现浇箱梁开工报告

1、目 录一、工程说明及准备- 1 -二、施工准备- 1 -三、施工工艺- 2 -四、质量验收标准- 16 -五、施工注意事项- 17 -六、质量保证措施- 18 -七、安全技术措施- 19 -八、环境保护及文明施工保证措施- 21 -九、附支架搭设搭设方案十、附支架预压方案一、工程说明及准备1、工程开工部位*上部构造现浇箱梁。2、工程概况*中心桩位为K2 ，交角142.46。主桥上部结构采用现浇预应力钢筋混凝土连续箱梁结构形式，箱梁为两组分体箱梁，本桥分左右幅，选取右幅右箱作为首件工程。箱梁顶宽6.756米、箱底宽3.756米、箱梁高度1.6米；梁顶板、底板纵坡与桥面纵坡一致；箱梁腹板保持铅直。

2、3、技术准备我项目部技术力量能够满足施工要求，施工工艺先进，施工设备齐全，各项技术准备均已准备就绪。主要包括：（1）已详细研究图纸、规范、领会了设计意图。（2）已对全体项目部成员及一线操作人员进行技术交底。（3）地基处理及支架方案等已验算合格，施工现场水电已通。（4）试验室已经完成C50高性能配合比的优化，各种材料符合要求。（5）已经组织项目部各类人员进行了精细化管理培训。（6）已经组织项目部各类人员进行了安全施工技术培训，制定了各项安全应急预案，保证施工安全。4、工程量本桥现浇箱梁设计为C50混凝土，用量为2084m3；钢筋用量2154.45T，s15.2钢绞线用量47.36T。5、施工日期

3、 2012年5月25日至2012年6月20日二、施工准备技术准备：组织技术人员、管理人员和施工技术工人学习桥梁施工技术规范，熟读设计图纸，对施工人员进行岗前培训和技术交底。试验准备：做好砼的施工配合比设计，特别注意外加剂的检查和试验，同时做好原材料的进场取样试验，严格控制质量。在施工过程中，保持同一节构造物用同一类型、规格的原材料，以保证受力均匀，外观一致。材料准备：物资部根据试验室提供的配合比做好施工所有材料的进货前调查和了解，并将所有材料提取样品交与监理工程师认可后组织购买。施工机具和模板：施工前，组织工人对所用施工机具进行施工前的调试和维修，确保施工期间机具完好；同时组织工人检查模板几何

4、尺寸是否符合设计要求，接缝是否密实、平整，确保构筑物外形美观。三、施工工艺（一）、箱梁施工工艺框图施工准备地基处理外模板安装支架搭设模板制作、运输钢筋加工、运输底腹板、横梁钢筋安装波纹管、锚垫板安装钢绞线下料、安装留置混凝土试块底腹板、横梁混凝土浇筑底腹板、横梁内模板安装混凝土养护底腹板、横梁内模板拆除顶板底模板安装顶板、翼板钢筋安装留置混凝土试块顶板、翼板混凝土浇筑顶板、翼板底模板拆除，混凝土养护混凝土强度检测清理波纹管张拉力计算钢绞线张拉波纹管灌浆封锚拌制水泥浆留置水泥浆试块水泥浆强度检测底模板、支架拆除（二）、操作工艺1、地基处理支架搭设之前首先对原地面进行处理，原地面用粘土封层并进行碾

5、压，保证压实度达到90%；基底处理完之后做承载力试验，试验结果显示基底承载力全部大于300KPa；原地面处理之后进行支架基础处理，支架基础采用20cm厚混凝土硬化。2、支架搭设支架基础处理完成之后在其上横桥向铺设1015cm的方木，在方木上搭设碗扣支架，碗扣支架立杆、横杆全部采用483.5mm钢管由专业厂家加工，再运输到现场使用。支架立杆上下分别安装可调节上托、下托，以方便调整模板标高。箱梁底模板采用1.5cm竹胶板，竹胶板下纵桥向铺设1010cm的方木，纵向方木间距为15cm，纵向方木下横桥向铺设1015cm的方木。 间距为90cm。根据相关文件，现浇梁体横梁前后的杆件布设必须加密，加密范围

