毕业设计---CA6140车床后托架的加工工艺及夹具设计

1、CA6140 车床后托架 加工工艺及夹具设计 二六年六月 摘要 机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量，节约能源，降低消耗的重 要手段。本课题研究 CA6140 车床后托架加工工艺规程。首先通过对零件图的分 析，了解工件的结构形式， 明确了具体的技术要求，从而对工件各组成表面选择 合适的加工方法。再拟订较为合理的工艺规程，充分体现质量、 生产率和经济性 的统一。 机床夹具设计是工艺装备设计中的一个重要组成部分， 在整个机械加工过程 中，夹具除了夹紧、固定被加工零件外，还要求保证加工零件的位置精度、提高 加工生产率。 本课题在设计的过程当中，深入生产实际，进行调查研究， 吸取国内外先进 技术，

2、制定出合理的设计方案，在进行具体设计。 关键词产品设计，后托架，加工工艺，夹具 I 攀枝花学院本科毕业设计（论文）ABSTRACT ABSTRACTABSTRACT He machine-finishing craft realizes the product design, guaranteed the product quality, saves the energy, reduces the consumption the important method. After this topic studies the CA6140 lathe the bracket processing

3、technological process. First through to the detail drawing analysis, understood the work piece the structural style, has been clear about the concrete specification, thus to work piece each composition surface choice appropriate processing method. Again drafts the more reasonable technological proce

4、ss, fully manifests the quality, the productivity and the efficient unification . Engine bed jig design is in a craft equipment design important constituent, in the entire machine-finishing process, the jig except clamps, fixes is processed outside the components, but also requests guarantee process

5、ing components position precision, enhancement processing productivity . This topic in the middle of the design process, penetrates the production reality, conducts the investigation and study, absorbs the domestic and foreign advanced technologies, formulates the reasonable design proposal, is carr

6、ying on the concrete design . KeywordsKeywords shift the product design，latter bracket ，processing craft，jig II 目目录录 摘摘要要 ABSTRACTABSTRACT 1 CA61401 CA6140 车床后托架的加工工艺设计车床后托架的加工工艺设计 .3 1.1 CA61401.1 CA6140 车床后托架的结构特点和技术要求车床后托架的结构特点和技术要求 .3 1.2 CA61401.2 CA6140 车床后托架的材料、毛坯和热处理车床后托架的材料、毛坯和热处理.3 1.2.1 毛

7、坯材料及热处理.3 1.2.2 毛坯的结构确定.4 1.31.3 工艺过程设计中应考虑的主要问题工艺过程设计中应考虑的主要问题.4 1.3.1 加工方法选择的原则.4 1.3.2 加工阶段的划分.4 1.3.3 工序的合理组合.5 1.3.4 加工顺序的安排.5 1.4 CA61401.4 CA6140 车床后托架的机械加工工艺过程分析车床后托架的机械加工工艺过程分析.6 1.4.1 CA6140 车床后托架零件图分析.6 1.4.2 CA6140 车床后托架的加工工艺的路线.7 1.5 CA61401.5 CA6140 车床后托架的工序设计车床后托架的工序设计.12 1.5.1 工序基准的选

8、择.12 1.5.2 工序尺寸的确定.12 1.5.3 加工余量的确定.14 1.5.4 确定各工序的加工设备和工艺装备.15 1.5.5 确定切削用量及工时定额.16 2 2专用夹具设计专用夹具设计 .26 2.12.1 铣平面夹具设计铣平面夹具设计.26 2.1.1 研究原始质料.26 2.1.2 定位基准的选择.26 2.1.3 切削力及夹紧分析计算.26 2.1.4 误差分析与计算.27 2.1.5 夹具设计及操作的简要说明.28 2.22.2 钻三杠孔夹具设计钻三杠孔夹具设计.28 2.2.1 研究原始质料.28 2.2.2 定位基准的选择.29 2.2.3 切削力及夹紧力的计算.2

9、9 2.2.4 误差分析与计算.30 2.2.5 夹具设计及操作的简要说明.31 2.32.3 钻底孔夹具设计钻底孔夹具设计.31 2.3.1 研究原始质料.31 2.3.2 定位基准的选择.31 2.3.3 切削力及夹紧力的计算.31 2.3.4 误差分析与计算.32 2.3.5 夹具设计及操作的简要说明.33 1 结结论论.34 参考文献参考文献 .35 致致谢谢.36 2 1 CA61401 CA6140 车床后托架的加工工艺设计车床后托架的加工工艺设计 机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量，节约能源，降低消耗的重要 手段，是企业进行生产准备，计划调度，加工操作，安全生产，技术检测和

