海水管道防腐施工方案

1、海水管道防腐施工方案 编制日期:2012年3月8日目 录第一节 工程概况及完成本工程的总体方案。3（一）工程概况。 3（二）施工总体方案。3一、管道防腐施工要求及工艺流程 。4二、主要施工方法 。5第二节 施工组织机构。17（一）项目部施工组织机构。17第三节 质量保证体系。18（一）工程质量控制点。18（二）质量保证措施。24（三）施工质量评定标准 。27（四）质量维修。29（五）质量保证手册。29第四节 风雨天施工措施 。31（一）编制依据 。31（二）风雨天施工准备。 31（三）雨天现场排水方案。 32（四）材料、设备的存储及保管。 32（五）雨天施工作业安全用电防护措施。 33（六）雨

2、天现场文明施工管理。 34（七）雨天施工技术措施。 35（八）现场雨天安全防护措施。 36（九）临时工地的措施。 37第五节 安全生产及文明施工保证措施。 37（一）安全生产措施。 37（二）文明施工。 38（三）现场保卫、防火、防爆措施。 42第一节 工程概况及完成本工程的总体方案（一）工程概况：1工程名称：海水管道防腐施工2工程地点：福建省漳州市漳浦县古雷半岛3工程简述：本工程为海水管道的内外壁防腐；基体表面处理采用喷砂除锈达Sa2.5级，内壁采用高固体份防腐蚀环氧涂料，外壁采用加强级聚乙烯冷缠胶带防腐。4. 工程质量标准：严格按照施工图纸和技术要求中所提供的技术规范、标准、规程及图集等，

3、未尽部分按国家或行业现行的有效标准、规范执行，一次性验收合格。5. 编制依据： 1）给水排水管道工程施工及验收规范 GB50268-20082）钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准 SY/T0414-20073）石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范 SH-3022-19994）涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB-8923-885）石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定 SH3043-20036）埋地钢质管道外壁有机防腐技术规范 SY/T0061-20047）工业设备、管道防腐蚀施工及验收规范 HGJ229-918)涂料厚度测定法 GB1764-79；9)涂装作业安全规程，涂装前处理工艺安全

4、GB7692-87；10）埋地钢制管道阴极保护参数测试方法 SY/T002311）磁性金属基体上的非磁性覆盖层厚度测量磁性方法GB495612）质量标准体系及其他管理体系 ISO900113） 施工设计图纸。（二）施工总体方案：一、管道防腐施工要求及工艺流程根据本工程施工要求，结合我公司多年来管道、设备、金属结构等防腐蚀施工经验，严格按照ISO9001质量管理体系ISO14001环境管理体系GB/T28001职业健康安全管理体系进行过程控制。为保证本项工程的防腐质量，现制定以下工序安排：1）钢支架、管道内外壁表面除锈均为喷砂除锈（Sa 2.5级）。2）陆地管道、钢支架防腐要求及施工工艺流程:施

5、工准备（材料移交）喷砂除锈（Sa2.5级）检查合格涂刷环氧富锌底漆一道50m检查合格交安装单位安装焊制成型验收合格焊缝部位用砂轮机除锈验收合格补涂环氧富锌底漆验收合格涂刷环氧云母氧化铁中间漆一道75m检查合格涂刷环氧面漆两道100m检查合格移交。（漆膜总厚度225m）3）海水管道（PE聚乙烯胶带）外防腐要求及施工工艺流程:施工准备（材料移交）外壁喷砂除锈（Sa2.5级）检查合格涂刷聚乙烯胶带配套底胶一道检查合格缠绕加强级聚乙烯胶带内层检查合格缠绕加强级聚乙烯胶带外层聚乙烯胶带检查合格（内壁防腐同时完成）交安装单位安装焊制成型验收合格焊缝部位用砂轮机除锈验收合格补涂聚乙烯胶带配套底胶检查合格缠绕

6、加强级聚乙烯胶带内层检查合格缠绕加强级聚乙烯胶带外层聚乙烯胶带检查合格、移交。4）海水管道内防腐要求及施工工艺流程:施工准备(材料移交)内壁喷砂除锈（Sa2.5级）检查合格涂刷高固体份环氧重防腐涂料一道200m检查合格涂刷高固体份环氧重防腐涂料第二道200m检查合格涂刷高固体份环氧重防腐涂料第三道200m检查合格涂刷高固体份环氧重防腐涂料第四道200m检查合格（外壁防腐完成）交安装单位安装焊制成型验收合格焊缝部位用砂轮机除锈验收合格依次补涂高固体份环氧重防腐涂料四道800m（同管道防腐层）验收合格、移交。注：管径在1200mm以上管道每隔mm安装加强管箍，管箍防腐工艺为喷砂除锈（Sa2.5级）

7、涂刷环氧煤沥青漆、缠绕玻璃纤维布两道即加强级防腐两布五油。二、主要施工方法1.表面处理：喷砂除锈（1）喷射处理所用的压缩空气，必须经过冷却装置及油水分离器处理，以保证压缩空气的干燥、无油，空气压力在0.40.6MPa范围。（2）喷射处理后的金属表面清洁度等级：涂料涂装应不低于规范中规定的Sa2.5级，手工和动力工具除锈只适用于涂层缺陷局部修理和无法进行喷射处理的部位，其表面清洁度等级应达到规范中规定的St3级。（3）喷射处理后，表面粗糙度值：对于涂料涂装Ry应在4070m范围以内。（4）喷射除锈时，施工环境相对湿度应不大于85%，金属表面温度应不低于露点以上3，要求采用封闭式车间形成人工气候条