6、为墩柱前后两侧各6m，即中横梁、边横梁在墩柱前后各加密6米。在横梁加密段横向方木间距为60cm，方木下方搭设碗扣支架，支架纵距为60cm,横距为60cm，步距为120cm；现浇箱梁跨中部分横向方木间距为90cm，方木下方搭设碗扣支架，支架纵距为90cm,横距为90cm，步距为120cm；沿支架45o角进行斜撑加强，横桥向、纵桥向每隔3.6m搭设一道剪刀撑。具体的支架、方木、模板受力计算在支架搭设方案里面详细说明，在此不再赘述。(附支架搭设大样图) 3、支架预压为了消除支架的非弹性变形和因地基沉陷而引起的箱梁早期开裂，同时得出准确的支架抛高值，支架必须进行预压，支架预压采取在箱梁底侧模支好以后，

7、按压载重量换算出堆载土袋数量，用土袋在底板上模拟现浇段重量加载预压（具体的预压步骤、方法在预压方案里面详细说明，在此不再赘述）。4、支架抛高值的确定因施工荷载和杆件受压而导致的弹性和非弹性变形以及支架基础沉陷，支架搭设时给支架预留了一定施工抛高值。支架的抛高值=钢管弹性压缩+钢管接头非弹性变形值总和+地基沉降值，从跨端到跨中按直线分布。抛高值由预压后的总沉降量确定。5、外模板制作为了保证混凝土的外观质量，外模采用1.5cm厚，长宽为244cm122cm的新竹胶板。模板全部采用方木、竹胶板拼装，制作过程中严格控制模板质量，可依照下表执行：附表：模板（木）制作的允许偏差序号项目允许偏差（mm）检验

8、方法1模板长度和宽度5尺量检查2不刨光模板相邻两板表面高低差3尺量检查3刨光模板相邻两板表面高低差1尺量检查4平板模板表面最大的的局部不平刨光模板32米直尺检查不刨光模板55拼合板中木板间的缝隙宽度2尺量检查6支架、拱架尺寸5尺量检查7榫槽嵌接紧密度2尺量检查6、外模板安装为便于梁底板缝整齐美观和减少边角余料，铺设前需做配板规划，配置底模时，注意底部平整度和坡度，预设20mm预拱度。模板拼缝间全部夹海绵胶条处理，严防漏浆现象。外模板首先安装底模板，底模板安装之前根据墩柱中心大致量出箱梁底板边线，模板安装时比箱梁底板边宽出50-80cm；底模板安装完成后用全站仪精确放样箱梁边线，根据放样的边线、

9、桩号部位调整模板标高、抛高值，调整合格后再安装边腹板外模板以及翼板底模板；模板安装完成后在底模板上根据放样位置、设计图纸，在底模板上用墨线放样处横梁、腹板的具体位置，为下道工序提供依据。安装过程中注意模板错台、平整度控制，模板的所有接缝按一致的形式位于水平或者垂直平面上，保证接缝严密，不漏浆，符合结构尺寸、线形及外形的要求，并具有足够的刚度，以防浇筑混凝土时有明显挠曲、变形、错台。模板安装完成后对模板接缝、支撑以及模板几何尺寸等进行检查；如模板内有杂物、积水等，及时清理干净；模板如有缝隙及时填塞严密。各项工作完成后进行下道工序施工。模板安装按照下表控制各项指标：附表：模板安装允许偏差序号项目允