10、健全 劳动组织的重要依据，也是企业上品种，上质量，上水平，加速产品更新，提高 经济效益的技术保证。 在实际生产中，由于零件的生产类型、材料、结构、形状、尺寸和技术要求 等不同，针对某一零件，往往不是单独在一种机床上，用某一种加工方法就能完 成的，而是要经过一定的工艺过程才能完成其加工。因此， 不仅要根据零件的具 体要求，结合现场的具体条件，对零件的各组成表面选择合适的加工方法，还要 合理地安排加工顺序，逐步地把零件加工出来。 对于某个具体零件，可采用几种不同的工艺方案进行加工。虽然这些方案 都可以加工出来合格的零件，但从生产效率和经济效益来看，可能其中有种方案 比较合理且切实可行。因此， 必须

11、根据零件的具体要求和可能的加工条件等，拟 订较为合理的工艺过程。 1.1 CA61401.1 CA6140 车床后托架的结构特点和技术要求车床后托架的结构特点和技术要求 由零件图 1-1 可得：CA6140 车床后托架是铸造件，从整体形状来看类似长 方体。根据要求主要是加工孔和底平面。具体特点和技术要求如下： 0.0250.020.03 精加工孔40 0 mm,30.2 0 mm,25.5 0 mm要求达到的精度等 级为IT7 IT8。粗糙度为Ra 1.6um，且以底平面为基准，要求平行度公差为 0.07，主要满足加工孔的位置精度。 其他各个孔的加工都要以底平面为定位基准。所以，底平面的形位公

12、差 要达到设计要求。 220mm、213mm粗糙度为Rz 50；220mm为锥孔，且粗糙度 为Ra 1.6um。 其余未注要求的加工表面为不去除材料加工。 1.2 CA61401.2 CA6140 车床后托架的材料、毛坯和热处理车床后托架的材料、毛坯和热处理 1.2.11.2.1 毛坯材料及热处理毛坯材料及热处理 毛坯材料 灰铸铁（HT150） ，由资料2机械加工工艺手册表4-71，可得力学性能： 表 1.1 灰铸铁（HT150）的性能参数 牌号 HT150 铸件壁厚最小抗拉强度 2.5-10175 10-20145 20-30130 30-50120 灰铸体一般的工作条件： 承受中等载荷的零

13、件。 硬度 H175 铸件硬度范围金相组织 150-200铁素体+珠 光体 3 磨檫面间的单位面积压力不大于 490KPa。 毛坯的热处理 灰铸铁（HT150）中的碳全部或大部分以片状石墨方式存在铸铁中，由于片 状石墨对基体的割裂作用大，引起应力集中也大；因此，使石墨片得到细化，并 改善石墨片的分布，可提高铸铁的性能。可采用石墨化退火， 来消除铸铁表层和 壁厚较薄的部位可能出现的白口组织（有大量的渗碳体出现） ，以便于切削加工。 1.2.21.2.2 毛坯的结构确定毛坯的结构确定 毛坯的结构工艺要求 CA6140 车床后托架为铸造件，对毛坯的结构工艺有一定要求： 铸件的壁厚应和合适，均匀，不得

14、有突然变化。 铸造圆角要适当，不得有尖角。 铸件结构要尽量简化，并要有和合理的起模斜度，以减少分型面、芯子、 并便于起模。 加强肋的厚度和分布要合理，以免冷却时铸件变形或产生裂纹。 铸件的选材要合理，应有较好的可铸性。 毛坯形状、尺寸确定的要求 设计毛坯形状、尺寸还应考虑到： 各加工面的几何形状应尽量简单。 工艺基准以设计基准相一致。 便于装夹、加工和检查。 结构要素统一，尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。 在确定毛坯时，要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近， 可以减少 加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难， 需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成

