加工中心平面加工.ppt

1、a，1，第一节平面类零件加工，1，平面类零件的特征，零件的平面可根据功能特征分为连接平面、拟合平面和普通平面。根据它们在空间结构中的位置，可以将其分为水平面、垂直面和坡道。a面和b面是互垂的平面，如下图所示。c面是与水平面成一定角度的倾斜平面。平面零件是CNC铣削加工对象中更简单的类型，它是CNC加工操作的基本技术之一。A，2，2，平面零件的技术要求，平面零件的技术要求通常包括平整度、平面的尺寸精度、平面的位置精度和表面粗糙度。铣削平面的平面度是以平面度测量的。在Nc铣削中，平面的平面度主要由机器精度、加工方法、工件的夹紧和切削参数保证。平面的尺寸精度是指面与面之间的尺寸精度要求。平面的位置精

2、确度主要包括平面和平面之间的垂直度、拔模和列度。平面的位置精度主要由加工方法、走刀路径、刀具选取、工件的夹紧和切削用量来保证。在平面加工过程中，影响表面粗糙度的因素有很多，如加工方法、切削参数、刀具和夹具的刚度等，铣削平面的粗糙度值可达ra 1.6到3.2 m。A、3、A、4、3、端面铣削刀具、平面刀具选择必须同时考虑工件材料、加工零件的形状、机床和夹具的刚度、刀具的耐久性。一般应首选硬质合金可转位表面铣刀。可转换的端面铣削刀具由刀具体和叶片组成，如下图所示。叶片耐用，加工效率和工件表面质量显着提高，叶片钝时无需打磨刀片，只更换新刀片，广泛应用于NC加工。A，5，可转移端面铣削刀具，A，6，4

3、，端面铣削刀路，对于较大的平面，刀具的直径相对较小，一次不能切除整个平面，因此完成平面加工需要多个走刀。确定刀路时，必须根据刀面的大小、刀具直径和刀路精度设计铣削刀路。在Cnc铣床上，大型端面铣削通常可以使用单向铣削和双向铣削。单向铣削表示每个进刀路径从零件的一侧加工到另一侧。也就是说，刀具从每个刀具路径的起始位置移动到结束位置，然后快速返回到下一刀具路径的起始位置，再次加工，如图4-4所示。如图4-5所示，双向铣削刀路比单向铣削更有效，加工时刀具沿另一轴的方向移动一个距离，而不是从每条线的起始位置退刀到终止位置，然后反向移动。A，7，图4-4单向铣削图4-5双向铣削，A，8，设计大型平面刀具

4、路径时，根据零件平面的长度和宽度确定刀具起点的位置和两个相邻刀具路径的距离(也称为步距距离)。一般而言，必须在零件轮廓外部选取起始点的位置，因为表面刀具不允许z切削。通常，在粗加工和精加工铣削过程中，起始点的位置s d/2 (d是刀具直径)，如图4-6所示。为了防止刀具在加工时与零件切削，s的值通常为刀具半径加3-5mm。终止点位置e在粗加工时为e 0，在e d/2处使刀具完全离开加工面，以确保精加工时零件的表面质量。A，9，两个刀具路径之间的间距b，通常是根据表面粗糙度要求(0.6-0.9)，例如刀具直径为20mm，d，如果路径间距为0.8D，则两个刀具之间的间距为16mm，这将确保两个刀具

5、之间的重叠4mm，以防止刀具间距过大，从而在平面上留下重影。铣削过程中，刀具中心在零件外部的间隙距离为h。粗加工时，为了缩短刀具路径长度和提高加工效率，h0；为了确保精加工时加工平面的质量，刀具移出加工面h d/2。，图4-6加工参数，A，10，5，零件夹紧，CNC铣床上的端面铣削，通常根据零件尺寸选择夹具，选择零件尺寸较小的平头夹具夹，如果尺寸大，则选择螺栓，压板夹紧，夹紧。在批量生产中，为了提高生产效率，可以使用专用夹具夹住。VI，基本编程命令，1 .“选择标注单位”命令(G20，G21)；格式：G20(G21)；A，11，示例：G20 G01 X100.0 F40；指示刀具沿x轴正方向移