10、许偏差（mm）检验方法1模板标高15水准仪检测2模板内部尺寸30尺量检查3轴线偏位15尺量检查4模板相邻两板表面高低差2尺量检查5模板表面平整度52米直尺检查6预埋件中心线位置3尺量检查7、钢筋加工钢筋加工全部在钢筋加工场进行集中加工，加工完成后再运输到施工现场进行绑扎。钢筋加工安排专人进行质量、进度控制，避免出现因为钢筋加工而引起工程质量下降、进度滞后的现象。(1)、钢筋存放注意事项a、钢筋统一存放在钢筋加工场内，不能出现随处堆放现象。b、钢筋存放按照不同厂家、不同规格分类存放。c、钢筋原材、半成品存放场地进行硬化，并做到下垫上盖，不能遭受雨淋。钢筋半成品放置最少放两堆，一堆供应使用，另一堆

11、加工后堆放，防止堆放时间过长钢筋锈蚀严重。(2)、钢筋加工注意事项a、保证钢筋的表面洁净，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清理干净；b、保证钢筋平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直；c、钢筋的弯制、末端的弯钩、弯钩的弯曲直径、弯钩平直部分的长度符合图纸设计尺寸；d、钢筋加工时注意调整下料尺寸，保证钢筋安装后同一截面内钢筋焊接数量不超过钢筋总量的50%。 (3)钢筋焊接注意事项a、钢筋焊接、成型在坚固平整的工作平台上进行；b、钢筋的焊接采用电弧焊接，接头采用双面搭接焊、单面搭接焊时，焊缝长度考虑起弧、落弧，起弧、落弧长度各不小于1cm，保证钢筋有效焊缝长度不小于设计要求，双面焊接的焊接

12、长度不小于5d+2，单面焊接焊接长度不小于10d+2（d为钢筋直径）。钢筋焊接采用搭接焊时，钢筋必须提前打弯，打弯必须向同一侧弯曲，弯曲角度为12度，保证焊接完成后钢筋同轴心。（焊接大样见附表）附表：钢筋电弧焊接头类型序号接头类型接头简图适用范围钢筋类别钢筋直径(mm)1搭接焊双面焊缝级钢筋10402搭接焊单面焊缝级钢筋1040注： 在无条件进行序号双面焊缝电弧焊时，可采用单面焊缝电弧焊；采用电弧焊时，焊缝长度不应小于搭接长度，焊缝高度h及焊缝宽度b应按下个附表进行量测； c、钢筋焊接前，先根据施工条件进行试焊试验,合格后方可正式施焊；施焊顺序由中到边对称的向两端进行，防止因钢筋接头受热不均引

13、起钢筋变形，保证钢筋轴线。d、钢筋焊接成型前，检查每根钢筋接头焊缝的厚度、宽度、长度是否符合焊接质量要求。附表：钢筋电弧焊接头允许偏差序号类别项 目允许偏差1电弧焊接头帮条焊接头钢筋轴线的纵向偏移0.5d搭接焊接头钢筋轴线弯折角4偏移0.1d,且不大于3mm焊缝高度+0.05d0焊缝宽度+0.1d0焊缝长度-0.5d咬肉深度0.05d,且不大于0.5mm在2d长的焊缝表面上,焊缝的气孔及夹渣数量2个面积6mm2偏移0.1d,且不大于2mm接头表面裂纹不允许注：d为钢筋直径，单位为mm。8、底腹板钢筋安装(1)、在底模板上根据放样的箱梁边线、整桩号位置，依照图纸设计钢筋数量、间距，放样钢筋具体位

14、置，为钢筋安装提供依据。附表：钢筋安装的允许偏差序号项 目允许偏差检 验 方 法1受力钢筋间距(mm)两排以上排距5尺量检查同排梁、板、拱肋10基础、锚碇、墩台、柱20灌注桩202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)10尺量检查3钢筋骨架尺寸（mm）长10尺量检查宽、高或直径54弯起钢筋位置(mm)20尺量检查5骨架保护层厚度(mm)柱、梁、拱肋5尺量检查基础、锚碇、墩台10板3(2)、依照放样的具体位置进行钢筋安装，钢筋安装依照底板底层钢筋、横梁钢筋、腹板钢筋、底板顶层钢筋的顺序进行安装。钢筋安装时准确定位，模板与钢筋之间按保护层厚度设置与混凝土相同强度的砂浆或者混凝土垫块，并用扎丝固定牢