8、件进行涂装施工。（5）其它要求按金属结构防腐蚀规范执行。（6）喷砂方式喷砂方式大体分干式和湿式两种，本工程拟采取干式喷射处理方法，利用压缩空气借助自动射吸压力式喷砂装置或者离心抛砂装置喷射磨料，对基层表面实施清洁及粗化处理，直至基层表面呈灰白色金属光泽外观和均匀的粗化面，以达到清洁和粗化要求。（7）压缩空气清洁度控制A、用于喷砂除锈的压缩空气必须清洁干燥，以避免污染磨料和待喷涂的基体表面。B、为控制压缩空气的洁净度，我公司项目部部按照HGH229-91的规范要求定时检查。C、压缩空气经以下方法检查合格后方可使用：将白布或白漆靶板置于压缩空气气流中1min，基表面用肉眼观察应无油、水污迹。D、空

9、气过滤器中的填料定期更换，空气缓冲罐内积液应及时排泄。（8）喷砂操作工艺指标根据本工程的特点，我公司结合多年来的施工经验，管道表面采用石英砂干式喷射法施工。A、使用的磨料必须清洁有棱角，才能保证涂层与基体结合良好，回收的磨料应符合GB9393-88标准及要求。B、磨料形状，必须有棱角，粒度在0.52.0mm之间 。C、清洁度，磨料必须清洁、干燥，不允许有油污、可溶性盐的游离物质和长石。（9）喷砂操作A、首先把金属构件的油污等清除干净，敲去焊缝焊渣，用磨光机磨去焊瘤、焊渣。B、根据材料在现场的放置及安装情况，我公司将结合业主及监理单位的有关施工要求，在现场进行施工机具的布置及施工。C、喷砂时应先

10、开气阀，再送砂子，以免在导管中发生堵塞。停喷时，应先关砂阀，后关气压开关，可避免砂停留在导管中，处理喷嘴堵塞时，应先关闭阀门，再进行处理。D、喷砂操作时压缩空气的压力应控制在0.50.6MPa以内，短时间的压力降低不得低于0.45MPa，喷射距离应控制在1520cm，喷射角度以30 75为宜。E、喷砂除锈的顺序应按先上后下，先边缘后中间的原则，喷枪移动的速度要恰到好处，严禁喷枪在一个点上停留。F、针对金属构件的折角处、凹槽处等结构复杂不易施工处，要重点进行喷砂处理。G、当空气中相对湿度超过85%、环境气温低于5度和金属结构件表面温度预计将低于大气露点以上3度时，不得进行喷砂除锈。H、喷砂除锈后

11、，金属表面应用吸尘器或干燥、无油的压缩空气清除浮尘和碎屑。I、喷砂处理合格验收后的金属表面，应尽快进行下道工序，在晴天或不太潮湿的天气，间隔时间不超过4小时，在潮湿或含盐雾环境下，间隔时间不超过2小时。J、喷砂后由于停留时间长或其它原因，致使基体表面有返锈现象时，应重作喷砂处理。（10）金属表面预处理质量评定1）表面清洁度及表面粗糙度的评定，均应在良好的散射日光下或照度相当的人工照明条件下进行。检验人员应具有正常的视力。2）评定表面清洁度等级时，被检基体金属表面应与GB8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级中相应的照片进行目视比较评定。3）评定表面粗糙度时，应按照GB/T13288涂装前钢材

12、表面粗糙度等级评定（比较样块法）用标准样块目视比较评定粗糙度等级，或用仪器直接测定表面粗糙度值。4）仪器法：用表面粗糙度仪检测粗糙度时，每2m表面至少要有一个评定点，取评定长度为40mm，在此长度范围内测五点，取其算术平均值为此评定点的表面粗糙度值。2.防腐涂层施工：表面预处理完成后，要在4小时内进行防腐涂层的施工。防腐涂层的施工可分为高压无气喷涂和滚涂施工法，由于本工程地处东南沿海多风地带，不适宜喷涂作业，因此本工程防腐层采用滚（刷）涂法施工。防腐涂层施工前应用洁净、干燥、无油的压缩空气将管道内部附着的灰尘、磨料、锈粉等清除干净，钢管表面保持干燥。当出现返锈和表面污染时，必须重新进行表面预处

13、理。管道内表面处理后，应在钢管两端60-100mm的范围内涂刷硅酸锌或其他可焊性防锈涂料，干膜厚度20-40m。（1）涂装的准备：A 开桶：涂料开筒前，应仔细检查并确认涂料的品种、牌号、颜色，有效贮存期限等是否符合要求，一般在涂料桶上都有明显的标记和说明，如有标记遗失或模糊不清难于辩论的情况，应由技术人员仔细查对原始资料，或开桶核对，确认无误后，才能使用。涂料开桶前，要将桶上面和桶盖周围的灰尘和脏物清除掉，这样可以避免异物混入涂料内。开桶后，发现表面有结皮时，要沿边缘皮割开后取出，不要任意捣碎，不可使漆皮碎片搅在涂料中，如发现涂料有严重发胀、结块等现象，要请技术检验人员检查后，决定是否能够使用

