工业工程与现场改善

1、2020/6/25，1、工业工程(IE )和现场改善、张静辉、2020/6/25、2、工业工程、工业工程(IE )的定义IE是薹着设计、改善或设定人、材料、机械的作业系统，要求更高生产性的专业技术。 在日本被称为生产技术和管理工程。 工业工程(IE )的目的是企业以最小的投入(包括资金、人才、材料机械、现场)获得最大的生产，最大的收益(效率高、质量稳定、交货期为基准，浪费少、成本低)。 IE理念：不是最好的，只是更好。 2020/6/25，3，3，现场改善，现场感慨以生产、质量、仓库、设备等直接部门为工作中心，并扩展到间接事务部门的范围。 现场改善现场管理中的改善活动，称为现场改善，是利用常识

2、性的工具、检查表、技术，不花费很多费用就能解决问题的方法。 现场改善的目的消除浪费，提高效率、质量，降低成本。 2020/6/25，4，4，现场管理和改进的理念，管理和改进的关系保持现在的技术和管理水平突破了现有的管理水平，提高到更高的水平是改进的。 因此，改善是突破现状，创造新价值的独创努力。 因此，要成为一流企业、一流管理者，就必须把改善意识完全集成到日常管理中。 在实际工作中，没有必要细分管理和改进、管理和改进、改进和管理。 现场改善的内容现场改善的内容是“发现问题，改善性能”。 觉得有问题就可以改善。2020/6/25，5，5，改进管理技术的“管理”是“改进”，只有有“改进”才能“管理

3、”。 PDCA管理周期是对我们启示的不断改进，永远追求完美。 科学管理是利用现代科学管理的改进技术，进行实际改进工作的常用改进技术，2020/6/25， 6、常用的改进技术一般的5W2H法精神流法愚巧法比较法QC7手法分层法柏拉图法特性，图法散步图法直方图法制图法检查表IE7手法过程分析法动作经济原则法时间研究工作提取法人机配置法，2020/6/25， 7、7、常用现场改进方法、整理解决问题的7个步骤7的重要步骤，形成指导改进开展的方法、解决问题的7个步骤。 作业改善4步骤针对一线管理者的工作特征，以最有效地利用现有人才、工具设备和材料为目的展开，被称为一线管理者最佳的改善手法。 价值分析(略

4、)动作经济原则关于浪费问题改善障碍的书籍介绍，2020/6/25，8，解决问题的7个步骤，把握现状设定改善目标，通过分析研究对策计划的实施效果，确认效果，BACK，2020/6/25，9，作业改善4个步骤， 把握back 2020/6/25，10，现状找到问题点的方法，根据实际值和期待值的不同发现问题点。 从方针目标和实绩的不同中发现问题点。 与好的部门和职场相比，用看不惯的眼光找到问题。 使用问题清单，逐一核对和找到问题。 使用统计数据、报告分析，确定问题点。 根据客户或相关工序的反馈信息确定问题点。 按照6S标准检查现场工作，找出问题点。 BACK，2020/6/25，11，从实际值和期望

5、值的差异中发现问题点，实绩，期望值，* 20%的差异，BACK，2020/6/25，12，从方针目标和实绩的差异中发现问题点。 BACK，2020/6/25，13，用看不惯的眼睛找到问题项目。 生产上瓶颈(或问题最多)的工作。 占用大量时间和人手的工作。 反复的工作。 消耗大量材料的工作。 看起来不合理的工作。 不要放置不合适的工作和搬运不方便的工作。 使用BACK、2020/6/25、14、问题检查表，逐一核对问题点。 使用BACK、2020/6/25、15、统计数据和报告分析来确定问题。根据BACK、2020/6/25、16、客户和相关工序的反馈信息确定问题点。 客户索赔报告工程异常报告工

6、作人员索赔，按BACK、2020/6/25、17、6S标准检查了现场工作，发现了问题点。 现在有和不需要的东西区别开的东西吗？ 经常使用的东西容易马上使用吗？ 现场的环境是干净的还是能经常保持清洁的状态？ 有遵守规定的习惯吗？设定BACK，2020/6/25，18，改善目标的改善效果的预测方法，明确目标值和达成期限，或根据公司的方针和上司的指示一致。 预计这个目标可以通过努力实现，而不是口号。 阶段性地设定目标的进度，现状，一次目标，二次目标，最终目标，BACK，2020/6/25，19，要因分析的方法(一)，柱状图，2020/6/25，20，要因分析的方法(二)，要因分析图(鱼骨图)，材料不

