钢化玻璃出现问题及解决方案

1、钢化玻璃出现问题及解决方案 张克文 2012年3月25日,一、玻璃表面呈波浪形 二、玻璃表面有过热点 三、玻璃产生碟形变形 四、玻璃划伤 五、玻璃颗粒度不达标 六、玻璃向上弯曲 七、玻璃向下弯曲 八、玻璃在加热炉内破损 九、玻璃在冷却炉内破损 十、玻璃中间部分两边弯曲,十一、玻璃中央有一道白雾带 十二、钢化玻璃表面出现裂纹 十三、钢化彩虹 十四、钢化后玻璃自爆 十五、钢化后的玻璃有明显的风斑 十六、再次钢化时注意事项 十七、抗冲击强度低 十八、钢化工艺小知识,玻璃表面呈波浪形,表面呈波浪形,玻璃表面呈波浪形,特征：玻璃表面呈波浪形即是玻璃在卸片台上用肉眼能看到玻璃表面上有许多麻点或用手摸玻璃表

2、面手能感觉到玻璃的高低不平。 原因1：钢化炉内温度过高，加热时间过长造成的。 解决办法；降低钢化炉温度和减少加热时间。 钢化在生产时尽量避免空炉而造成炉内空加热而引起的温度过高。 原因2：石英滚道弯曲变形或辊径、辊高超标。 解决办法:更换或调整辊道高度。 原因3：陶瓷辊加热往复或传输速度过慢。 解决办法:适当调整陶瓷辊的加热往复速度和传输速度。 注：有些玻璃的原片上的缺失，本身就带有波筋，也会造成玻璃的波浪性。,玻璃表面有过热点,呈密集性橙皮状或星点状,玻璃表面有过热点,原因一： 玻璃表面的过热点呈密集性橙皮状，这是由于玻璃出炉后表面温度过高或是加热时间过长导致。 解决办法：降低加热炉内的温度

3、，做厚玻璃时要使炉内温度降下来，方可进炉。 在不影响玻璃品质的情况下尽量减少加热时间。 原因二： 如果玻璃上的过热呈现出星点状，那是由于新炉子在生产阶段正常的情况或是陶瓷辊上有积物/原板玻璃上本身就不干净。 解决办法：用废的原板进行滚炉把脏的东西在废板上带走，检查进炉玻璃上是否带有脏东西，降低玻璃在炉内的来回摆动速度。 如以上均解决不了的话,就要考虑停产清炉了.,玻璃产生碟形变形,原因一： 玻璃中间下凹.周边上翘时,上表面周边温度过高,收缩多.中部温度低,收缩少 解决办法:调节炉内上部温差,打开加热平衡均化炉温. 原因二： 玻璃中间上鼓.周边下弯时,下表面周边温度高,收缩多,中部温度低,收缩少

4、. 解决办法:调节炉内下部温差,打开加热平衡均化炉内温度.,玻璃划伤,一道或多道轻、重程度不同的划痕,玻璃划伤,特征：玻璃划伤就是玻璃上表面或下表面与尖锐的东西或碎玻璃屑产生的一种摩擦，而造成玻璃上有一道或好多道重的或轻微的划痕。 造成划伤的原因： 原因一：玻璃来回搬运的次数过多,使玻璃来回地摩擦碰撞。 解决办法：简化工艺.玻璃片与片之间加木条或纸条使玻璃之间有空隙。 原因二：玻璃重叠拿放。. 解决办法：使其玻璃单片拿放,使玻璃之间的压力减小从而减少摩擦。 原因三：玻璃的传送辊道不干净。 解决办法：清理辊道，如玻璃是从风栅内从来而造成划伤的话,那就是玻璃在风栅内破碎了而未及时进行清理，使玻璃在

5、辊道上进行来回摆动摩擦，造成划伤。 原因四：辊道不同步 解决办法：玻璃进炉之后，一定要观察陶瓷辊道的转速是否一致，如不一致的话,玻璃同不转的陶瓷辊一起摩擦，就使玻璃产生一片大的轻微的划痕.所以我们要调整好辊道的同步。,玻璃颗粒度不达标,不达标,达标,玻璃颗粒度不达标,原因一：钢化时吹风强度不够,风压过低,未达到要求的范围内。 解决办法:加大玻璃的急冷风压,降低风栅高度。 原因二：玻璃的出炉温度过低、玻璃还未有完全的给烧透。 解决办法:在保证玻璃不变形的情况下,适当的提高炉温或加长玻璃的加热时间。 原因三：玻璃的实际厚度比规定的小。 解决办法:使用标准厚度的玻璃进行钢化。 原因四：周围气温过高、