14、。B 搅拌：涂料成分中比重较大者容易下沉，而较小者容易上浮，所以使用前必须搅拌均匀，才能充分发挥涂料的性能。当沉淀和结块比较严重时，可将涂料连同底部的沉淀一起倒入另一个清洁的大开口的容器内，彻底搅拌均匀方可使用，否则会影响涂料的性能。在搅拌时要注意颜色的均匀性，因为涂料中的某些着色颜料有“离析”现象，搅拌不均匀时会产生“色花”，在搅拌装饰性面层涂料时更要注意。大面积涂装最后一道面漆的全部量应在一个大桶内一起搅拌，以保证颜色的一致性。当用量过大时，可以按涂装部位的直视感觉区别对待。一般来说，同一个批号的涂料颜色是一致的，大面积涂装同一种颜色最后一道面漆时尽可能使用同一涂料。搅拌用的工具可采用光滑

15、的桨状木板，但操作时比较费力。现在已普遍采用专门的涂料搅拌机械，有气动和电动两种，从安全性考试，以气动式搅拌机最合适。搅拌工具必须保持清洁，使用完毕后，应用溶剂清洗后保存。C 双组份型涂料的混合和熟化：双组份型涂料一旦混合就要在规定的使用期限内用完。所以，必须严格掌握好用量，避免浪费。双组份型涂料一般是由基料、固化剂（或粉剂）组成，通过固化剂和基料混合后的化学反应来达到固化。所以，基料、固化剂（或剂）应按照一定比例来混合。混合时，可将固化剂等在不断搅拌的情况下，缓缓加入基料内，直至全部加入，充分保证双组份搅拌混合均匀。当用粉剂时，可在基料和粉剂搅拌均匀后，在不断搅拌的情况下缓缓加入固化剂，直至

16、全部加入并搅拌均匀。一般涂料制造厂在涂料出厂时已将基料、固化剂或粉剂按规定比例分别包装，使用时，只要配套混合均匀就可以了。如果用量不足一套时，可按规定比例分别取出，然后按上述方法在清洁的容器内均匀混合。某些涂料在产品说明书上规定有熟化时间，这是因为这些涂料在基料和固化剂混合以后，还需放置一段时间，使其进行一定程度的化学反应，以保证其性能。所以这种涂料，要根据说明书的规定，在搅拌均匀以后再放置一段时间，即达到规定的熟化时间后，才可用于涂装。D 稀释：一般涂料产品在出厂时粘度都已调整好，在开桶后即可使用，但由于种种原因，如贮存条件、施工方法、作业环境等的不同要求，在使用时，有时需要稀释调整粘度。每

17、种涂料使用何种稀释剂以及稀释剂的最大用量都在涂料产品说明书上有明确的规定，必须严格遵守，否则会导致涂料报废或性能下降的严重后果。在特殊情况下需要增加稀释剂的用量时，应取得技术部门和涂料制造厂的认可。涂料中加入稀释剂以后，必须充分搅拌均匀。涂料的粘度一般可用专门的粘度杯（计）来测量，至于触变型涂料是无法用粘度计来测量的，这些涂料一般在出厂时都已调整好，可以直接使用。E过滤：涂料在使用前，一般都需要过滤。这是因为在涂料中可能产生或混入较大的固体颗粒、漆皮或其它杂质，这些杂质会影响涂层的美观，也会堵塞喷嘴，使喷涂作业无法顺利进行。一般涂料可使用60-100目的尼龙网或金属筛子过滤。筛子必须保持清洁，

18、用好后立即用溶剂清洗，保存备用。经过滤的涂料要加盖保护，防止再混入杂质。（2） 刷涂及滚涂施工：1)油漆配制：油漆配制严格按照油漆配比组份进行配比，配制量根据现场施工需要量进行配制，配制好的油漆宜在8小时内便用完毕，配制粘度应控制-4粘度计在25时为5590S。不宜过稀过稠，过稀容易流淌，过向会造成涂刷漆膜不均匀易留刷痕。A 涂装工具的选用对于高温度螺栓采用7080长的毛刷，不得短于65，要求毛厚、口齐、毛尖软、毛根硬、不脱毛和不炸毛；滚桶宜采用4寸长，毛柔和、不掉毛，钢轴坚硬；手柄不易松动的木芯滚桶，使用时，在手柄部位绑上8#铁丝挂在桶上。根据施工部位不同选择适当的毛刷。 滚筒刷B 对于小面

19、积位置及转角、夹缝宜采用刷涂法，持刷方法有两种，第一种：是用大拇指按住刷柄的一面，食指搭在柄的侧面，中指和无名指则靠在大拇指相对的一面，刷柄上端靠住虎口。可作横刷平行刷，螺栓旋转刷等。第二种：刷柄握在大拇指、食指和掌心之内。对下部铆钉、螺栓作旋转涂刷，上油等操作。C 涂刷时，将刷子的1/2沾上油漆，沾上漆的在桶边刮一下以减少刷子一边的油漆，拿出时，有油漆的一边向上进行涂刷。栏杆扶手的圆钢及死角位置涂漆时，用刷尖沾上油漆作来回弹拍涂装。用过后的漆刷要及时用稀料洗干净，以免刷毛变硬，刷柄要保持清洁。D 滚涂时，将滚桶沾漆后在漆桶刮一下，将有漆的一边向上拿出，并先用这边滚涂，滚涂时就按自上而下，从左