7、足，材料不足购买过多没有发现质量检查，作业方法不恰当，提出了问题的无人处理，检查指导书不完整，没有检查标准，BACK，2020/6/25，21，要因分析的方法(3)，突发性不良，慢性不良，周期性不良，上限研究周期性不良、BACK、2020/6/25、22、对策的方法最直接、有效的方法是寻找专业人士和经验者来研究解决方案。 在会议上，可以出乎意料地发表意见，禁止批判和反对，取笑别人的意见。 评估可实施的方案并制定行动计划。 计划实施BACK、2020/6/25、23、执行解决方案，得到上级的同意和支持，经过试验阶段调整计划并事先动员，会议相关人员跟踪各自的责任，及时处理预定的进展情况，BACK、

8、2020/6/6 效果确认评价改善结果，以改善目标为评价标准量化后的改善前后的效果除了与有形效果进行比较外，还关注无形效果，消除连带负面效果的得失反省，改善坏效果，BACK，2020/6/25，25， 效果牢固地改善的成果的方法作业方法的标准化明确的作业构成顺序、方法、责任、有关规定检查项目的检定、确认、警告、通过对照训练提高熟练度和作业素养技术规格的标准化技术经验的切实改善内容的积累的装置化彻底防止人为错误改善过程的交流意识， 改善技能传播的最好防御是攻击记录进一步改进、BACK、2020/6/25、26、工作分解、现状的工作方法，并列出所有项目的细节。(进一步的作业动作)用笔卸下笔套的作业

9、的分解例，BACK，2020/6/25，27，项目详细问题，项目详细问题(一) 4M条件问题项目详细问题(二) 的动作有效性和经济性项目详细问题(三) 的作业安全，环境适应性，BACK，2 有效利用驾驶节拍时间吗？ 精度正确吗？ 精度范围合适吗？ Method (方法、配置、设计)工作要求明确吗？ 公差对吗？ 动作最经济吗？ Man (加工者、搬运者、检查员)积极态度高吗？ Material (原材料、半成品、消耗品)的质量稳定吗？ 使用量好吗，BACK，2020/6/25，29，项目详细问题(二)保留动作的有效性和经济性，有效的动作，减少辅助动作和无效动作的有效动作要素：伸出、握住、移动东西

10、、放开、组装、分解检查、保持、定位、无效的动作要素：休息、延迟、延迟、考虑动作经济原则、BACK、2020/6/25、30、项目详细问题(作业安全、环境适应性、作业安全上有危险吗？ 安全装置正确使用了吗？ 工作环境整理整顿是否有效？ 次品套装容易区分吗？ 各种表示明确吗？ 、BACK、2020/6/25、31，新方法已经展开，不必要的项目的细目被去除。 尽可能详细的连接项目。 按更好的顺序组织作业。 简化必要的项目。 确保工作更安全和恰当。 借助合作的力量。 记录新方法项目的详细情况。 BACK，2020/6/25，32，实施新方法，让上司理解新方法，让部下理解新方法，获得相关负责人的同意。

11、新方法的推进和稳定。 承认合作者的功绩。 BACK，2020/6/25，33，动作经济原则，动作经济4原则减少动作次数，缩短动作距离，简化动作的3要素动作方法作业场所的夹具，机械经济动作原则和动作要素的关系动作经济实战注意事项，2020/6/25，34，经济动作原则和动作要素的关系，2020/站在工作人员的立场上。 在工程、作业本身的问题改善后，只有考虑动作经济的原则才有意义。 2020/6/25，36，问题改善障碍，不知道问题所在，感觉不到问题的存在。 推测问题要有善的责任。 无法区分问题的原因和结果。 受到习惯做法的影响和支配。 光用眼睛看，缺乏新思想。 过分依赖权威抵制变革。 害怕失去自

12、信受到惩罚。 没有干劲，对问题反应迟钝。 “如果有改善活动，就有机会消除不良现象。 要改善活动，必须采取具体行动 2020/6/25，37，不值得消除浪费的活动现象是浪费，工厂生产中的7大浪费现场常见的浪费现象，2020/6/25，38，工厂生产中的7大浪费，等待浪费。 搬运的浪费不良/修理的浪费动作浪费库存的浪费制造过剩/太早的浪费，2020/6/25，39，现场常见的浪费现象，材料从仓库送到生产线，用一部分又退货。 加工工具放在后面的什么地方，每次回头都拿走。 需要工具的时候很难找到，也有一时找不到的情况。 每次花很长时间调整机器，材料也用得很多。 频繁地移动或发放材料。 等待设备完成后开始工作。 作业台的混乱影响了作业动作的协调性。