊接时间、焊接温度； 说明： 焊接元件多为柔性接头，具有多样性、尺寸偏小、区分极等特点，实际操作中元件不易定位固定。,1.2、产线组装焊接位现状,1.目前焊接现状,采用四轴联动机械手，插装可拆型治具，采用点焊兼拖焊两用焊头。 前工位：员工将元件触头与焊点定位并固定好，并放入专用治具内。 当前工位：更换待焊接和已焊接治具，运行设备；设备自动完成焊接工序，同时员工取出已焊接完成的产品。 该设备将具有通用性，可通过选用系列型专用治具，程序段快速切换转换机型。 部分机型通过整合焊接工序，可减少一位操作员工。,2.1 设计方案说明,

3、1.2 设备参数说明,2.方案介绍,3.方案设计图,L*W*H=500X480X640,说明： 由人工装放焊接件，采用机器自动完成焊接；部分机型通过整合焊接工序，能减少02人。,4.作业流程分析/改善,现有前工位排拉图,未来前工位排拉图,拉头,拉头,目前排位图,未来排位图,说明: 1.上述以DORO 510机型为例，但并非通用于所有机型。 2.设备实际作业时间因焊件数而定，导入后该设备后，效率与现有持平。,贴锅仔,焊报警键FPC/过站,焊侧键,焊充电弹片,装放焊接件,自动焊机,贴锅仔/过站,装放焊接件,点焊机,焊咪,焊LED灯,方案导入前后工时+人力配置对比(一),导入前；DORO 510机型

4、组装前段焊接工位：,导入后；DORO 510机型组装前段焊接工位：,总结： DORO 510机型，导入设备后：工位整合为3个工位；在人力配置上，节省2人；在工时产能上，与现有效率持平。,第一类机型：各焊件能整合为一个工位作业,5. 方案机型通用性分析,方案导入前后工时+人力配置对比(二),设备导入前后，Care系列DORO机型焊接工位：,装放元件,装放元件,装放元件,说明： 1.改善前，该工位为2人作业：1人装放焊接件、1人焊接； 2.改善后，该工位为1人作业：1人装放焊接件、设备自动完成焊接。,总结： Care系列DORO机型充电座，设备导入后：在人力配置上，节省1人；在工时产能上，与现有效

5、率持平；但能体现出较佳的设备优势。,第二类机型：单一工序，一次作业能完成多个产品,5. 方案机型通用性分析,方案导入前后工时+人力配置对比(三),结论： 技术上设备无法焊接带引线元件，设备在焊接效率、焊接种类上表现出明显的局限性。投入设备减少1人，但操作员的作业量有一定增加。,设备导入后，Fly E185机型焊接工序的前后对比：,说明： 1.带引线元件：喇叭、马达需仍需手工焊接； 2.整合工序后，该机型下设备的利用率较低。 员工作业时间：10s 设备作业时间：5s,第三类机型：含设备无法实现焊接器件（马达、喇叭）,5. 方案机型通用性分析,方案导入前后工时+人力配置对比(四),第四类机型：焊接工序杂散，难以整合为一个工位作业,说明： 该类机型无法体现设备优势，从人力、产能上都无明显优势： 1.难以整合焊接工序，不能省人：各焊接工序间，含有客观组装工序； 2.考虑设备操作时间，效率较低: 取放料、设备准备时间手工焊接时间,5. 方案机型通用性分析,6. 方案机型通用性分析总结,各类机型特点分析：,相关问题探讨： 今后手机组装，元件安装形式的发展方向？安装形式分为：弹片接触式、焊接式两种。,其他说明： 1.单款机型焊接件约4-6个，除去采用带引线型马达、喇叭等，设备能焊接元件约24个； 2.我厂机型多、组装焊接工序杂、工