20、到右，先里后外，先难涂后易涂的顺序进行；涂刷时要全面撑握，涂装均匀，一刷压1/2刷，保证厚薄一致，不露底，不淌漆，不滴油。E 现场施工时，根据安装方法的不同及时调整涂整施工方法，以配合现场安装。涂装过程中要经常用干、湿膜测厚仪检测漆膜厚度，保证每层油漆的漆膜厚度达到设计要求。F 为保证漆膜颜色符合设计要求,在涂装面漆前要进行试涂,确认漆膜颜色达到设计标准时再进行整体涂装。为使整体颜色一致无色差，面漆应进统一采购，并且使用同一厂家、同一生产批号的油漆。G 油漆涂装完后，四小时内禁止雨淋。H管道组对前应当涂完底漆，并按要求进行焊缝预留且在组对后进行底漆、面漆涂刷施工。焊缝处在补漆前应对焊缝进行表面

21、处理，处理标准应达到St3级。2） 施工注意事项：A 表面处理施工注意事项： 施工场地应有良好的通风和防雨、防露水的设施。涂刷底漆时空气中应无粉尘，且不应和除锈同时进行。必要时，除锈和涂漆应在不同的地点进行。B 涂层施工注意事项：a表面预处理与涂装之间的时间间隔应尽可能缩短。潮湿环境下，应在4小时内涂装完毕;晴天或湿度不大的环境理，最长不应超过12小时。b涂装作业应在清洁环境中进行，避免未干的涂层被灰尘等污染。涂刷底漆时不得有漏涂现象。c涂层系统各层间的涂覆间隔时间应按涂料厂的规定执行，如超过其最长进间，则应将前一涂层用粗砂布打毛后再进行涂装，以保证涂层间的结合力。涂装后，涂膜应认真维护，在固

22、化前要避免雨淋、曝晒、践踏。d环境湿度不适合油漆时，应停止施工，以免造成涂装量缺陷或浪费油漆。e为保证漆膜颜色符合设计要求,在涂装面漆前要进行试涂,确认漆膜颜色达到设计标准时再进行整体涂装。f为使整体颜色一致无色差，面漆应进统一采购，并且使用同一厂家、同一生产批号的油漆。同时为防止油漆洒落，污染环境，用帆布将施工面进行封闭。g涂料配制严格按照涂料配比组份进行配比，配制量根据现场施工需要量进行配制，配制好的油漆在8h内用完，配制粘度应控制-4粘度计在25时为5590s。不能过稀过稠，过稀容易流淌，过向会造成漆膜不均。h被涂基体金属表面温度低于露点以上3和相对湿度85时，不得进行涂装。如涂料说明书

23、另有规定时，则应按其要求施工。i涂层数应符合设计要求，管道面层应顺介质流向涂刷。涂层表面应平滑无痕，颜色一致，无针孔、气泡、剥落、流坠、反锈、粉化和破损等现象。涂层应光滑平整、无气泡、漏刷、返锈和起皱等缺陷。j管道安装前，先涂完两遍底漆，并按100mm宽度预留焊缝。k在防腐蚀涂料施工过程中，应随时检查涂层层数及涂刷质量。l防腐蚀涂层全部完工后，应自然干燥七昼夜以上方可交付使用。3.聚乙烯防腐胶带的施工聚乙烯防腐胶粘带采用聚乙烯和丁基橡胶为主原料，通过熔融压延热复合而成，具有聚乙烯基膜抗拉强度和断裂伸长率优良与丁基橡胶内聚剥离强度大，气密性优异的综合防腐性能，同时采用压延热复合背材基膜与胶层厚度

24、可任意调节，胶带总厚度在0.36-1.15mm，胶层厚度可控制在0.15-1.00mm，质量指标应符合国家标准SY/T0414-2007。（一）材料A 产品资料和存放1.聚乙烯防腐胶粘带和底漆具有产品说明书、合格证、批次质量检测报告，包装上注有规格、型号和生产批号。2. 底漆和聚乙烯防腐胶粘带应存放在阴凉干燥处，防止日光直接照射，并隔绝火源，远离热源。3.储存温度宜为-2035。4.储存有效期自生产之日12个月。5.叠高：底漆3层，胶带5层；要求立放，禁止倒放和堆放。B 聚乙烯防腐胶粘带及底漆1.聚乙烯防腐胶粘带按用途分为防腐胶粘带（内带）、保护胶粘带（外带）和补口胶粘带三种。防腐胶粘带胶层厚

25、、基膜薄，主要靠胶层起到防腐作用；保护胶粘带基膜厚、胶层薄，主要靠基膜起到保护防腐层的作用；补口带胶层与基膜厚度基本相当，专门用于补伤、补口。2. 根据管径、防腐要求、 施工方法,选用适宜的规格和厚度的内带、 外带和补口带。3 .底胶与胶粘带层应有较好的相溶合性，在绕带4h以后与防腐胶带（内带）胶层全部结合，同时增大了与钢管的粘接力，从感观胶层完全覆着于钢管表面，形成了与外部隔绝的不渗水、不透气的胶膜。C 防腐层等级及结构1聚乙烯防腐胶粘带防腐层的等级及结构。胶粘带防腐层等级结构防腐层等级总厚度（mm）防腐层结构普通级0.70层底涂漆一层内带一层外带加强级1.40层底涂漆一层内带（搭接为胶带宽