15、本。因此， 毛坯的种类形状及 尺寸的确定一定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。 在毛坯的种类 形状及尺寸确定后，必要时可据此绘出毛坯图。 1.31.3工艺过程设计中应考虑的主要问题工艺过程设计中应考虑的主要问题 1.3.11.3.1 加工方法选择的原则加工方法选择的原则 所选加工方法应考虑每种加工方法的经济、精度要求相适应。 所选加工方法能确保加工面的几何形状精度，表面相互位置精度要求。 所选加工方法要与零件材料的可加工性相适应。 加工方法要与生产类型相适应。 所选加工方法企业现有设备条件和工人技术水平相适应。 1.3.21.3.2 加工阶段的划分加工阶段的划分 按照加工性质和作用的

16、不同，工艺过程一般可划分为三个加工阶段： 粗加工阶段 粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属，为以后的精加工创造较好的条 件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予 以报废或修补，以免浪费工时。粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床， 选用大的切前用量，以提高生产率、粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹 4 紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般 粗加工的公差等级为IT11 IT12，粗糙度为Ra80 100um。 半精加工阶段 半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备， 保 证合适的加工余量。半精加工的公差等

17、级为IT9 IT10。表面粗糙度为 Ra10 1.25um。 精加工阶段 精加工阶段切除剩余的少量加工余量 ,主要目的是保证零件的形状位置几 精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排 在最后,可防止或减少工件精加工表面损伤。 精加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工精 度精加工的加工精度一般为IT6 IT7，表面粗糙度为Ra10 1.25um。 光整加工阶段 对某些要求特别高的需进行光整加工，主要用于改善表面质量，对尺度精度 改善很少。一般不能纠正各表面相互位置误差，其精度等级一般为IT5 IT6, 表面粗糙度为Ra1.25 0.32um

18、。 此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质的 不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。 1.3.31.3.3 工序的合理组合工序的合理组合 确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备 等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则： 工序分散原则 工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机 床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。 但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。 工序集中原则 工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作

19、工人数 和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些 表面间的相互位置精度。使用设备少， 大量生产可采用高效率的专用机床，以提 高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生 产准备工作量大。 一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由 于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织 流水线生产。 1.3.41.3.4 加工顺序的安排加工顺序的安排 零件的加工过程通常包括机械加工工序，热处理工序，以及辅助工序。在安 排加工顺序时常遵循以下原则：见下表 表 1.2 加工工序安排原则 工序类别 机械加

20、工 工序安排原则 1）对于形状复杂、尺寸较大的毛坯，先安排划线 5 热处理 辅助工序 工序，为精基准加工提供找正基准 2）按“先基准后其他”的顺序，首先加工精基准 面 3）在重要表面加工前应对精基准进行修正 4）按“先主后次，先粗后精”的顺序 5）对于与主要表面有位置精度要求的次要表面 应安排在主要表面加工之后加工 退火与正火毛坯预备性热处理，应安排在机械加工之前进行 时效为消除残余应力，对于尺寸大结构复杂的铸件， 需在粗加工前、后各安排时效处理；对于一般铸 件在铸造后或则粗加工后安排时效处理；对于精 度高的铸件，在半精加工前、后各安排一次时效 处理 淬火淬火后工件硬度提高，应安排在精加工阶段

21、的磨 削加工前进行 渗碳渗碳易产生变形，应安排在精加工前 渗氮一般安排在工艺过程的后部、该表面的最终加工 之前 中间检验一般安排在粗加工全部结束之后，精加工之前； 花费工时较多和重要工序的前后 特种检验荧光检验、磁力探伤主要用于表面质量的检验， 通常安排在精加工阶段。荧光如用于检验毛坯的 裂纹，则安排在加工前 表面处理电镀、涂层、发蓝等表面处理工序一般安排在工 序的最后进行 1.41.4CA6140CA6140 车床后托架的机械加工工艺过程分析车床后托架的机械加工工艺过程分析 1.4.1 CA61401.4.1 CA6140 车床后托架零件图分析车床后托架零件图分析 6 图 1.1 CA614

22、0 车床后托架零件图 由图 1-1 可知： 该零件为铸件，材料为灰铸铁(HT150)，重量为3.05kg。 0.0250.020.03要求加工40 0 mm、30.2 0 mm、25.5 0 mm的精度等级为IT7， 粗糙度Ra 1.6um，且要求与底平面的平行度公差为0.07。 要求精加工底平面粗糙度Ra 1.6um，平面度公差为0.03。 要求加工220mm、213mm粗糙度为Rz50。 210mm是锥孔，要求精铰加工，粗糙度Ra 1.6um。 0.03对于25.5 0 mm孔口进行锪平加工。 加工螺纹孔M6。 1.4.2 CA61401.4.2 CA6140 车床后托架的加工工艺的路线车