15、靠，以免浇筑混凝土时发生移动。混凝土垫块的配置要相互错开，垫块按照立面每平米4个、平面每平米6个的数量布置。不能用卵石、碎石、碎砖、金属管及木块作为钢筋的垫块，并应注意受力钢筋的焊接或绑扎接头设置在内力较小处，并错开布置。配置在接头长度区段内（焊接接头长度区段内指35d长度范围内，但不得小于50cm，绑扎接头长度区段是指1.3倍搭接长度）的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合下表规定：附表：接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率接头型式接头面面最大百分率（%）受拉区受压区主钢筋绑扎接头2550主钢筋焊接接头50不限制(3)、焊接接头和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍

16、钢筋直径，也不宜位于构件最大弯矩处。受拉钢筋的绑扎接头的搭接长度，应符合下表规定：附表：受拉钢筋绑扎接头的搭接长度钢筋类型混凝土强度等级C20C25高于C25I级钢筋35d30d25d月牙纹HRB335牌号钢筋45d40d35dHRB400牌号钢筋55d50d45d9、预应力钢筋安装腹板钢筋安装完成后进行锚垫板、波纹管、钢绞线安装。锚垫板位置必须准确，保证其平面垂直于钢束。锚垫板安装时根据图纸设计尺寸制作端头模板，把锚垫板直接安装在端头模板上再进行安装，锚垫板固定必须拧紧三个定位螺丝固定在端头模板上，并用海绵条把锚垫板上的灌浆口封上，防止水泥浆进入，在张拉之前清理海绵条；安装锚后螺旋筋必须保证

17、6圈，顶紧锚垫板，且与波纹管同心。安装后在锚垫板背面绑扎定位筋，在平行、垂直锚垫板平面方向各布置四根。波纹管在使用之前应注意检查，不得采用沾有油污、泥土或有压痕、裂口的波纹管。波纹管安装前首先按设计图坐标纵向布置，直线段每隔1m固定一个点、曲线段每隔0.5m固定一个点。波纹管定位筋坐标值为设计纵坐标减去波纹管半径；穿波纹管后固定“扣环”，两侧焊牢、扣紧；同时兼顾孔道横向坐标偏差。波纹管、锚垫板固定好之后安装钢绞线，钢绞线安装之前在每捆钢绞线外侧用钢管、扣件搭设固定钢绞线的支架，保证钢绞线施工安全。由于每联现浇箱梁较长，钢绞线采用单根、通长穿束，每根钢绞线两端预留75-90cm的工作长度。波纹管

18、接头部位及其与锚垫板喇叭管接头处，均采取有效措施，保证其密封，严防漏浆。波纹管接头部位采用专用接头和胶带联合密封；波纹管与锚垫板喇叭管接头处，波纹管下料时尽可能长，保证波纹管与锚垫板喇叭管更好的连接。波纹管、钢绞线安装固定就位后安装灌浆通气孔，通气孔采用硬塑料管。在每道波纹管的最高点各安装一个，并在最高点两端波纹管向下弯曲的部位各安装一道，保证波纹管内的空气能排除干净。10、腹板内、横梁模板安装腹板内模板采用1.5cm厚的竹胶板、方木进行拼装，用钢管、方木、扣件进行加固。腹板内模板制作时比腹板设计高度高出2-3cm，提前在加工场地内拼装成2-3m一段，直接到桥上进行安装。内模板纵向肋带采用25

19、-30cm一道510cm方木，腹板内模板加固采用方木、钢管进行加固，相邻的腹板之间用钢管进行支撑，用可调节顶托进行调整，每个箱室支撑设置两层；横梁模板采用对拉螺栓进行固定，用木楔进行调整。模板安装完成后及时安装顶板、腹板倒角钢筋，倒角钢筋安装时注意钢筋角度正确。并沿顺桥向在翼板、腹板拐角模板上钉2cm厚木板条，为浇筑混凝土提供参考。之后检查模板尺寸、钢筋保护层厚度、模板内是否有杂物，内模板制作、验收质量和外模板相关指标相同，检查合格后进行下道工序施工。11、底腹板、横梁混凝土浇筑混凝土采用拌合站集中拌合、罐车运输、泵车送料的方法进行浇筑。浇筑过程中控制每次卸料方量，每层浇筑厚度控制在30cm之