26、度的50%55%）一层外带（搭接为胶带宽度的50%55%）注： 1) 对于普通防腐层，当胶粘带宽度小于等于75mm时，搭连宽度可大于或等于10mm；当胶粘宽度大于75mm小于230mm时，搭接宽度可大于或等于15mm; 当胶粘宽度大于230mm, 搭接宽度可大于或等于20mm。2)胶粘带宽度的允许偏差为胶粘带宽度的5%。2 焊缝处的防腐层厚度应不少于设计厚度的85%。(二) 胶粘带防腐层施工及管道敷设A 一般要求1.防腐层施工应在高于露点温度320进行。2. 在风沙较大时，没有可靠的防护措施不得涂刷底涂漆和缠绕胶粘带。B钢管表面处理1. 表面预处理应按照以下要求进行：1）清除钢管表面的焊渣、毛

27、刺、油脂、污垢等附着物；2) 本工程采用喷砂除锈法其质量应达到涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB/T 8923-1988中规定的Sa2.5级。3)除锈后，对钢管表面露出的缺陷应进行处理，附着表面的灰尘、磨料应用洁净的压缩空气清除干净，钢管表面保持干燥。当出现返锈和表面污染时，必须重新进行表面预处理。除锈工作完成并检查验收合格后涂刷聚乙烯胶带专用底胶。C 涂底漆1. 使用前应在容器中搅拌均匀。2. 当底漆较稠时，应加入与底漆配套的稀释剂，稀释到合适的粘度时才能施工。3.钢管表面预处理后至涂刷底漆前的时间间隔宜控制在4h之内，钢管表面必须干燥、无尘。4 .底漆应涂刷均匀，克服漏涂、凝块和流挂等

28、缺陷，厚度应大于或等于30um.5 .待底漆表干后再缠绕胶粘带（底漆表干用手感觉为似粘非粘）。D胶粘带缠绕1. 胶粘带解卷时的温度宜在5以上或制造商规定的温度。2. 在工厂缠绕胶粘带时宜专用缠绕机或手动缠绕机进行缠绕施工。3. 在胶粘带缠绕时，如焊缝两侧产生空隙，可采用胶带供应商配套供应的与底胶及胶粘带相容性较好的填料带填充焊缝两侧。螺旋焊缝管缠绕粘胶带时，粘胶带缠绕方向应与焊缝方向一致。4 .使用适当的机械或手动工具，在涂好底胶的管子上按搭接要求缠绕胶粘带，粘胶带始末端搭接长度不应小于1/4管子周长，且不小于100mm。 5 .缠绕时掌握好胶粘带与管子的倾斜角度和张力，尽最大努力增大胶带的张

29、力，达到包覆实在、无空隙，保证搭接角度，避免出褶皱。两次缠绕的内带和外带的搭接缝处应相互错开，搭接缝宽度应遵照设计规定，但不应低于25mm。缠绕时胶粘带边缘应平行，不得扭曲皱折，带端应压贴，使其不翘起。6.工厂预制聚乙烯胶带防腐层，管道两端应预留15010mm焊缝预留段。7. 缠绕异型管件时，应选用小于100宽度的补口带。E预制防腐管的标志、堆放与搬运1 .合格的防腐管在距管端约1m处标志，标明钢管规格、材质、防腐层类型、等级、涂覆商名称、生产日期和执行标准。2 .防腐管的堆放层数以不损坏防腐层为原则，不同类型的防腐管应分别堆放，并在防腐管层间及底部垫上软质物，避免损伤防腐层。防腐管在高温和阳

30、光直接射热地区，选用篷布或遮阳网进行掩盖57天，使底漆和胶粘带胶层达到完全愈合。3. 防腐管装卸搬运时，应使用宽尼龙带或专用吊具，不能用损伤防腐层的吊具，采用合理的吊装方法，轻吊轻放，严禁有摔、碰、撬等有损防腐层的操作方法。吊装人员要带好安全帽、防护手套等防护用品，并由专业起重工指挥装卸。4.运输时应采取相应的防护措施防止损伤防腐层。5.埋地聚乙烯粘胶带防腐管露天堆放时间不宜超过三个月。F 补伤1. 修补时应修整损伤部位，清理干净，涂上底漆。2. 使用与管本体相同的胶粘带或补口带时，应采用缠绕法修补；也可以使用专用胶粘带采用贴补法修补。缠绕和贴补宽度应超出损伤边缘50mm以上。3. 使用与管本

31、体相同胶粘带进行补伤时，补伤处的防腐层等级、结构与管本体相同。使用胶粘带或专用胶粘带补伤时，补伤处的防腐层性能应不低于管本体。G补口1 .补口时，应除去管端防腐层的松散部分，除去焊缝区的焊瘤、毛刺和其它污物，补口处应保持干燥。表面预处理质量应达到GBT89231988中规定的St3级。2 .连接部位和焊缝处应使用补口带，补口施工采用与管道本体施工相同方法进行缠带补口，补口层与原防腐层搭接宽度应不小于100mm。3.补口施工宜按下表选用适当宽度的胶带。补口胶粘带的宽度公称管径（mm）补口胶粘带宽度(mm)20405050100100150200150250950200100015002304 .