23、床后托架的加工工艺的路线 拟定工艺路线是制定工艺过程的关键性的一步。在拟定时应充分调查研究， 多提几个方案，加以分析比较确定一个最合理方案。 采用加工方法一般所能达到的公差等级和表面粗糙度以及需留的加工余量 表 1.3 (参考参数) 加 工加工方法表面表 面公差等级公差等加工余量说明 表 面粗糙光 洁级 度度 Ra 7 外 圆 粗车 半 精 车 精车 细车 粗磨 精磨 研磨 内钻孔 扩孔 粗镗 半 精 镗 精镗 细镗 孔粗铰 精铰 粗磨 精磨 研磨 平粗刨,粗铣 精刨,精铣 细刨,细铣 粗磨 面半 精 磨 精磨 研磨 12.513 6.345 1.667 0.878 1.067 0.489 0

24、.11014 2513 6.345 6.324 1.656 0.867 0.2910 3.256 1.667 1.667 0.2910 0.11014 12.513 6.346 0.878 1.667 0.879 0.879 0.11014 主要工序的加工工艺路线 IT12IT11 IT10IT9 IT8IT7 IT6IT5 IT8IT7 IT6IT5 IT6IT5 IT13IT11 IT10IT9 IT10IT9 IT9IT8 IT8IT7 IT7IT6 IT8 IT7 IT8 IT7IT6 IT7IT6 IT14IT11 IT10 IT9IT6 IT9 IT7IT6 IT7IT6 IT5

25、1110 108 87 76 7 6 45 10 8 98 8 7 6 87 76 7 6 54 119 109 86 86 75 75 52 15 0.501.60 0.20.5 0.10.25 0.250.85 0.06 0.100.03 0.30.5 1.8 1.01.8 0.50.8 0.10.3 0.10.55 0.40.2 0.20.3 0.20.5 0.10.2 0.010.02 0.92.3 0.20.3 0.16 0.05 0.03 0.03 0.010.03 指 尺 寸 在 直径180 以 下,长度在 500以下,铸 件 的 直 径 余量 指 孔 径 在 180以下,铸 件

26、 直 径 的 余量.L/d2 L/ d=210 时,加工误 差增加 1. 2 2 倍 指 平 面 最 大尺寸 500 以 下 的 铸 件 的 平 面 余量 0.025 根据孔40 0 mm的技术要求，由资料7公差与配合技术手册得： es 25，ei 0； 根据公式T es ei 25；查资料6互换性与技术测量表 1-8 得： 精度等级为IT7。 同理可得： 0.02孔30.2 0 mm精度等级为IT7。 0.03孔25.5 0 mm精度等级为IT8。 由上述的技术要求（粗糙度和精度等级） ，选择合理、经济的加工方式，查 表 1.3 可得孔的加工工艺路线为： 钻粗铰精铰 根据孔220mm、213

27、mm粗糙度为Rz50，查资料7公差与配合 8 技术手册得：Ra与Rz有一定的线性关系：Rz 4.5Ra0.971 即：Ra 11.939 查公差与配合技术手册表33，取Ra 12.5um 由上述的技术要求（粗糙度和精度等级） ，选择合理、经济的加工方式，查 表 1.3 可得孔的加工工艺路线为： 钻孔扩孔 孔210mm锥孔粗糙度为Ra 1.6um 由上述的技术要求（粗糙度和精度等级） ，选择合理、经济的加工方式，查 表 1.3 可得孔的加工工艺路线为： 粗铰精铰 底平面 A 粗糙度为Ra 1.6um 由上述的技术要求（粗糙度和精度等级） ，选择合理、经济的加工方式，查 表 1.3 可得孔的加工工

28、艺路线为： 粗铣精铣细铣 CA6140 后托架加工工艺路线的确定 加工工艺路线方案 在保证零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技术条件下，成批量生产可 以考虑采用专用机床， 以便提高生产率。 但同时考虑到经济效果， 降低生产成本， 拟订两个加工工艺路线方案。见下表： 表 1.4 加工工艺路线方案 工序号 010 020 方案 工序内容定位基准 粗刨底平面A侧面和外圆 精铣底平A粗侧面和外圆 方案 工序内容定位基准 粗、精铣底平侧面和外圆 面A 底面和侧面 40钻、 扩孔： 30.2、25.5 030细精铣底平A侧面和外圆 粗铰孔：40、 底面和侧面 30.2、25.5 040 40钻、 扩孔：