20、内。混凝土浇筑采用“横向分层，纵向分段”的方式浇筑。底腹板、横梁混凝土浇筑时在现场制作两组同步养生混凝土试块。现浇箱梁混凝土分两次浇筑，第一次浇筑到翼板、腹板根部的高度，第二次浇筑剩余混凝土。两次浇筑的接缝必须严格按水平施工缝要求处理，以确保施工质量。第一次混凝土浇筑顺序为先浇筑底板混凝土，再浇筑腹板混凝土；底板混凝土一层浇筑，腹板混凝土分四层浇筑。遵循从跨中向跨端、从低侧到高侧、从悬臂端向横梁处、先底板后腹板、先边腹板后中腹板的原则进行浇筑，浇筑时注意混凝土高度，混凝土浇筑高度必须和模板安装高度一致，使用50型插入式振捣器振捣为主。采用插入式振捣器振捣，其移动间距不超过振捣棒作用半径的1.5

21、倍，插入下层混凝土5cm-10cm，振捣过程中振捣棒不能碰撞波纹管，每一处振捣完毕后应边振捣边徐徐提出振捣棒。对每一处振捣部位，必须振捣到该部位混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈平坦、泛浆。当底板全断面向前进行810米时，开始浇筑腹板混凝土，此段腹板混凝土浇筑到还有一层时，再继续浇筑前面810米底板混凝土，之后再浇筑后一段腹板剩余混凝土。对底板与腹板连接处、锚垫板和钢筋密集部位，专门小心特别振捣，以保证混凝土内实外光。在混凝土浇筑、振捣全过程中，指派数名钢筋工、模板工不停地进行巡查，保证钢筋保护层和间距不变化，模板不松动漏浆、移位。注意腹板第一层混凝土浇筑不宜太快，

22、防止内模板上浮。混凝土浇筑完成后，底板采用人工整平、收面，保证表面无裂纹。混凝土初凝后及时凿毛腹板、横梁与顶板粘结部位的混凝土，并清理外漏钢筋上的混凝土。混凝土浇筑完成后，待混凝土初凝后及时进行养护，用土工布覆盖、洒水养护，不得出现干湿循环；始终保证梁体表面湿润，洒水养护时间不少于7天。根据气温情况，混凝土强度达到2.5MPa时或者不因拆除模板破坏混凝土时，及时拆除腹板、横梁内模板。12、顶板底模板安装腹板、横梁内模板安装完成后及时清理箱室内模板、混凝土块等杂物，准备顶板底模板安装。顶模采用竹胶板、方木拼装，模板支撑采用方木、钢管结合支撑。安装前用水准仪控制顶模标高，并在腹板上面做明显记号。为

23、便于内模拆卸，在箱梁0.25L的顶板处设置140cm(纵向)130cm(横向)的人孔，并且相邻箱室的人孔相互错开，不在同一断面，浇筑混凝土时预留出。模板制作、验收质量和外模板相关指标相同，检查合格后进行下道工序施工。13、顶板、翼板钢筋安装绑扎顶板钢筋之前首先在模板上确定钢筋间距，随后布筋。顶板主筋采用单面搭接焊，其余分布筋按设计要求进行焊接或者绑扎。钢筋绑扎质量要求：钢筋的品种、数量、直径、间距、位置必须符合设计要求和有关规定；钢筋接头焊接质量必须符合规范要求。钢筋表面应清洁除锈，无锈蚀、污染现象。顶板翼板钢筋安装完成后及时进行混凝土顶标高控制，在翼板边、每道腹板上焊接钢筋头，用水准仪控制混