6、空气密度过小。 解决办法:在夜间和气温较低的时候生产玻璃。,玻璃向上弯曲,玻璃向上弯曲,特征：玻璃向上弯曲即是水平放在水平面上玻璃呈凹形。 原因一：玻璃出炉时玻璃顶部的温度高于玻璃底部的温度。 解决办法：增加钢化炉底部的温度。 原因二：冷却炉底部硬化压力高于顶部的硬化压力。 解决办法：增加冷却炉顶部硬化压力。 原因三：上风栅距玻璃表面太高。 解决办法：降低上风栅的距离，以来增加上风栅的吹风压力。 综合：如果底部加热温度是正确的话，我们可以用调节空气平衡压力/调节风量平衡/降低风栅高度的办法来调节玻璃的向上弯曲。,玻璃向下弯曲,玻璃向下弯曲,特征：玻璃向下弯曲即是玻璃横放在水平面上玻璃中间部分呈

7、凸形。 原因一：当玻璃离开钢化炉时，玻璃顶部表面的温度低于底部表面的温度。 解决办法：减少钢化炉底部的温度。 原因二： 于泠却炉内顶部表面的硬化力高于底部面冷却力量之硬化力。 解决办法：增加冷却风栅底部的硬化压力。 原因三：上风栅太低，顶部吹风压力过大。 解决办法：调高上风栅，减少顶部对玻璃的吹风压力。,玻璃在加热炉内破损,原因一：使用了退火不好的玻璃或使用了有气泡有杂物大的玻璃。 解决办法：使用高质量的玻璃,原片玻璃一定好。 原因二：使用了有微裂纹或磨边不好的玻璃。 解决办法：使用无微裂纹或磨边较好的玻璃。 原因三：玻璃钻孔边部未处理好或玻璃钻孔直径小于玻璃的厚度。 解决办法：处理好钻孔的边

8、缘和加大玻璃钻孔的直径. 原因四：玻璃钻孔位置离玻璃的边部太近。 解决办法:可以在钻孔离边的位置用切割机开一个直线槽,以便钢化时能充分吸热. 原因五：钢化过的玻璃进行二次钢化。 解决办法：钢化过的玻璃已经形成颗粒,再次进行钢化时,就相当于进行玻璃引爆一样,如玻璃有缺陷,很容易在钢化炉内破碎.严格地讲,是严禁将玻璃进行二次钢化的。,玻璃在冷却炉内破损,玻璃在冷却炉内破损,冷却炉内玻璃的破损通常是由于玻璃无法承受冷却炉的冷却而造成的。 原因： 1、 原板玻璃不良，玻璃上有丝状裂痕。 2、 玻璃的洞口和切角处未进行适当处理。 3、 加热时间过短或是炉内加热不均匀。 4、 急冷风压过大，尤其是钢化厚玻

9、璃时，较高的风压容易造成玻璃表面和中心间的高温斜坡而导致玻璃的破裂。 5、 风栅的风栅孔不通畅，吹风过程中，玻璃有一区域未有适当的冷却，而周围急速冷却，造成玻璃上有不同的张力而破裂。 6、玻璃在风栅内碰撞,造成破碎.,玻璃在冷却炉内破损,解决办法：检查玻璃原片。 钻孔开槽玻璃适当地打磨好。 增加加热时间。 钢化厚玻璃时尽量用轴式风机，进行缓慢冷却，避免风压过大造成的张力过大而破损。 检查风栅孔是否有异物堵塞，进行清理. 加大摆放距离,减少摆动时间.,玻璃中间部分两边弯曲,玻璃中间部分两边弯曲,特征：两边弯曲是玻璃中间部分来回摆动，晃一下玻璃呈凸形，再晃一下玻璃就呈凹形。 原因：玻璃的中间温度低

10、于玻璃两边的温度。 解决办法：增加玻璃的中间温度、更改玻璃的加热图、更改玻璃的放片位置。,玻璃中央有一道白雾带,玻璃中央有一道白雾带,特征：玻璃上有白雾即是玻璃中间部分有一道擦不掉的痕迹。 原因： 钢化炉底部陶瓷辊表面温度过高、进炉间隔时间长、长期未使用SO2气体而造成的，其主要原因是由于辊轴散发至玻璃底部的热量比加热管散发至顶部来的快，使玻璃在加热炉内首先发生边缘向上弯曲，使玻璃的中心部分压到加热炉的陶瓷辊，压力过大造成的。（炉膛内上下面加热速度不一致、加热不均允，使得玻璃在翘曲的情况下边运动边加热，所以造成玻璃中间形成运动擦伤 ） 解决办法：降低底部的温度，增加顶部的温度，连续进炉，开启S