29、 底面和侧面粗铣油槽底面和侧面 30.2、25.5 050 粗铰孔：40、 底面和侧面 精铰孔：40、 底面和侧面 30.2、25.530.2、25.5 9 060 精铰孔：40、 侧面和两孔 锪钻孔：42 底面和侧面 30.2、25.5 070 080 090 粗铣油槽 锪钻孔：42 钻：10、13 底面和侧面 底面和侧面 底面和侧面 钻：10、13 扩孔13 精铰锥孔： 底面和侧面 底面和侧面 底面和侧面 10 110 扩孔13 底面和侧面 锪钻孔：10、 底面和侧面 13 120精铰锥孔：底面和侧面去毛刺 10 130 锪钻孔：10、 底面和侧面 钻：M6、6 底 面 和 孔 25.5

30、13 140 钻：M6、6 攻螺纹M6 底 面 和 孔攻螺纹M6底 面 和 孔 25.5 150 25.5 底 面 和 孔细精铣底平面侧面和孔 A 25.5 160 170 倒角去毛刺倒角去毛刺 检验检验 加工工艺路线方案的论证 a.方案中的 010 和 150 工序在铣床上加工底平面， 主要考虑到被加工表面 的不连续，并且加工表面积不是很大， 工件受太大的切削力易变形，不能保证平 面的平面度公差。方案比方案铣平面生产效率底，采用铣较经济合理。 b.方案在 012 工序中按排倒角去毛刺，这不仅避免划伤工人的手，而且给 以后的定位及装配得到可靠的保证。 c.方案在 010 工序中先安排铣底平面，

31、 主要是因为底平面是以后工序的主 要定位面之一，为提高定位精度。 d.方案把细精铣底平面 A 安排在后工序中， 是以免划伤而影响美观及装配 质量。 e.方案符合粗精加工分开原则。 由以上分析： 方案为合理、 经济的加工工艺路线方案。 具体的工艺过程如下表： 表 1.5 加工工艺路线 10 工序号 010 工 种 铸 工作内容 砂型铸造 020 030 清砂除去浇冒口，锋边及型砂 热处理退火 040 050 检验 铣 检验毛坯 粗铣、精铣底平面A 说明 铸件毛坯尺寸： 220mm宽：60mm高：长： 69.46mm 石墨化退火， 来消除铸铁表 层和壁厚较薄的部位可能 出现的白口组织 （有大量的

32、渗碳体出现） ，以便于切削 加工 工件用专用夹具JC 11 装夹；立式铣床(X52K) 060钻钻、扩钻：工件用专用夹具JC 1 2 40mm、30.2mm、25.5mm装夹；摇臂钻床(Z3025) 070 080 铣 铰 粗铣油槽 粗、精铰孔：工件用专用夹具JC 1 2 40mm、30.2mm、25.5mm装夹；摇臂钻床(Z3025) 090钻 210、220将孔213、 钻到直径d 10mm 110 120 扩孔钻 锪孔钻 将213扩孔到要求尺寸 锪孔42mm、220mm 工件用专用夹具JC 13 )装夹；摇臂钻床(Z3025 13mm到要求尺寸 130 140 150 160 170 铰

33、 钳 钻 攻丝 铣 精铰锥孔210 去毛刺 钻孔M6、 6 攻螺纹M6 细精铣底平面A工件用专用夹具JC 1 2 装夹；立式铣床(X52K) 180 190 钳 检验 倒角去毛刺 11 210入库清洗，涂防锈油 1.5 CA61401.5 CA6140 车床后托架的工序设计车床后托架的工序设计 工序设计包括工序基准的选择、工序尺寸的确定、加工余量的确定、机床的 选择、工艺装备的选择、切削用量的选择和时间定额的确定。 1.5.11.5.1 工序基准的选择工序基准的选择 工序是在工序图上以标定被加工表面位置尺寸和位置精度的基准。 所标定的 位置尺寸和位置精度分别称为工序尺寸和工序技术要求， 工序尺