32、补口处的防腐层性能应不低于管本体。H管道敷设1.聚乙烯防腐胶粘带防腐管道埋藏敷设要求：1）防腐管露天存放时间不宜超过3个月；2）防腐管下沟前应进行100%电火花检漏，检漏电压依据规范值确定。3）管沟深度应按照设计要求进行；4）管沟的清理及下沟、 回填、吊装应遵循施工验收规范规定；2. 聚乙烯防腐胶粘带防腐管道架空敷设时，应按设计施工验收要求。3.防腐管在下沟前应进行检验，检验不合格应修补至合格。沟槽内的管道补口防腐层应经检验合格后方可回填。（三）防腐层质量标准及检查方法A 胶粘带防腐层质量要求：1）外观：达到防腐层表面平整， 搭接均匀，无永久性气泡、皱褶和破损，主要是认真操作，本项相当重要。表

33、观好坏取决于缠绕质量，故有“三份材料，七分施工”之说。表面出现的气泡是缠绕过程中胶粘带张力与天气温度所致，当气温高或阳光充足情况下缠绕胶粘带时会产生气泡，这不为质量问题。若产生永久性气泡和皱褶，必须铲除，按补伤法处理。2）厚度：按管道防腐层厚度无损测量方法（磁性法）SY0066进行测量，胶粘带厚度对防腐质量影响最大，胶层厚度增大可增加防腐能力。每20根防腐管随机抽查1根 ，每根测三个部位，每个部位测量沿圆周方向均匀分布的四点防腐层厚度，每个补口、补伤随机抽查一个部位，厚度不合格时应加倍抽查，仍不合格，则判为不合格。不合格的部分应进行修复。3）剥离强度：用刀环向划开10mm宽、长度大于100mm

34、的胶带层，直至管体。 然后用弹簧秤与管壁成90角拉开，拉开速度应不大于300mm/min。剥离强度应符合本资料要求达到：对有底漆的钢18N，对背材（胶层与基材）510N。该测试应在缠好胶粘带24h以后进行，测试时温度应在20-30。现场涂覆时每千米防腐管至少应测三处；工程量不足一千米的工厂预制时，每日抽查生产总量的3%，且不少于三根，每根测一处，补口补伤抽查1%。剥离强度值应不低于20N/cm。若一处不合格则应加倍抽查，仍不合格则全部返修。4）火花检漏：在预制厂应逐根检查，在现场对管线进行全线检查，补口、补伤处应逐个检查。检漏探头移动速度不大于0.3m/s，以不打火花为合格。检漏电压根据下列公

35、式确定当Tc1mm时 V=3294Tc 当Tc1mm时 V=7843Tc式中V检漏电压，单位为伏（V），Tc防腐层厚度，单位为毫米（mm）4.阴极保护施工1. 阴极保护施工应与管道施工同步进行。2. 阴极保护系统的阳极种类、性能、数量、分布与连接方式、测试装置和电源设备应符合国家有关标准的规定和设计要求。3.牺牲阳极保护法的施工： 3.1 根据工程条件确定阳极施工方式，立式阳极宜采用钻孔法施工，卧式阳极宜采用开槽法施工。3.2牺牲阳极使用之前，应对表面进行处理，清除表面的氧化膜及油污。3.3阳极连接电缆的埋设深度不应小于0.7m，四周应垫有50-100mm细沙，砂的顶部覆盖水泥护板或砖，敷设电

36、缆要留有一定富裕量。3.4阳极电缆可以直接焊接到被保护的管道上，也可以通过测试桩中的连接片相连。与钢制管道连接的电缆应采用铝热焊接技术，焊点应重新进行防腐绝缘处理，防腐材料、等级应与原有防腐层一致。3.5电缆与阳极钢芯采用焊接连接，双边焊缝长度不得小于50mm，电缆与阳极钢芯焊接后要采取防止连接部位断裂的保护措施。3.6阳极端面、电缆连接部位、钢芯均需要防腐、绝缘。3.7填料包可在室内或现场包装，其厚度不应小于50mm，并应保证阳极四周的填料包厚度一致、密实，预包装的袋子需用棉麻织品，不得用人造纤维类织品。3.8填料包应调拌均匀，不得混入石块、泥土、杂草等杂物；阳极埋地后应充分灌水并达到饱和。

37、3.9阳极埋设位置一般距管道外壁3-5m，不应小于0.3m，埋设深度（阳极顶部距地面）不小于1m。4.外加电流阴极保护法的施工：4.1联合保护的平行管道可同沟敷设，均压线间距和规格应根据管道电压、管道间距离和防腐层质量等综合考虑。4.2非联合保护的平行管道间距，不宜小于10m，间距小于10m时，后施工的管道及其两端各延伸10m的管段做加强级防腐。4.3被保护的管道与其他地下管道交叉时，两者间垂直净距离不小于0.3m，小于0.3m时应设有坚固的绝缘隔离物，并应在交叉点两侧各延伸10m以上的管段上做加强级防腐层。4.4被保护管道与埋地通信电缆平行敷设时，两者间距离不应小于10m，小于10m时，后施

38、工的管道或电缆其两端各延伸10m做加强级防腐。4.5被保护管道与供电电缆交叉时两者间垂直净距离不应小于0.5m，同时在交叉点两侧各延伸10m以上的管道或电缆上做加强级防腐层。5.阴极保护的绝缘处理：5.1绝缘垫片应在干净、干燥的条件下安装，并应配对供应或在现场扩孔。5.2法兰面应清洁、平直、无毛刺并正确定位。5.3在安装绝缘套筒时应确保法兰准直，除一侧绝缘法兰外绝缘套筒的长度应包含两个垫圈的厚度。5.4连接螺栓在螺母下应设有绝缘垫圈。5.5绝缘法兰组装后应对装置的绝缘性能按国家现行标准,埋地钢质管道阴极保护参数测试方法SY/T0023进行检测。5.6阴极保护系统安装后，应按国家现行标准埋地钢质