24、凝土浇筑顶面标高，并用扎丝做好明显记号。顶板钢筋加工、安装质量标准和底腹板钢筋相关指标相同，检查合格后进行下道工序施工。14、顶板、翼板混凝土浇筑混凝土采用罐车运输，通过泵车输送浇筑，顶板、翼板混凝土浇筑时在现场制作两组同步养生混凝土试块。顶板混凝土浇筑前把腹板混凝土面清理干净、浇水润湿，以保证粘结密实。顶板混凝土分一层浇筑，采用插入式振捣器进行振捣，当混凝土不再有显著的沉落及大量气泡，混凝土表面均匀、平整、并已泛浆，说明振动适宜。混凝土浇筑遵循从悬臂端向横梁处、从跨中向跨端、大S型的原则进行。顶板混凝土浇筑后及时进行整平、收面，用3米铝合金直尺依照做好的标高记号进行整平，用人工进行收面，直接

25、收成粗糙面，不需要压光。顶板混凝土初凝后及时凿毛人孔四周混凝土，清理钢筋上的混凝土。15、拆除顶板底模板根据同步养生试块的强度，顶板底模板在混凝土强度达到设计强度75%以上时，方可拆除。拆除时应遵循从跨中到跨端的原则，模板拆完后及时清理箱室内垃圾并做好混凝土养生工作。16、张拉前的准备工作PEIr-预应力筋制作要按设计及规范要求进行，对所用钢绞线应进行检查，保证其无锈蚀、无硬伤，钢绞线下料时应先在切口两侧各5cm处用铁丝线扎好，以防散开。 9A(K_d-!H 4?& a_?*在进行张拉作业前，对千斤顶、油泵、压力表进行配套标定，在张拉前有专人检查油表所对应的千斤顶，并每隔一段时间进行一次校验。

26、有几套张拉设备时，对张拉设备进行编组，不同组号的设备不得混合。17、预应力张拉(1)混凝土强度达到设计强度的100%时，且混凝土龄期不小于10天后，方可进行开始张拉。张拉时应采取双控，即以应力控制为主，伸长量作为校验，实际伸长量与理论伸长量相比较误差应保持在6%以内。每一联完成50%钢束的张拉时，拆除墩顶两侧L/5范围内支架，再继续张拉剩余钢束。(2)张拉顺序及步骤严格按照设计图纸及施工规范进行。(3)各批钢束张拉时，按对称原则张拉，从两边向中间张拉，每次张拉不小于两束。(4)张拉控制应力为：1339.2MPa。(5)张拉步骤为：0初应力20%应力40%应力100%应力（持荷5min）锚固。钢

27、绞线的量测应注意：020%应力的伸长量不宜直接量测，应采用推算的方法，即以40%应力40%应力的伸长量作为020%应力的伸长量。(6)钢绞线张拉控制应力应考虑锚口磨阻损失（磨阻损失应在施工时测定或由厂家提供）。18、管道压浆(1)准备工作：冲洗孔道：孔道在压浆前应用压力水冲洗，以排除孔内粉渣等杂物，保证孔道畅通。冲洗后用空压机吹去孔内积水，但要保持孔道润湿，而使水泥浆与孔壁的结合良好。在冲洗过程中，如发现有冒水、漏水现象，则应及时堵塞漏洞。当发现有串孔现象，又不易处理时，应判明串孔数量，在压浆时几个串孔同时压注。或者某一孔道压浆后，立刻对相邻孔用高压水彻底冲洗。(2)灌浆孔道压浆顺序是先下后上

28、，要将集中在一处的孔一次压完。若中间因故停歇时，应立即将孔道内的水泥冲洗干净，以便重新压浆时，孔道畅通无阻。预应力筋张拉后，应在24小时内进行压浆。将灰浆加到灌浆泵盛浆的容器中，在灌浆泵的高压橡胶管出口打出浆体，待这些浆体浓度与灌浆泵中的浓度一样时，关掉灌浆泵，将高压橡胶管此端接到锚垫板的灌浆管上，固定牢固。启动灌浆泵并进行压浆，在压浆过程中观察通气孔的出浆情况，当浆体稠度和灌入之前一样时，关闭灌浆泵，用提前制作好的木楔封堵通气孔，继续灌浆，直至整道波纹管对面的锚垫板出浆，带浆体浓度和灌浆泵中浓度一样时，关闭锚垫板上出浆口阀门，后进行二次补浆，缓慢增压持续34分钟，并保持0.5Mpa的压力持压