34、寸和工序技术要 求的内容在加工后应进行测量，测量时所用的基准称为测量基准。通常工序基准 和测量基准重合。 工序基准的选择应注意以下几点： 选设计基准为工序基准时，对工序尺寸的检验就是对设计尺寸的检验， 有利于减少检验工作量。 当本工序中位置精度是由夹具保证而不需要进行试切，应使工序基准与 设计基准重合。 对一次安装下所加工出来的各个表面，各加工面之间的工序尺寸应与设 计尺寸一致。 1.5.21.5.2 工序尺寸的确定工序尺寸的确定 0.0250.020.03孔40 0 mm、30.2 0 mm、25.5 0 mm中心轴线间的尺寸链的计算 尺寸链图（如图 1.2） 图 1.2 尺寸链图 N的基本

35、尺寸 由公式：N=Ai 得：N 126mm i1 n1 N环公差 N max A imax i1 m m im1 n1 A n1 imin 式（1.1） N min A imin i1im1 A imax 式（1.2） 12 T 0 N max N min 0.2mm 中间偏差 0 i 0式（1.3） i1 n1 N环极限偏差 Es 0 0 1/2T 0 0.1mm式（1.4） Ei 0 0 1/2T 0 0.1mm N环极限尺寸 N 126 0.1mm 0.0250.020.03孔40 0 mm、30.2 0 mm、25.5 0 mm的工序尺寸和公差 0.025 孔40 0 mm,粗糙度要求

36、为Ra1.6,加工路线为: 钻粗铰精铰 查表 1.3 确定各工序的基本余量为: 钻:35mm扩钻:2mm粗铰:0.3mm精铰:0.2mm 各工序的工序尺寸: 0.025精铰后:由零件图可知40 0 mm； 粗铰后:40 0.4 39.6mm； 扩钻后:39.6 0.6 39mm； 钻后：39 4 35mm； 各工序的公差按加工方法的经济精度确定，标注为： 0.025精镗后:由零件图可知40 0 mm； 粗铰后:按IT10级查资料6互换性与技术测量表18； 0.1可得39.6 0 mm 扩钻后:按IT11级查资料6互换性与技术测量表18； 0.16可得39 0 mm 0.25钻后：35 0 mm

37、 0.02 孔30.2 0 mm,粗糙度要求为Ra1.6 0.02同理：精铰后:由零件图可知30.2 0 mm 13 0.084粗铰后:29.8 0 mm 0.13扩钻后:29 0 mm 0.25钻后：25 0 mm 0.03 孔25.5 0 mm,粗糙度要求为Ra1.6 0.03同理：精铰后:由零件图可知25.5 0 mm 0.084粗铰后:25 0 mm 0.13扩钻后:24 0 mm 0.25钻后：20 0 mm 1.5.31.5.3 加工余量的确定加工余量的确定 加工余量、工序尺寸及偏差查资料2机械加工工艺手册表 6-20，并计 算列表如下： 表 1.6 加工余量、工序尺寸及偏差确定

38、序号加工表面 1 2 底平面A 0.02540 0 0.0230.2 0 0.0325.5 0 加工内加工余量表 面 粗 容糟度 Ra 2.012.5粗铣 0.33.2精铣 1.6细精铣0.16 60mm深 60mm深12.5钻 45mm深 扩钻2 2.56.3 尺寸及偏差备注 0.07 35 0.2535 0 0.2525 0 0.2520 0 0.1639 0 0.08429 0 0.08424 0 14 粗铰20.43.2 0.139.6 0 0.08429.8 0 0.08425 0 精铰20.21.6 0.02540 0 0.0230.2 0 0.0325.5 0 3 13 2 20

39、 锪孔 42 4 钻孔 扩孔 5 210 2 13 42mm深； 3mm 13 13mm 深；10mm 2mm深； 16.5mm 49 5mm 深 3 12.5 12.5 6.3 13 20 42 12.5 6.3 12.5 12 13 6 7 M6 20 18mm 深 粗铰锥0.2 孔 精铰锥0.1 孔 钻螺纹17mm深 孔 0.8攻丝 钻孔 9.7 3.2 1.6 12.5 9.9 10 5.2 12.5 6 钻39mm深 6 1.5.41.5.4 确定各工序的加工设备和工艺装备确定各工序的加工设备和工艺装备 机床的选用 查资料1机械加工工艺手册可得： 立式铣床(X52K)，主要用于铣加工

