精益生产中的七大浪费

1、精益生产与七大浪费,精益生产系统简介 七大浪费 5MQS 如何识别及改善浪费,我们是否正经历这个过程?,快！119,超时加班,额外费用,客户急单!,订单下达到工厂,忙啊!,积压库存 设备故障 质量问题 人员调配 .,理解万岁!,精益生产的发展 演化史,Just In Time,大批量生产,精益生产,精益生产的发展 各阶段要点,Craft 手工生产,Mass 大规模生产,Synchronous 同步生产,Agile 敏捷生产组织,Lean 精益生产组织,低产量 个性化,大批量少品种 工序式生产 设备大难组合,消除浪费 不断改进 员工参与,在同步生产的基础上，强调缩短生产周期 提高资源利用率 需求

2、驱动,改善整个价值链 节点上连着精益工厂,特点,1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。 JIT因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。,JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要 的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。 JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。 精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作，所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。,Just In Time,三种生产方式比较,精益生产的内涵,目标

3、：在适当的时间，使适当的东西到达适当的地点，同时使浪 费最少化和适应变化； 原则：公司可以按需求交货，使库存最小化，尽可能多使用掌握 多技能的员工，使管理结构扁平化，并把资源集中于需要 它们的地方； 思想：精益生产，精益管理精益设计精益供应商,质量Quality, 成本 Cost, 交期 Delivery,Lean Manufacturing 精益生产 Flow Manufacturing 流动制造 Continuous Flow 连续流 Demand Pull 需求拉动 Demand Flow Technology 需求流动技术 Toyota Production System 丰田制造系统

4、 _ Production System _ 制造系统 etc?. 等等.,精益生产： 通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。,精益思想的五个原则,降低成本， 改善质量， 缩短生产周期,改,善,共 创 一 流 赢 利 能 力,深 耕 精 益 生 产 方 式,观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神及5S，持续改进,机器流,物流,人员流,安灯制度 /OEE,拉动式生产 制度,标准在制品 Kanban系统,单件流 超市系统,工作标准化,按节拍时间生产,准时化,自动化,创造连续流 稳定化生产 平准化生产 后拉式生产,遇到异常停机 目视化管理 防止再发生,终

5、极目标：达成业内最佳产品质量最低生产成本，最短生产周期,精益工厂 挑战七零极限目标,精益之屋,从成本主义、售价主义到利润主义说起,浪费的认识,售价=成本+利润,成本=售价-利润,我们要达到目标利润就必须努力达到目标成本。 成本的主要组成：材料、人工、设备与管理，而材料由市场调节决定，因此要降低成本，必须消除人工、设备及管理的浪费。,成本主义： （独占性商品，卖方市场）,利润主义： （以利润为目标来设定目标成本的思想方式）,1. Waiting 等待 2. Conveyance 搬运 3. Correction 返工 4. Processing 过程不当 5. Motion 多余动作 6. In

6、ventory 库存 7.Overproduction 过量生产,七大浪费（MUDA）,一、等待的浪费: 等待就是闲着没有事情,等待下一个动作的开始. 造成等待 浪费的原因有:,* 生产工艺不平衡; * 生产线品种切换; * 每天工作量波动大,当工作量小时就造成等待; * 缺料造成生产不能继续; * 上游工序发生延误,造成下游工序无事可做; * 因为机器故障造成等待; *站在机器旁边监视机器的运作是否正常,而大部分时间没事可做,或者是人和机器同时操作时,人的速度比机器的速度快,人操作完毕以后等待机,二、搬运的浪费: 搬运是不增值的,从理论上,一切搬运都浪费 (为什么现代企 业要强调就地采购也就

7、是为了减少运输). 搬运现象有:放置,堆积 移动,整列,运输等,搬运浪费主要表现在:,好重阿!,在工厂中常见的搬运浪费有: 加工中心間的搬運; 操作中过大的身体动作和走动; 翻找物料,拿错物料; 因趴线造成成品半成品堆积引起搬运.,三、不良品的浪费: 在生产过程中产生的任何不良品都浪费,不良品的浪费 引起: * 材料的损失; * 设备人员工时的损失; * 额外修理挑选追加检查的损失; * 额外的检查预防措施损失; * 出货延误取消定单; * 降价; * 信誉下降. 不良品主要有: * 来料合格错误造成产品不良; * 制造过程中设备故障产生不良; * 因为工艺水平造成不良; * 人为操作产生不良