29、5分钟，然后关闭进浆阀，最后压浆泵回浆，在初凝后卸掉压浆管。进行下一个管道压浆，灌浆口上的阀门待水泥浆初凝后再拆除。在整个压浆过程中试验人员必须旁站记录，并且每一工作班取一组水泥浆试件，进行水泥浆的各项指标测试评定。每次压浆完成之后及时清洗灌浆泵、搅拌机、阀门、以及粘有灰浆的工具。后张预应力筋断丝、滑移限制数类别检查项目控制数钢铰线束每个断面断丝之和不超过该断面钢线总数的1%预应力筋后张法检查项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1管道坐标（）梁长方向30抽查30%，每根查10个点梁高方向102管道间距（）同排10抽查30%，每根查5个点上下层103张拉应力值符合图纸要求查张拉记录4张

30、拉伸长率（%）6查张拉记录5断丝滑丝数钢束每束1根，且每根面不超过钢丝总数1%查张拉记录钢筋不允许19、封锚压浆完成后及时进行封锚。首先恢复钢筋，按要求进行搭接焊；安装模板，模板必须固定牢固，可在外侧斜向支撑，最后浇筑C50封锚混凝土并振捣密实。混凝土强度达到2.5MPa并能保证其表面及棱角不因拆模而损伤时可拆除模板进行混凝土养生。20、卸落支架及观测支架卸落严格按照设计图纸规定的落架顺序和落架范围进行，每一联完成50%钢束的张拉时，拆除墩顶两侧L/5范围内支架。在管道压浆强度达到设计强度100%后进行剩余支架拆除。卸落支架时应从一孔的跨中向两侧分阶段完成，并进行挠度观测。卸落量宜先少，再逐渐

31、增大，纵向应对称均匀落架，遵循全孔、多点、对称、缓慢、均匀的原则。支架拆除应从顶层开始，先拆除斜杆、横杆，后拆除立杆，自上而下，不能上下同时拆。21、封闭人孔待支架拆除完成之后对箱室内彻底清理、检查，没有问题之后可进行人孔封闭。人孔处采用竹胶板作为兜底模板，用钢筋通过铁丝校紧，让竹胶板紧贴顶板底面。然后将人孔处钢筋焊接连成一体，焊接长度、焊接间距必须符合设计及规范要求。最后浇筑C50微膨混凝土，并严格振捣、整平、收面。四、质量验收标准1、开工前对原材料进行检测，并有合格签证记录。2、施工过程中对钢筋加工和安装、混凝土拌合运输和浇筑全过程进行检查。3、现浇箱梁质量验收标准：附表：现浇箱梁实测项目

32、检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率混凝土强度(MPa)在合格标准内按附录D检查轴线偏位10全站仪或者经纬仪：量测3处梁(板)顶面高程10水准仪：检查3-5处断面尺寸（mm）高度5，10尺量：每跨检查1-3个断面顶宽30箱梁底宽20顶、底、腹板或者梁肋厚10，0长度（mm）5，10尺量：每梁(板)横坡(%)0.15尺量：每跨检查1-3个处平整度（mm）82m直尺：每侧面、每10m梁长测一处五、施工注意事项1、支架搭设之前基础必须整平，保证底方木与基础顶面充分接触。2、碗扣支架底托、顶托与方木接触必须居中，以保证支架立杆轴心受力。3、支架搭设过程中注意支架水平、垂直度，需要保证支架横杆水平、立