11、O2气体。,钢化玻璃表面出现裂纹,钢化玻璃表面出现裂纹,原因一：这是由于玻璃从加热炉到达风栅时温度太低。 解决办法：增加钢化炉内的温度。 原因二：玻璃的原材料本身就有缺陷，玻璃边部有裂口。 解决办法：检查原材料，SE玻璃等玻璃磨边是否磨到。,钢化彩虹,原因：浮法玻璃成型时,着锡面渗入SnO,钢化时被氧化成SnO2,使体积膨胀,玻璃表面受压出现微细皱折,使光线产生干涉色。 解决办法:选择优质原片加热温度掌握在下限,用细抛光粉进行抛光即可。,钢化后玻璃自爆,钢化后玻璃自爆,原因一：进炉玻璃原片有杂物及耐火材料结石等。 解决办法:加强对进炉原片的检查。 原因二：玻璃中含有硫化镍(NIS)结晶,大约每

12、7吨玻璃中就存在一小点NIS,NIS有两种结晶,高温时(T380度)是a,低温时是b,在钢化急速进行冷却时,a来不及转换成b,而在使用时a会慢慢转换为b,在a转换为b时,其体积膨胀4%,使玻璃胀裂而发生自爆. 解决办法:把玻璃成品放在热浸炉(引爆炉)内,加热到280度时,一个小时左右,使玻璃内部的a转化为b,使玻璃提前进行破裂.,钢化后玻璃自爆,钢化玻璃自爆：可以表述为钢化玻璃在无外部直接作用的情况下而自动发生破碎的现象。在钢化加工、贮存、运输、安装、使用等过程中均可发生钢化玻璃自爆。 自爆按起因不同可分为两种： 一是由玻璃中可见缺陷引起的自爆，例如结石、砂粒、气泡、夹杂物、缺口、划伤、爆边等

13、； 二是由玻璃中硫化镍（NiS）杂质膨胀引起的自爆。 这是两种不同类型的自爆，应明确分类，区别对待，采用不同方法来应对和处理。前者一般目视可见，检测相对容易，故生产中可控。后者则主要由玻璃中微小的硫化镍颗粒体积膨胀引发，无法目测检验，故不可控。在实际运作和处理上，前者一般可以在安装前剔除，后者因无法检验而继续存在，成为使用中的钢化玻璃自爆的主要因素。硫化镍类自爆后更换难度大，处理费用高，同时会伴随较大的质量投诉及经济损失，造成业主的不满甚至更为严重的其他后果。所以，硫化镍引发的自爆是我们讨论的重点。,钢化后玻璃自爆-硫化镍,钢化后玻璃自爆-硫化镍,钢化玻璃内部的硫化镍膨胀是导致钢化玻璃自爆的主

14、要原因。玻璃经钢化处理后，表面层形成压应力。内部板芯层呈张应力，压应力和张应力共同构成一个平衡体。玻璃本身是一种脆性材料，耐压但不耐拉，所以玻璃的大部分破碎是张应力引发的。 钢化玻璃中硫化镍晶体发生相变时，其体积膨胀，处于玻璃板芯张应力层的硫化镍膨胀使钢化玻璃内部产生更大的张应力，当张应力超过玻璃自身所能承受的极限时，就会导致钢化玻璃自爆。国外研究证明：玻璃主料石英砂或砂岩带入镍，燃料及辅料带入硫，在14001500高温熔窑燃烧熔化形成硫化镍。当温度超过1000时，硫化镍以液滴形式随机分布于熔融玻璃液中。当温度降至797时，这些小液滴结晶固化，硫化镍处于高温态的-NiS晶相（六方晶体）。当温度

15、继续降至379时，发生晶相转变成为低温状态的-NiS（三方晶系），同时伴随着2.38%的体积膨胀。这个转变过程的快慢，既取决于硫化镍颗粒中不同组成物（包括Ni7S6、NiS、NiS1.01）的百分比含量，还取决于其周围温度的高低。如果硫化镍相变没有转换完全，则即使在自然存放及正常使用的温度条件下，这一过程仍然继续，只是速度很低而已。,钢化后玻璃自爆-硫化镍,当玻璃钢化加热时，玻璃内部板芯温度约620，所有的硫化镍都处于高温态的-NiS相。随后，玻璃进入风栅急冷，玻璃中的硫化镍在379发生相变。与浮法退火窑不同的是，钢化急冷时间很短，来不及转变成低温态-NiS而以高温态硫化镍相被“冻结”在玻璃中