6、动100in。示例：G21 G01 X100.0 F40；指示刀具沿x轴正向移动100mm。(2)公制到英制转换关系1mm，2 .快速位置命令(G00)，格式：G00 x y z；样式g00-表示“快速定位”命令。x，y，z-端点的坐标。A、12、G00命令控制刀具如何由点控制，每个轴以系统预设的移动速度从当前位置快速移动到过程段命令的位置目标点。速度由机床操作面板中的比例开关确定。G00命令通常用于加工前的快速定位或加工后的快速退刀，不能用于切割。刀具在执行G00指令时，轨迹不一定是直线，因为每个轴的移动速度不同。如图4-7所示，刀具从起点(原点)运行G00 X90.0 Y50.0时，运动轨

7、迹为OAAB，而不是OB。A，13，因此工人在使用G00编程时要格外小心，以确保刀具不会与工件碰撞。G00命令是模式代码，可以被同一组中的其他代码注销。图4-7 g00运动轨迹，a、14和3。直线插补指令(G01)，格式：G01 x y z f；样式g01-表示直线插值命令。x，y，z-端点的坐标。F-指示进给率(以mm/min为单位)。G01命令刀具根据指定的进给率f从当前位置以线性线性线性方式移动到程序段命令的终点。刀具的当前位置为原点，运行G01 X90.0 Y50.0 F100后，刀具从原点移动到X90.0 Y50.0的终点，其轨迹为从o到a的直线，如图4-8所示。A、15、G01命令

8、是模态代码，用于注销同一组中的其他代码(G00、G02、G03或固定回路命令)。图4-8 g01运动轨迹，a，16，4。绝对值命令(G90)，格式：G90；程序在G90命令之后指定的标注是绝对坐标值标注。绝对值编程时的尺寸值和方向是根据编程原点计算和判断的。范例：加工轨迹是从a到b点的直线，如右图所示。以G90方式编程，编程命令为：G90 G01 X80.0 Y40.0 F40；图4-9 g90方法，a，17，5。“增量值”命令(G91)，格式：G91；G91命令后指定的标注是增量坐标值标注。增量值编程，也称为相对值编程，它表示程序的坐标值是从刀具位置到上一点的坐标值。范例：如右图所示，使用G

9、91进行程式设计，程式设计指令为G91 G01 X70.0 Y20.0 F40；图4-9 g90方法，A，18，7，平面零件加工示例，平面刀路更简单，通常由直线段组成，在编程时使用直插值命令完成。对于小平面，直径大于平面宽度的面铣刀可让您在一次通路中完成整个平面加工。对于大平面，必须根据刀路的大小和刀具的直径设计刀路路径，然后根据刀路路径进行编程。以下是为平面建立加工程序的范例，例如4-10。已知的毛坯尺寸为200mm140mm32mm。表面刀具的直径为50mm。A，19，图4-10平面加工零件图案，零件顶部表面的加工裕量为2mm，表面粗糙度为3.2m。原则是保证加工表面的质量，提高加工效率，

10、以粗糙精加工方式加工，在粗加工中快速去除毛坯馀量，刀路应设计为最小，通常可以选择双向铣削。精加工时，使用单向铣削，以确保表面粗糙度和表面粗糙度。1 .工艺分析、A、20、(1)粗加工刀具路径粗加工刀具路径和编程原点与右图所示相同。刀具在1点下车，2点到达的话，刀具直径的间隔为0.7倍，3点4点5点6点7点8点9点 10点到达的话，请举起刀。每个基准点的座标值显示在表格4-2中。图4-11粗加工刀具路径、A、21、A、22、(2)精加工刀具路径精加工刀具路径和编程原点如图所示。刀具在1点下车，2点到达，以0.7倍刀具直径的间隔抬起刀具，然后快速移动到3点下线刀具，加工到4点，然后依次在5点6点7点8点9点 10点到达，举起刀。图4-12精加工刀具路径A、23，每个基准点的坐标值见表4-3。a、24、2。选取切削量。(1)背刀量(AP)由于刀具是可索引的硬质合金表面铣削刀具，因此工件加工深度为2mm，为了提高加工效率，将表面质量分成两个刀具，粗加工背刀量为ap=1.5mm是。精加工回刀测量ap=0.5mm .(2)主轴转速(n) 1)粗加工期间，切削速度VC取120m/min。2)在精加工时，切削速度VC采用150m/min。a，25，(3)进给率(VF)已知的端面铣削刀具的齿数为4齿。1)粗