33、杆垂直。4、支架搭设过程中注意每层一清，每搭设一层，所有碗扣连接部位必须拧紧，检查完成后再进行上一层。支架搭设完成后在支架四周搭设安全护栏，并安装安全网，保证施工人员安全。5、支架顶托上1015cm方木连接部位需要在下方垫一层方木，避免方木接头挠度过大。6、支架顶托上1010cm方木连接部位需要在1015cm方木之上，避免方木接头挠度过大。7、模板的强度、刚度以及表面平整度是影响混凝土外观的重要因素，施工之前必须严格控制，模板接缝必须严密，不得漏浆。8、模板与混凝土接触的表面应平整、光滑。模板的接缝做成平缝、搭接缝。当采用平缝时，应采取措施防止漏浆，转角处应加嵌条或做成斜角。9、放样承台位置必

34、须经过二次复核，确保位置无误后可进行细部放样工作。10、混凝土拌合物运至浇筑地点后，应及时检查和易性和坍落度，如不符合要求，应进行第二次拌合，二次拌合达不到要求，应作废处理、不能使用。11、混凝土按一定厚度、顺序和水平方向分层浇筑，上层混凝土在下层混凝土初凝前浇筑完成；上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离保持3米以上，浇筑层厚度不超过30厘米。12、内模板安装完成后安装支护措施，保证混凝土浇筑过程中内模板不上浮。13、混凝土的振捣采用插入式振捣器振捣，移动不超过振捣器作用半径的1.5倍，并插入下层混凝土50-100mm。并与侧模保持10至15厘米的距离。14、钢筋保护层厚度需满足要求，保证

35、90%的合格率。15、板梁混凝土用水洗料要提前清洗存放在料仓内，以免由于石料含水量不均匀而导致出盘混凝土坍落度等指标的变化。16、夜间施工应加设灯光，在不直射龙门吊司机的原则上力求无阴影。17、严格控制一车混凝土的浇筑时间，及时与拌合站相关人员沟通，对出料时间严格把控。 六、质量保证措施1、施工前，项目经理组织总工及施工人员审核图纸，并进行书面技术交底。要求在施工过程中严格按照规范及设计要求进行施工。2、在作业队设立质检员，每道工序都必须经过自检、互检、经理部质检工程师检查后，报驻地监理工程师检查确认后，方可进行下一道工序的施工。3、砼配合比试验、原材料检查试验均由经理部中心实验室进行试验，并

36、将试验结果报监理工程师批准后，方可用于本工程。在施工过程中设立流动试验组，确保施工过程中的检测试验正常进行，达到用试验数据说话的目的。4、施工过程中，构造物轴线等控制点及临时水准点均由经理部测量队进行测设。细部施工放样由作业队测量组进行并及时报请监理工程师检查。5、严格工艺流程，认真执行施工技术规范，技术标准及有关操作规程，工程开工前进行详细的技术交底，做到操作有工艺，施工有图纸，并做好各项施工原始记录工作。6、积极主动与设计部门和监理部门联系，对施工中出现的技术质量等难题组织攻关，迅速解决技术等难题，加快施工进度。7、在施工过程中尊重并积极配合监理工程师工作，把好工程质量关。8、质量保证体系

37、框图详见附图。七、安全技术措施在施工期间，我们将确保一切指导安全、劳动保护与寻生管理有关的法规，认真贯彻“安全第一、预防为主”的方针，坚持管生产必须管安全的原则，强化安全为了生产，生产必须安全的意识，以安全保质量提效益，力争无安全责任事故和恶性交通事故发生，无各级火警事故和重大机械破损事故。具体措施如下：1、加强安全生产教育，提高全员安全意识我们将对参加施工的人员进行全面的安全生产教育，重点进行四个方面教育，即主人翁责任感和安全第一教育，对施工进行安全基本知识和技能教育，遵守制度和岗位标准作业教育，文明施工教育、对各类操作手重点进行安全技术教育，熟知和遵守本工程和各方面安全技术操作规程，并定期进行安全技术考核，合格者方可上岗操作，坚持“三工”制度，即班前交待安全注