16、。快速急冷使玻璃得以钢化，形成外压内张的应力统一平衡体。在已经钢化了的玻璃中硫化镍相变低速持续地进行着，体积不断膨胀扩张，对其周围玻璃的作用力随之增大。钢化玻璃板芯本身就是张应力层，位于张应力层内的硫化镍发生相变时体积膨胀也形成张应力，这两种张应力叠加在一起，足以引发钢化玻璃的破裂即自爆。 进一步实验表明：对于表面压应力为100MPa的钢化玻璃，其内部的张应力为45MPa左右。此时张应力层中任何直径大于0.06mm的硫化镍均可引发自爆。另外，根据自爆研究统计结果分析，95%以上的自爆是由粒径分布在0.04mm0.65mm之间的硫化镍引发。根据材料断裂力学计算出硫化镍引发自爆的平均粒径为0.2m

17、m.因此，国内外玻璃加工行业一致认定硫化镍是钢化玻璃自爆的主要原因。 钢化玻璃自爆还有一些其他因素：玻璃开槽及钻孔的不合理、玻璃原片质量较差、厚度不均如压花玻璃、应力分布不均例如弯钢化玻璃及区域钢化玻璃等。,钢化后的玻璃有明显的风斑,原因一：玻璃出炉后,风栅的摆动键被停止了,使玻璃的风嘴对着玻璃一个部位一直吹风. 解决办法:风栅的摆动要一直进行,玻璃在风栅内破碎时我们要及时进行清理. 原因二：风栅离玻璃的高度太低. 解决办法:在不影响玻璃的颗粒度及其它质量要求时,我们适当提高风栅的高度.,再次钢化注意事项,再次钢化即是把钢化过有弯曲度过大/颗粒度不够的玻璃进行重新钢化，也称为返炉。 返炉时的注

18、意事项： 把玻璃的进炉速度打到300mm/S以下，过快的进炉速度会使钢化过的玻璃在进去钢化炉内容易破损。 如果是因为弯曲度过大而进行二次钢化，玻璃在放片台上我们需要用人工进行玻璃感应电眼阻挡，因为玻璃的弯曲度过大，会使电眼感应不到玻璃而撞上炉门，使玻璃破裂。 注意：钢化过的玻璃尽量不要进行二次钢化，以免玻璃在加热炉内造成破损，造成不必要的损失。,抗冲击强度低,原因一：加热温度低或内外层温差大,玻璃未被完全烧透,应力不足。 解决办法：增加炉温或延长加热时间。 原因二：急冷吹风时风压小,温度梯度不够,应力小。 解决办法:提高急冷风压或降低风栅高度,使其玻璃的应力增大. 原因三：炉内玻璃传送到风栅速

19、度过低,玻璃后部的玻璃进入风栅太迟,降温过多. 解决办法:提高玻璃的出炉速度。,钢化工艺小知识（平钢）基本要求,1、玻璃进炉后，必须均匀地在规定时间内加热到其所需要的温度，如有加热元件损坏要及时更换，以来避免玻璃的加热不均匀，而且，玻璃加热时上下温度要对称。 2、玻璃在钢化炉内要不停地摆动，摆动速度的参数根据所用的钢化炉的型号。 3、加热后的玻璃，出炉后要尽快地进行冷却，保证出炉后所用的急冷风压能在规定的时间内形成颗粒度，冷却速度取决于玻璃的厚度及其它特征，冷却时要做到上下表面冷却同等，一般是薄玻璃冷却时间短，厚玻璃冷却时间长。 注意：急冷时间+冷却时间加热时间50 S 4、玻璃的直线性（弯曲

20、度）先以空气平衡压力值调整后，若有需要再以底部温度的增减再进行调整。,钢化工艺小知识（平钢）影响均匀加热的因素,1、炉体的高低及炉体是否下限到规定值，炉体侧旁的保温石棉是否铺盖整齐是影响加热因素的必要条件。 2、加热元件的加热是否正常，热电偶读数是否正常，是影响玻璃加热的重要条件。 3、降低炉内的温度就要相对应地增加炉内的加热时间。 4、加热参数图与均匀放片和固定放片有必然联系。 5、加热时间变化的影响。 6、同厚度玻璃的颜色及玻璃形状的大小。 7、钢化炉的主机配置及软件，主机是否经常死机也能影响玻璃的均匀加热。,钢化工艺小知识（平钢）厚板钢化,1、厚玻璃一般是指10MM19MM厚的玻璃。 2