40、。 )，可用于钻、扩、铰及攻丝。摇臂钻床(Z3025 刀具的选用 15 查资料1机械加工工艺手册可得： 高速钢端面铣刀，铣刀材料：W 18Cr4V ，刀具的角度取： 0 1015 0 812 n 5 815 25D 63mmZ 8 钻头：直柄麻花钻10(GB/T6135.31996) 直柄短麻花钻5.2(GB/T6135.21996) 直柄长麻花钻6(GB/T6135.41996) 铸铁群钻342420 )直柄扩孔钻13(GB/T4256 1996 锥柄扩孔钻38.8 (GB114184) 29.8 (GB114184) 25 (GB114184) )锪钻：带导柱直柄平底锪钻(4225.2GB

41、/T42611984 (2010GB/T4260 1984) )(1310GB/T4260 1984 铰刀：硬质合金锥柄机用铰刀4030.225.5(GB4252 84) 锥铰刀：公制/莫氏 4 号锥直柄铰刀，刀具材料：W18Cr4V 其他设备的选用 夹具：夹具采用专用的铣、钻夹具 量具选用：锥柄双头塞规，多用游标卡尺 辅助设备：锉刀、钳子等 1.5.51.5.5 确定切削用量及工时定额确定切削用量及工时定额 铣底平面 A 的切削用量及工时定额 粗铣由资料1 机械加工工艺手册 表 2.4-73 得： 取a f 0.25mm/Z， a p 2.0mm，v c 2.5m/s；由铣刀直径D 63mm

42、，铣刀齿数Z 8；则： 主轴转速n 1000v/D 78r /min，则取n 80r /min式（1.5） 16 Dn6380 2.64m/s式（1.6）实际铣削速度v c 1000100060 f M a f Z n 0.25880/60 2.6mm/r式（1.7） 铣刀切入时取：l 1 a e (Da e ) 1.0 1.5 15mm式（1.8） a e 60mm 铣刀切出时取：l2 2mm 被切削层长度：由毛坯尺寸可知L 76mm 根据资料5机械制造工艺学表1 40可得： Tj L l 1 l 2 7615 2 i 35.77s式（1.9） f M 2.6 精铣由资料1机械加工工艺手册表

43、2.4 73得：a f 0.15mm/Z， v c 3.0m/s； 由式 1.5 得， 主轴转速n 1000v/D 95.54r /min，a p 0.3mm， 则取n 100r /min Dn63100 3.29m/s由式 1.6 得，实际铣削速度v c 1000100060 由式 1.7 得，f M a f Z n 0.158100/60 2mm/r 同理：由式 1.9 得Tj L l 1 l 2 7615 2 i 46.5s f M 2 细精铣由资料1 机械加工工艺手册 表2.4 73得：a f 0.10mm/Z， v c 3.5m/s； 由式 1.5， 主轴转速n 1000v/D 10

44、6.16r /min，a p 0.16mm， 则取n 120r /min Dn63120 3.96m/s由式 1.6 得，实际铣削速度v c 1000100060 由式 1.7 得，f M a f Z n 0.108100/60 1.34mm/r 同理：由式 1.9 得Tj L l 1 l 2 7615 2 i 69.40s f M 1.34 钻、扩、铰、锪孔加工的切削用量及工时定额 40、 30.2、 25.5的切削用量及工时定额 钻、扩、铰孔 17 钻孔加工 钻孔 40：由资料1机械加工工艺手册表2.4 39得：进给量 f 0.5 0.6mm/r,切削速度v c 0.37m/s，d 35m

45、m；由式 1.5 得， 机床主轴转速n 1000v10000.3760 207.94r /min，取n 200r /min d3.1435 dn3.1435200 0.36m/s由式 1.6 得，实际切削速度v c 1000100060 被切削层长度：L 60mm D35 刀具切入长度：l 1 ctgk r (1 2) ctg120 2 12mm式（1.10） 22 刀具切出长度：l 2 1 4mm取l 2 3mm 根据资料5机械制造工艺学表1 40可得 Tj L l 1 l 2 60123 42.08s式（1.11） f n0.55200/60 30.2同理：钻孔 由资料1机械加工工艺手册表2.4 39得