8、; * 设计不当失误产生不良.,外殼 花啦!,四、加工的浪费: 这里加工的浪费也称为“过分加工的浪费”,一是指多余 的加工,另一是指过分精确的加工,如实际加工的精度不要 求的要高,造成资源的浪费. * 需要多余的作业时间和辅助设备; * 需要额外的用电,气,油等能源浪费; * 管理成本,设计成本浪费; * 当现有的工艺水平或设备不能达到要求 时产生额外的“不良品”.,五、动作的浪费: 动作的浪费是指多余的动作,比如: * 两手空闲; * 单手空闲; * 作业的动作不连贯; * 动作的幅度过大; * 左右手交换; * 步行过多; * 转身或转身过大; * 移动中变换“状态” * 不明白技巧; *

9、 伸手臂动作; * 弯腰动作; * 重复/不必要的动作. 动作的浪费在流水线生产中十分常见,往往因为不重视而任其存在, 认为这是小事情,事实上这是改善的重要方面.,六、库存的浪费: 库存的浪费包括: * 零部件,材料的库存; * 半成品的库存; * 成品的库存; * 产生不必要的搬运,堆积,放置,防护,寻找等浪费; * 使先进先出作业产生困难; * 占用资金(损失利息)和额外的管理费用; * 物料的价值贬值,产生废料,呆料,过时物料; * 占用空间,影响进出物料,造成多余的仓库投资;,设计问题,机械故障,产品不良,工艺不平衡,材料不良,产能不匹配,管理失误,人员过多,生产是行船 库存是水面 问

10、题是礁石,反正不会停拉, 机架坏了慢慢 修吧.,经理, 生产很 正常, 沒有停 拉 .,机器已经坏了5分钟,还没有修好!,库存产生的根源就是害怕出现问题- 机器故障怎么办? 物料没有到怎么办? 运输出现问题怎么办? 不良品过多怎么办。 现代企业的改善就是要通过减少库存, 把问题暴露出来,及时解决,从而改善企业 的管理.减少库存不仅仅是一种方法,更是 一种精神,一种理念,一种文化.,库存少了,问题 就会及时暴露.,为什么需要库存?,七、过量(早)生产的浪费: 过量(早)生产是现代企业生产中的最大浪费,也是最不能让人理解 的浪费. 现代企业强调“适时生产”: 需要的东西在需要的时候制造出需要 的数

11、量,除此之外都是浪费.例如: 顾客需要1000个,1元一个;而实际生产了1200个.事实上它并没有带 来1200元的受益.多余的200个并没有变成收益,而是变成了库存.这就是 浪费.,七, 过量(早)生产的浪费: 许多管理者认为多做可以提高生产效率,提早做可以减少产能的 损失,以为设备买来就是用的,停下来会造成损失. 企业的利润绝对不是从库存,工序之间或 加工中心之间的在制品来的,而是从卖出去的 产品而来.以为过量(早)生产可以提高效率或 减少产能损失的想法是一种“见树不见林”的 思维.它只能反映制造过程的控制水平低下, 必须抛弃.,我的机器快得很, 開足 100% 的產能, 别浪費.,七,

12、过量(早)生产的浪费: 现代生产把过量(早)生产当作最大的浪费,是因为: * 过量(早)生产只是提早用掉了材料费,人工费而已,并不能得到实在 的好处. * 把等待的浪费隐藏起来,失去改善的机会; * 产生搬运、堆积的浪费; * 先进先出的原则变的困难; * 增加设备的需求(脚踩板、周转箱等); * 库存增加,管理工时增加; * 增加原材料报废的危险.,全面生产系统的5MQS浪费: 5M是指: Man(人) 、Material(料) 、Machine(设备) 、 Method(作业方法) 、Management(管理) ; Q是指 Quality; S是指 Safety. 一、5M的浪费: 1、