21、、玻璃进炉前，把温度降到需要加热温度的低限值，因为钢化厚玻璃需要低温长时间。 3、进炉速度与加热往复速度，减慢一些，以确保变频器不因电流过大而过载，减少往复次数达到降低爆炉几率的目的。 4、由薄玻璃转换为厚玻璃时，不要让厚玻璃立即进炉，要把加热开关关掉24分钟，把温度降下来，再打开加热开关，以免玻璃进炉后高温加热而影响品质。 5、厚玻璃吹风时尽量选择轴式风机，不要用高功率风机，避免玻璃因风压的高低而影响玻璃的品质。 6、空气平衡压力增加一点。,钢化工艺小知识（平钢）钢化炉温度及加热时间的设定,钢化玻璃的正常均匀加热是由加热时间和加热温度共同完成的。 1、加热温度： 平钢玻璃的加热温度一般设定在

22、660730 度，温度太高，则玻璃的表面质量不好。 温度太底，则钢化后玻璃成形质量不好。 因此温度设定的原则是：保证成形及钢化质量的条件下尽量降低温度。以保证玻璃优良的光学性能。 一般情况下弯刚设定值要比平钢玻璃的温度高，薄玻璃的加热温度比厚玻璃的要高。 2、加热时间： 加热时间短，玻璃受热不均匀，钢化在吹急冷风时玻璃容易裂开或破碎。 加热时间长，则玻璃在炉内陶瓷辊上摆动太久，易损坏玻璃表面的质量。,钢化工艺小知识（平钢）钢化炉温度及加热时间的设定,因此，钢化玻璃加热时间的原则是：在确保玻璃受热均匀的情况下，一般按（4050）秒/MM（玻璃厚度）来设定加热时间。 色板玻璃应减少加热时间，减少幅

23、度为加热时间的5%10%左右。 若玻璃上有洞或切边，应增大玻璃的加热时间，增加幅度为加热时间的5%左右。 一炉内是规格小的玻璃，应减少一点加热时间。 规格大的玻璃应相对地增加加热时间。 薄玻璃应高温短时间，厚玻璃应低温长时间，最终或最佳的玻璃的出炉温度，是以同时满足最佳的光学性能和较高的成品率为目标的。,钢化工艺小知识（平钢）玻璃冷却,钢化玻璃的吹风过程中，空气是最理想的介质，风机是提供吹风的机器。因为： 1、风机是一种简单、可靠的吹风设备。 2、通过改变风机的风压就能达到各种玻璃厚度的冷却质量。 3、风机吹出的冷却风通过集风箱到达风栅孔能使玻璃板的冷却效果一样。 冷却分为两个阶段： 1、急冷

24、风压与急冷时间，所谓的急冷风压就是玻璃出炉后所用来形成玻璃颗粒度的风压，急冷时间就是用急冷风压所形成颗粒度所用的时间。 2、冷却风压与冷却时间则是把玻璃的出栅温度降低，便于卸片，它与玻璃所形成的颗粒度没有任何关系。 风机分为大功率风机和小功率的轴式风机,钢化工艺小知识（平钢）玻璃冷却,过滤网 是过滤空气的工具，风机运行久了，过滤网上会有很多灰尘，因此我们要定期清理过滤网上的灰尘，才能使玻璃更好地吹风。,钢化工艺小知识（平钢）玻璃冷却,平风栅隔一段时间就应该去检查风栅的吹风孔是否有异物堵塞，因为我们钢化的玻璃出炉后，有破碎的玻璃，在风机停止吹风时要出风栅时其极小的碎片能容易掉进吹风孔，造成下炉玻璃进行冷却时，吹风孔 堵塞，玻璃不能正常地冷却，这就造成玻璃因冷却不均匀而破裂。,钢化工艺小知识（平钢）玻璃冷却,风压的大小是决定玻璃颗粒度大小的决定因素，风压大颗粒碎片就小，风压小则所形成的颗粒就大，颗粒大的玻璃不是安全玻璃，一般我们生产就要放一炉空炉玻璃，来试一下风机吹出来的风压是否能达到我们的规定值。 风栅距离的大小也相当于风压的大小，是决定钢化的重要因素。玻璃越厚，风栅距离就应该越大，用的风压低时间长：相反