39、管道阴极保护参数测试方法SY/T0023的规定进行测试，测试的结果应符合规范的规定和设计要求。第二节 施工组织机构（一）项目部施工组织机构项目总负责人项目经理总工程师项目副经理计划经营部质量检验部技术部工程部设备物资部办公室安全保障部其它作业班组安装作业班组架子作业班组除锈作业班组防腐作业班组第三节 质量保证体系（一）工程质量控制点：1.1 分布控制点：1）脚手架搭设时首先检查钢管与扣件的质量有无问题，如发现裂纹、外伤、变形等问题不再使用。在架板挷装时注意加班的质量检查，捆扎时要牢固稳定，仔细检查，严防漏扎或捆扎不牢现象。拆除脚手架时应从上至下依顺序拆除，应有序合理并要求有专业人员指挥作业，严

40、防架子塌倒、歪斜或架子变形现象发生。在拆除时要用绳子吊卸，设立警戒标识并有监护人监护。2） 除锈：涂料涂装要求除锈标准不低于GB8923中规定的Sa2.5级，表面粗糙度值Rz为4070m。粗糙度除锈面要经质检员检查验收合格。3）涂刷防腐油漆：涂刷两遍底漆、两遍面漆（具体见防腐要求）。在夹角或不易涂刷处应特别注意；实施一遍一查措施。A 涂装应对表面预处理的质量进行检查、合格后方可进行涂装。B 涂装过程中，应用湿膜测厚仪及时侧定湿膜厚度。C 每层涂装时应对前一涂层进行外观检查，如发现漏涂、流挂、皱纹等缺陷，应及时处理。涂装结束后，进行涂膜的外观检查，表面应均匀一致，无流挂、皱纹、鼓泡、针孔、裂纹等

41、缺陷。D 涂膜固化干燥后应进行干膜厚度的测定。85以上测点的厚度应达到设计厚度；没有达到设计厚度的测点，其最低厚度应不低于设计厚度的85。测定方法详见SL105-95水工金属结构防腐蚀规范附录E。E 涂层附着力的检查按SL105-95水工金属结构防腐蚀规范第3.4.5条的规定执行。F 应对金属结构表面涂层进行针孔检查。采用针孔仪进行全面检查，发现针孔，打磨后补涂，直至检查合格。G 应对上述检查做好完善记录和形成检查报告。 4）施工过程中，边清扫、边外运，保持工完、料尽、场地清。可回收的废油漆桶、废钢丝轮集中回收。不可利用废棉纱、废刷子送现场垃圾池。5） 竣工验收A 防腐工程交付使用前，应进行竣

42、工验收，施工质量应符合本技术条款及有关规范的规定。C 设计文件及设计修改通知书。D 原材料出厂合格证或复验报告。E 表面预处理及涂装施工记录，包括施工过程中对重大技术问题的处理情况。F 质检记录和质检报告。1.2总体控制点1.2.1施工过程质量控制：1）确定质量控制点：本工程拟选定的质量控制点和控制措施：序号工序控制点控制措施1喷砂除锈金属表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、锈蚀产物等一切杂物，金属表面应具有金属光泽，达到Sa2.5级。粗糙度达到4080微米，除锈后的金属表面状况和规范比色卡对照达到规定的等级。2油漆涂装表面具有光亮、平滑、无流挂现象控制涂装间隔时间及涂装温度，掌握喷涂机械设备工

43、作原理。3工序交接涂装间隔时间严格操作规程，强化劳动纪律，规范工序检查程序，实行流水线作业，确保工序交接和涂刷间隔时间相协调。2）强化施工过程的质量管理，提高过程质量控制能力：（1）严格按施工组织设计，在施工管理上充分发挥各职能部门作用，工程技术部对施工过程进行动态控制，做到准备工作全面细致，施工过程严格控制。技术管理部门技术交底要细致、准确、重点突出，使施工人员明确技术质量、安全要求，尤其是对技术难度大、质量要求高的工序加强检查和指导。项目质量监察部门在做好日常质量监督检查工作的基础上，对关键部位、隐蔽工程实施重点控制，对特殊过程实施连续监控，确保工程质量。（2）建立完善的班组自检、互检及检

44、查员专职检查验收，报检（包括工序交接报检及工程最终报检）、共检制度，施工班组和项目部质量监察部严格遵守执行，并及时做好数据准确，签字完备的检验记录，做到有章可循，有据可查。（3）强化工序控制，全面实施报检制，明确质量确认规定。在工程施工中做到不经过质检人员检查、确认合格且技术资料齐全的工序，不得转入下道工序施工，不得进行进度统计和计奖。工程技术部以工序交接为重点，强化工序质量管理，实现工程技术资料和质量保证资料与工程同步，提高过程控制能力。（4）狠抓工艺纪律。工艺纪律管理实行行政领导负责制，严格按规范和程序办事，强化工艺纪律检查，加大奖惩力度，对违反工艺纪律造成质量缺陷的单位和个人给予必要的处

45、罚，对造成质量事故的要给予行政处分，并追究职能部门领导的责任。技术管理部门深入现场检查工艺的执行情况，对重点、难点的工艺执行过程加强指导，确保工艺纪律得到认真的贯彻，提高工艺措施对工程质量的保证程度。3）充分发挥项目部质量监察部职能作用，加强过程质量检查监督：项目部质量监察部，对内行使工程检验和试验职能，对外代表项目部协调与业主、监理单位的工作联系。监督项目质量体系运行，协助技术负责人抓好项目质量管理，组织好各施工阶段质量检查工作，及时改进工作中不足，提高过程质量控制水平。在施工过程中做好检验和试验统一管理工作，提高工程质量检测的及时性和准确性。认真落实各项检查制度，严格执行质量报检制，充分行