13、 Man(人)的浪费: 1) 、行走的浪费:所有的走动都浪费的表现; 2) 、监视的浪费:SMD、CNC、AUTO、BONDING 等机器运作时人的监视都可以看作是浪费; 3) 、寻找的浪费:寻找物品时的时间-6S; 4) 、动作的浪费:多余的、不增值的动作都浪费; 5) 、职责不 清楚的浪费:不知道自己的真正职责.,一、5M的浪费: 2、Material(材料)的浪费: 1) 、材料的浪费:多余材料造成浪费; 2) 、螺栓的浪费:过长螺栓、过多螺栓的连接 3) 、焊接的浪费:焊接过多; 4) 、功能的浪费:多余功能造成材料的浪费; 5) 、不良报废材料的浪费. 3、Machine(设备)的浪

14、费: 1) 、机械的浪费:批量生产带来的搬运、停滞等机械设备; 2) 、机械生产能力过剩的浪费; 3) 、设备故障的浪费:,一、5M的浪费: 4、Method(作业方法)的浪费: 1) 、批量加工的浪费: 批量生产造成的浪费; 2) 、库存的浪费:库存占用了大量的空间,造成管理、搬运等; 3) 、搬运的浪费:设备、加工中心、物流布局等不合理造成搬； 4) 、放置(停滞)的浪费: 5) 、等待的浪费:工位、工序不平衡等造成等待； 6) 、不平衡等浪费. 5、Management(管理)的浪费: 1) 、多余资料的浪费; 2) 、会议浪费; 3) 、管理浪费:管理本身不能直接制造产品,就是浪费.,

15、一、5M的浪费: 4) 、通信的浪费:信息的目的不明确; 5) 、工作单的浪费. 二、Quality (品质)的浪费: 1、不良品的浪费; 2、修正不良品的浪费; 3、错误的发生; 4、检验的浪费; 5、品质管理的浪费. 三、Safety(安全)的浪费: 1、因为安全事故造成的对人、财的伤害损失.,改善的定义,全体员工在各自的区域内进行: 小规模地 持续地 增值地 改变以产生积极的影响,识别浪费,识别浪费的4M方法 人(Man) 员工的走动频繁 员工操作动作是否符合人机工程 员工在等待物料或等待设备 有的工序在不断加班,而有的工序则很轻松 未按标准作业指导书进行操作,识别浪费,方法(Metho

16、d) 工作流程是否顺畅/合理 常用工具和料架是否离工序最近 作业时是否总是依赖员工的感官 工作方法是否安全 作业指导书是否能有效指导员工 工艺卡是否正确/控制质量 检验标准是否合理,识别浪费,材料(Material) 材料/在制品是否太多或太少 是否有标识/并正确地标识 是否符合质量的要求 在制品返工率/次品率,识别浪费,机器(Machine) 设备布局是否合理 设备经常出现故障 设备停工时间过长 设备的数量是否合适 切换时间太长/一般不轻易更换品种 加工的产品质量经常达不到工艺要求,如何改善,改善的目的: 改善使操作变得更容易更方便更安全更稳定 改善的顺序: 以成本和是否容易达到来决定优先性

17、 从人方法材料到设备来排定优先性 改善的思考 是否可以消除 如果不能消除,是否可以减少 如果消除和减少，会出现何种现象 是否符合改善的目的,如何改善,改善的基本原则: 发动班组成员在生产过程中发现浪费,众人拾柴火焰高 不求完美,马上去做,每天改善一点点 从瓶颈工序开始改善 抛弃固有的传统观念,一切皆有可能 思考如何做,而不是为何不能做 不找借口，从否定现有的做法开始 立即改正错误 从不花钱的项目开始改善 改善无止境,如何改善,改善的方法(PDCA) 计划: 找到浪费,收集数据 确定目标,确定计划/方案 试行 工作说明与教导 任务分派 依计划执行,如何改善,核查 工作进度和成果 存在的缺失 值得推广的事例 实施 将成功部分标准化 对不足点提出修正 尚待解决的问题,改善的评价,改善实施后,可以通过以下7大指标进行评价 质量 生产效率(TUT/TPT) 在制