46、使质量否决权。（1）工程的工序交接检查严格执行“三工序管理”制度，即监督上工序、控制本工序、服务下工序，做好工序交接检查。A 各工序交接由交方施工班组填写工序交接后由专职质量检查员核定后，提交工序接受单位。B 工序接受单位的质检员或施工班组在接到工序交接卡后，要及时对上道工序质量及施工记录进行检查验收，重要的工序交接应有技术负责人及建设单位有关人员参加。C 工序接受单位经检查确认上道工序符合本道工序质量要求后，在工序交接卡上签字。D 工序交接检查中，对不符合质量要求的缺陷，由交方处理。未经办理工序交接手续，严禁下道工序组织施工。E 需要隐蔽的工序必须提前通知有关各方进行联合检查、签证。(2)质

47、量控制点的质量检查：根据工程的质量特性和技术要求，将质量控制部位和工序分四个级别。即A级（停止点），B级（见证点），C级（验证点），D（随机检验点），RD（文件审查点）并严格执行下列规定，使工程质量得到有效控制。A A级质量控制点的执行程序A级质量控制点是质量控制的重点，是影响工序质量的关键。因此必须做到以下要求：在控制点停检前的24小时，首先由施工单位专职质检员检查，合格报业主及监理单位申请检查，并通知检查的时间。按时参加三方共检，并将检查结果及时、准确地填写到共检记录上，经三方确认签字。检查合格并在接到监理专业工程师发出的“检查合格准予进入下一道工”的通知后，方可进入下一道工序的施工。对检

48、查不合格的工序，根据监理工程师的指令及时整改，并按照不合格品控制程序执行，整改后经自检合格后，重新报监理及业主申请检查、验收。B B级质量控制点的执行程序：B级质量控制点亦是质量控制的关键工序。因此施工单位要做到：在自检合格的基础上，提前24小时报监理申请检查，并通知检查的时间。按时参加双方共检，并将检查结果及时，准确地记录，要求双方签字，对检查的结果进行确认。检查合格并在接到监理专业工程师发出的“检查合格准予进入下一道工序”的通知后，方可进入下一道工序的施工。对检查不合格的工序，施工单位应根据监理工程师的指令及时整改，并按照不合格品控制程序执行，整改后，经自检合格后，重新报监理及业主申请检查

49、、验收。C C级质量控制点的执行程序C级质量控制点是一般的质量控制点，应严格按照质量要求对其进行检查，由项目专业的质检员检查合格后方可放行进入下道工序。并将检查结果及时、准确地记录下来，签字存档以备查验。D D级质量控制点的执行程序D级质量控制点是一般性的日常检查点，由施工班组自检、互检合格后方可进入下道工序。并将检查结果及时、准确地记录下来，以备查验。(3)工程质量大检查：A 项目部根据工程的不同阶段及时组织质量大检查，原则上每月组织一次。B 对质量大检查中查出的问题，应逐条填写质量问题整改卡，交专业施工队限期整改，并做好质量问题整改报告，送有关部门。4）产品保护措施：（1）加强思想教育，提

50、高职工道德和产品保护意识，以主人翁责任感做到爱护自己的劳动成果，爱护别人的劳动成果，不被别人的失误损伤自己的劳动成果。（2）认真按施工组织设计、施工技术方案、技术交底及业主有关要求，落实各项产品保护措施。（3）因特种工艺或季节变化需要采取的特种保护措施应由专业工程技术人员制定，由施工队长组织实施。（4）在已经防腐的部位、对不需要防腐处理的设备、仪器、仪表，要采取遮挡、遮盖等措施。（5）现场保卫人员，应在工间休息、夜间及节假日期间重点做好现场的保卫。5）对施工现场各类施工质量问题的处罚规定：（1）班组不自检或不真实，不按程序施工，不进行工序交接，质检员不得在任务单上签字，否则扣发当月奖金。（2）

51、未经质检员检查，不合格不返修，未按规定进行扩探，或检查后私自更改，不合格后私自返修，按规定处罚。（3）试验部位不真实，试验结果不真实，按规定处罚，严重的报公司进行行政处分。（4）因自行采购的设备、材料、物件等质量不合格引起的质量缺陷，追查采购责任人责任，并根据问题大小扣发13个月奖金的处罚。（5）因工作失职造成的施工错误，如未按图施工，施工方法不当，施工程序不符合技术方案或技术交底要求，技术不熟练，数据不准等，每次处罚责任人或班组当月奖金。1.3质量要素的控制：1.3.1质量因素的全面控制：施工质量控制对参与施工的人员的质量控制对工程原材料的质量控制对所用施工机构设备质量控制对所采用的施工检测方法质量控制对生产、劳动、管理环境进行质量控制1.3.2操作者的控制：开工前3天进行人员进厂技术培训，严格规范操作规程。加强劳动纪律、工艺操作规范的教育、监督、考核。确保劳保、安全资金的专款专用，切实维护职工的合法权益，创造一个安全、文明、和谐的施工环境，提高劳动效率，确保施工质量。1.3.3原材料控制：向材料供应商详细了解防腐材料的组成、特性、施工方法及施工要求，并对领用的防腐材料进行鉴定，合格后